2.4 Транспортирование и хранение

 Колбасы полукопченые выпускают в реализацию с температурой в толще батона не ниже 0 и не выше 12⁰С.

Колбасы полукопченые транспортируют в авторефрижераторах и автомобилях-фургонах с изотермическим кузовом в соответствии с действующими правилами перевозок скоропортящихся грузов.

Срок годности колбас полукопченых с момента окончания технологического процесса:

- при температуре не выше 6⁰С и относительной влажности воздуха 75-78% не более 15 суток;

- при температуре не выше 12⁰С и относительной влажности воздуха 75-78% не более 10 суток;

- при температуре не выше 20⁰С – не более 3-х суток;

- при температуре от минус 7 до минус 9⁰С – до трех месяцев.

Колбасы полукопченые, упакованные по вакуумом в полимерную пленку, хранят при температуре от 2 до 6⁰С:

- при сервировочной нарезке – не более 10 суток;

- при порционной нарезке – не более 12 суток.

Сертификат соответствия представлен в приложении 6, декларация о соответствии – 7.

5. Оборудование, использываемое при производстве колбас

Производство полукопченых колбас обеспечивается высокотехнологичным оборудованием:

1. Дробилка замороженных блоков – машина для измельчения мяса глубокой заморозки (с температурой до –30°С) для дальнейшей переработки на куттере или волчке. При этом не требуется предварительного размораживания продукта, что позволяет сохранить вкусовые качества продукта и предотвратить потери питательных веществ.

2. Волчок для мяса предназначен для помола в промышленных условиях мяса, мясопродуктов, жиров с целью производства колбасной и другой пищевой продукции. Волчок для измельчения мяса является основной машиной в технологических линиях по производству колбас и полуфабрикатов. Качество получаемой продукции напрямую зависит от того, насколько мелко и аккуратно волчок нарежет кусковое мясо.

3. Мясокостные сепараторы, или машины для получения фарша, применяются для отделения мяса от кости при производстве пищевого мясного, куриного или рыбного фарша. Получаемый при этом фарш может быть использован для производства высококачественной продукции, поскольку сохраняет структуру мышечной ткани.

4. Назначение фаршемешалок - смешивание измельченных продуктов со специями и другими ингредиентами. Обычно в фаршемешалках смешивают мясной фарш, крупы и другие продукты.

5. Куттерование — процесс тонкого измельчения мясного сырья. Продолжительность куттерования существенно влияет на качество фарша. Куттерование длится в среднем 5-12 минут в зависимости от приготавливаемого фарша, конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Куттерование не только обеспечивает должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемого льда. И именно процесс куттерования в значительной мере определяет качество конечной продукции.

6. В мясоперерабатывающей промышленности для производства различных продуктов требуется большое количество водного льда. Оптимальным для использования является чешуйчатый лед, производимый на чешуйчатых льдогенераторах. Он имеет плоскую форму, благодаря которой обладает большой теплообменной поверхностью, поэтому охлаждает фарш лучше по сравнению с другими типами льда.

7. Шпигорезки позволяют резать кубиками, полосками или кружочками свежее, вареное и подмороженное (до —5°C) мясо, шпиг, а также готовые колбасы, ветчину, овощи. Продукты, содержащие кости, резке не подлежат. Лидерами в производстве шпигорезок являются немецкие компании Ruehle и Treif.

8. Шприц-дозатор – это устройство для наполнения, порционирования и перекручивания колбасной оболочки (натуральной, целлофановой, искусственной и белковой) для производства батонов колбас и сосисочных изделий. Шприц-дозатор является одним из основных видов технологического оборудования для производства колбасных изделий. Шприц-дозатор, как одна из основных машин на мясоперератабывающем производстве должна обеспечивать надежную эксплуатацию с такими преимуществами как:

a. Возможность работать с разными фаршами при высокой производительности (возможность работать с подмороженными, жидкими или горячими фаршами);

2. Очень высокую степень вакуумирования фарша;

3. Возможность набивки оболочек малых диаметров (10-14 мм);

4. Быстроту и удобство санитарной обработки;

5. Возможность работать с любыми колбасными оболочками (в том числе с натуральными);

6. Высокую надежность и простоту конструкции – большой срок эксплуатации между текущими ремонтами.

9. Клипсатор - это машина для наложения зажимов обычно с электроуправлением и пневмоприводом. Она служит исключительно для укупоривания и разделения оболочки, наполненной мясным фаршем.

Порция укупоривается металлическим зажимом. В зажим по желанию можно зажать готовую петлю или шпагат для навешивания или транспортировки продукта.

10. Универсальные коптильно-варочные термокамеры предназначены для копчения, варки, сушки и приданию красного цвета пищевым продуктам, колбасам, деликатесам, согласно заданных пользователем технологий, вводимых в память управляющего компьютера.

11. В камерах интенсивного охлаждения обеспечивается максимально быстрое прохождение мясной и колбасной продукцией критической зоны температур, которые способствуют развитию микробов и тем самым предотвращается развитие микроорганизмов, что приводит к значительному увеличению срока хранения продукта. Охлаждение в камерах интенсивного охлаждения называют комбинированным способом, т.к. продукцию можно охлаждать холодным воздухом, а также одновременно этими двумя способами. При этом скорости потока воздуха также регулируются. Циркуляция воздуха должна обеспечивать равномерное обдувание всей продукции, размещенной на рамах, не допуская подмораживания поверхности.

12. Холодильные склады и камеры хранения свежих и охлажденных продуктов – среднетемпературные холодильные склады и камеры для хранения свежих (овощи, фрукты, ягоды) и охлажденных (мясо, птица, рыба, молочные изделия) продуктов. Необходимый климатический режим (температура, влажность) в холодильных складах и камерах хранения свежих и охлажденных продуктов обеспечивается холодильным оборудованием. Значение температуры в среднетемпературных камерах хранения свежих и охлажденных продуктов зависит от норм и требований по хранению конкретного продукта и находится в пределах +12…-2°С.