7.1. Определение толщины стенок картера и крышки.

Расчет произведем по формулам из табл. 10.2, источник №1, стр. 241

мм.

Так как расчетные значения толщин получили меньше 8 мм, то берем толщины, равные 10 мм.

7.2. Определение толщины поясов картера и крышки.

Расчет произведем по формулам из табл. 10.2, источник №1, стр. 241

Толщину верхнего пояса картера рассчитаем согласно формуле: .

мм.

Толщину нижнего пояса картера, на основании соотношения: .

мм.

Толщина пояса крышки может быть определена по формуле:

мм.

7.3. Определение толщины ребер жесткости картера и крышки.

Расчет произведем по формулам из табл. 10.2, источник №1, стр. 241

m= (0.85-1)δ=8,5-10 мм

m₁=(0.85-1)δ₁ =8,5-10 мм

7.4. Определение наименьшего зазора между наружной поверхностью внутренних деталей и стенкой редуктора.

Данный параметр рассчитывается по формуле (по диаметру): .

. Принимаем А = 10мм.

7.5. Определение диаметра крепежных болтов.

7.5.1. Фундаментные болты.

Расчет произведем по формулам из табл. 10.2, источник №1, стр. 241

d₁= (0,05÷ 0,055)R_e+9 =14,9-15,49 мм

Принимаем М161,5.

7.5.2. Болты у подшипников.

Расчет произведем по формулам из табл. 10.2, источник №1, стр. 241

d₂= (0,7÷ 0,75)d₁=10,5-11,25мм

Принимаем М101,25.

7.5.3. Болты, соединяющие основание корпуса и крышки.

Расчет произведем по формулам из табл. 10.2, источник №1, стр. 241

d₃= (0,5÷ 0,6)d₁=7,5-9мм

Принимаем М81.

7.6. Выбор условий смазки редуктора.

Смазывание зубчатых и червячных зацепление уменьшает потери на трение, предотвращает повышенный износ и нагрев деталей, а также предохраняет детали коррозии.

Для заливки масла и осмотра в крышке корпуса имеется окно, закрываемое крышкой.

Для удаления загрязненного масла и для промывки редуктора в нижней части корпуса делают отверстие под пробку с цилиндрической или конической резьбой. Маслоиспускательное отверстие выполняют на уровне днища или несколько ниже него.

Так как окружная скорость в зацеплении весьма мала, используется картерное смазывание, которое осуществляется окунанием зубчатых и червячных колес в масло, заливаемое внутрь корпуса.

7.7. Выбор сорта и марки масла.

Согласно источнику [1], выбор сорта масла начинают с определения необходимой кинематической вязкости масла в зависимости от окружной скорости. Принимаем (по таблице 10,8 на стр. 253 при σ< 600 МПа при окружной скорости до 2 м/с) кинематическую вязкость масла .

После определения кинематической вязкости можно выбрать сорт масла по таблице 10.10 на стр. 253: Для смазывания конической передачи выбираем индустриальное масло марки И-40А.

8. Подбор подшипников.

Для фиксации осей валов редуктора в строго определенном положении необходимо использовать подшипники качения

Будем использовать радиально-упорные однорядные шарикоподшипники. Они воспринимают комбинированные радиальные и осевые нагрузки. Осевая грузоподъемность шарикоподшипника зависит от угла контакта, имеющего значения 12, 26, 36. С увеличением угла контакта допускаемая осевая нагрузка возрастает за счет радиальной. Подшипники способны воспринимать осевую нагрузку только в одном направлении, поэтому для фиксации вала в обе стороны подшипники устанавливают попарно.

По источнику [1] (стр. 399 табл. П6) выбираем шарикоподшипники радиально-упорные, однорядные, серия легкая узкая по ГОСТу 831-75. При этом мы учли, что наименьший диаметр подшипника d должен быть равен диаметру вала под подшипниками.

Так как моменты на валах не велики, то выберем радиально-упорные однорядные шариковые подшипники с углом контакта в 12 ⁰. Берем легкую узкую серию, так как на валах–небольшие вращающие моменты и используется закрытая коническая передача (источник №1, стр. 399).

Обозначение	ГОСТ	d	D	B	T	r	r1	
Ведущий вал	36206	30	62	16	16	1,5	0,5	12
Ведомый вал	36209	45	85	19	19	2	1	12

Шарикоподшипник радиально-упорный ГОСТ 831 75