15

1.3 Технические характеристики станка фсш-1а.

Табл. 1

Наибольшая толщина обрабатываемой заготовки, мм	100
Размеры стола(длина х ширина), мм	1000х800
Размеры шипорезной каретки (длина х ширина), мм	1000х210
Ход шипорезной каретки, мм	950
Наибольшая ширина заготовки, устанавливаемой на шипорезной каретке, при глубине шипа 100 мм_____	350
Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя, мм	100
Диаметр шпиндельной оправки, мм	32
Наибольший диаметр режущего инструмента, мм	250
Суммарная мощность, кВт	4/4,75
Габариты, мм	1200х1265х1360
Масса, кг	800
Частота вращения шпинделя, мин	6000

1.4. Обоснование и расчёт линейных и угловых параметров режущего инструмента.

Особенности проектирования фрез, оснащённых твёрдым сплавом связаны с быстрым изменением задних углов и профиля режущей кромки по мере переточки фрезы по передней грани. Порядок проектирования их следующий.

1.Выбираем номинальные углы ,,.

С учётом изменения углов при переточки фрезы рационально выбирать максимально допустимые значения заднего угла (=20…25 град) и минимально допустимые значения заднего угла (=15…20 град)

2. Рассчитывают по формуле sin _I=(R/R_i) sin  передний угол во всех характерных точках профиля и размеры профиля в плоскости передней грани h_ni по формуле:

h_ni=Rcos  - Rcos _I

Зетем рассчитывают высотные размеры профиля вноминальном сечении зуба

H_Hi=h_ni sin 

Значение этих размеров необходимо для профилирования шлифовального круга для окончательной обработки напаяных пластин по задней поверхности. Определяем задний угол в наиболее глубокой точке профиля с:

_c=-(_c-)

3. Определяют продольно допустимый угол переточки зуба

= - arccos*cos/(1-y/2y)

где y – высотный размер детали с наиболее жестким допуском у

Если допуски на все высотные размеры профиля одинаковы, в расчёт следует взять максимальное значение высотного размера у_max

4. Рассчитывают параметры зуба в предельно переточном состоянии:

_B= -  r_B=(r cos)/cos_B

AB=(r sin )/ cos _B

ВД=(h_n max sin)/sin(+)

tg_D=sin/_B(BD - cos); _D= - (+_D)

_D=+_D; r_D=r_B(sin/sin_D)

y^`_max=r_B-r_D

Минимальное значение задний угол принимает в наиболее глубокой точке профиля Д переточного зуба. Оно не должно быть менее 5 град.

Глубины профиля детали у^`, обработанного фрезой в передельно переточенном состоянии, не должна выходить за пределы допуска на размер у:

|y_max-y^`_max|< y

По окончанию полученному значению угла  определяют размеры пластинки и паза в корпусе под её напайку

m=AB + (2…3) l=h_nmax + (7…10)

t=m sin c=r_c cos (-_c+)

b=r_c sin_c+t t₁=t - (1…2)

Угол в основании паза под напайку твёрдостплавной можно выполнить либо острым. Если в профиле детали есть участок с углом <10 град, задняя поверхность соответствующей режущей кромки должна быть профилирована под углом 2-3 град, что равнозначно косому затылованию стальных фрез.

1.5. Выбор типового инструмента

Фрезерный инструмент имеет многочисленные конструктивные формы. Это объясняется многообразием видов работ, выполняемых фрезами (формирование плоских и профильных наружных поверхностей деталей, обработка шипов. Пазов и гнезд, копирование, измельчение на щепу и т. д.).

Фрезы - основной режущий инструмент продольно-фрезерных, собственно фрезерных, шипорезных, сверлильно-фрезерных, фрезерно-копировальных, фрезерно-брусующих станков. Они различаются по форме, размерам и назначению и делятся на две основные группы: 1) насадные и 2) концевые. Насадные фрезы имеют центральное отверстие, которым они насаживаются на рабочий шпиндель и закрепляются. Концевые фрезы имеют хвостовик, который

крепится в соответствующем отверстии шпинделя. Насадные фрезы бывают цельные, составные и сборные. Составные фрезы составляют из цельных фрез, сборные имеют корпус с укрепленными на нем ножами и другими режущими элементами. Насадные и концевые фрезы бывают затылованные и незатылованные. В затылованых фрезах заточка производится по передней грани для сохранения заданных угловых параметров фрезы.

По технологическим признакам фрезы могут быть разделены на следующие группы: цилиндрические фрезы для обработки плоскостей; пазовые фрезы для обработки пазов; фасонные фрезы для получения профиля деталей; шипорезные - для обработки шипов; копировальные для копировальных работ.

Для получения заданного профиля наиболее подходящим инструментом является фреза цельная пазовая с прямым затылком зубьев.

Рис 3. Технологическая схема фрезерования

Пазовую фрезу выбираем в зависимости от требуемого профиля и посадочного диаметра.

Выбираем фрезу фирмы Leitz с номенклатурным номером SF501-1-01. Основные параметры фрезы приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2

Обозначение	D,мм	d,мм	В,мм	n,об/мин	Z
SF501-1-01	150	50	4.5-14.5	5500-9000	4/4

Для уменьшения типоразмеров фрез, находящихся в обращении на производстве, целесообразно применять фрезы с регулируемыми размерами режущей части. Эти фрезы имеют преимущество и в отношении настройки их на точный размер операции (с учетом погрешностей станка и инструмента).

Цельные пазовые фрезы с прямым затылком зубьев. Для выборки пазов и проушек применяют фрезы с пластинками из твердых сплавов, имеющими косую боковую обточку (задние углы боковых поверхностей пластинки al = 15°). Зубья затачивают с задней грани.

Диаметр фрезы D=150 мм ширина режущей кромки В от 4.5 до 14.5 мм с градацией через 0.5 мм.

Сдвигая и раздвигая две фрезы по отношению друг к другу до определенного предела на специальной установочной головке за счет перекрытия режущих кромок, можно одной фрезой выбирать различные пазы: В = 4.5-14.5 мм в зависимости от ширины режущих частей зубьев.

Для предотвращения излома зубьев, переточенных до минимального значения, в конструкциях фрез, особенно для обработки глубоких профилей,

Предусматриваются предохранительные (ограничительные) фаски, исключающие дальнейшее использование фрезы.

Оставшаяся часть тела зуба обладает достаточной прочностью, поэтому излом такох зубьев в работе исключается.

Шаг зубьев фрезы

t=*D/Z=3.14*150/4=117.75 мм.