1.3Характеристика материала детали (чертеж)
Деталь Корпус выполнена из серого чугуна СЧ20.
Чугун – это сплавы железа с углеродом, в котором содержание углерода более 2,14%. Серый чугун был назван так по виду излома, имеющего серый цвет. Серый чугун обладает хорошими литейными свойствами и применяется для изготовления отливки.
Для деталей из серого чугуна характерна малая чувствительность к влиянию внешних концентраторов напряжения при циклических нагрузках, высокий коэффициент поглощения колебаний при вибрациях детали, высокие антифрикционные свойства.
Серый чугун очень хрупок из-за пластинчатой формы графитных включений, которые действуют, как многочисленные надрезы в чугуне.
Серые чугуны обозначают буквами СЧ и цифрами, которые указывают предел прочности при растяжении.
1.4Анализ чертежа детали и технологические требования к нему
Размеры с квалитетами:
Ø30Н7, Ø72H7, Ø40Н9, Ø16Н9
Размеры с отклонениями:
57±2
57 – номинальный размер, ±2 – верхнее и нижнее отклонение.
Наибольший размер – 59
Наименьший размер – 55
47+2
47 – номинальный размер, +2 – верхнее отклонение.
Наибольший размер – 49
Наименьший размер – 47
Размеры для справок:
Ø90, Ø110
Выступающее поле допуска:
М
|
|
R0.25 |
|
М
Числовым значением допуска указывают символом с размером 0.25.
Обозначение шероховатости:
,
,
,
Обозначение баз:
Ж
- Базовая поверхность.
И
- Базовая ось.
Сложные допуски:
Ж
|
⊥ |
0,04 |
|
базы Ж с размером 0.04.
И
|
|
R0.1 |
|
- Допуск круглости относительно базы И с размером R 0.1
II. Технологическая часть.
2.1 Характеристика типа производства.
Для предварительного определения типа производства использую годовой объем выпуска и массу детали по таблице:
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых периодически повторяющимися партиями с достаточно большим объемом выпуска. При серийном производстве используются универсальные станки, чаще станки с ЧПУ, а так же
станки – полуавтоматы, оснащенные, как специальными, так и универсальными и универсально – сборочными приспособлениями, часто с механизированным приводом зажима, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления детали преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.
2.2 Обоснование выбора заготовки. Характеристика способа получения.
Для того, чтобы выбрать заготовку необходимо знать годовую норму выпуска детали, ее массу, тип производства. Годовая норма выпуска детали корпус составляет N=250шт. Деталь корпус выполняется в среднесерийном производству.
При выборе заготовки необходимо рассмотреть минимум 2 способа получения заготовки. При выборе заготовок, технолог рассматривает коэффициент использования материала (КИМ)
,
где
– масса детали;
–масса
заготовки.
Полученные коэффициенты характеризуют количество металла ушедшего в стружку. Если КИМ=0,65%, то 65% металла ушло в деталь, а остальные 35% в стружку.
Для изготовления детали корпус я предлагаю 2 способа литья: литье в землю, литье в кокиль.
Литье металлов в кокиль – более качественный способ литья, чем в землю. Изготавливают кокиль – разборная форма в которую производиться литье. После застывания и охлаждения, кокиль раскрывается и из него извлекают изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки. Данный метод хорошо применяется в серийном и крупносерийном производстве.
Литье в землю является сравнительно простым и экономичным способом литья. Во многих отраслях машиностроения при массовом производстве отливки, чаще всего применяют этот метод. Для изготовления художественных отливок литье в землю используют гораздо реже, главным образом из-за сравнительно низкого качества поверхности.
Расчет себестоимости заготовки.
,
где
Q – масса заготовки, кг;
S – цена 1кг материала заготовки, руб.;
q – масса готовой детали, кг;
–цена
1т отходов, руб.;
Ci – базовая стоимость 1т заготовок, руб.;
–коэффициенты,
зависящие от массы, марки материала и
объема производства заготовок.
–Литье
в землю.
–Литье
в кокиль.