Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13939
.pdf
317,765, Поскольку это не является частью настоящего изобретения, оно не будет описано в настоящем
описании.
1
Заготовка, обернутая вокруг оправки, закрепляется и герметизируется в краевых участках, образуя корпус
приемника, с помощью полосы 70, приложенной к заготовке приемника по краевым участкам с помощью
пуансона 86 (рис.).
20) Уплотнительная лента, перемещающаяся к оправке и от нее, включает в себя подающуюся часть,
отрезанную от полотна W из 75 подходящего материала, такого как бумага, имеющего клейкую поверхность,
которая увлажняется и становится вязкой по мере подачи полотна. Полотно подается с рулона (не показан),
вращательно поддерживаемого парой из 80 параллельных стоек 95 (рис. 1), закрепленных на поперечной
балке 96, установленной на стойках 97 на столе 29, и простирающихся вверх от нее.
Устройство подачи полотна включает в себя пару захватов, установленных в задней части большого конца
полотна и расположенных на одной линии с оправкой, и совершающих возвратно-поступательное движение
по направлению к оправке и от нее. Захваты предназначены для захвата и надежной подачи полотна
заданной длины при их перемещении в направлении к оправке, а также для освобождения полотна по
завершении такого движения и во время его обратного движения. Это устройство захвата, как показано на
фиг. 1, 2, 4 и 9–95, включает в себя пару рычагов 98, 981, шарнирно установленных между концами для
перемещения по параллельным осям на возвратно-поступательной каретке в виде направляющей 99. Один
конец рычагов 100 выступает вбок под углом, близким к прямому, и параллельно друг другу, при этом их
концы направлены друг к другу, как показано на фиг. 100, 1001, причем один конец 100 является практически
плоским, а другой конец 100 — толстым. 1600 имеет скошенную форму, обеспечивающую точечный или
линейный контакт с плоским концом другого рычага и образующую поверхности захвата полотна рычагов.
Противоположные концы рычагов соединены 10 шарнирными звеньями 101, 1011 путем их поворотного
крепления на штифтах в разветвлениях на указанных концах рычагов, и звенья шарнирно соединены за счет
зацепления звена 101 с разветвленным концом 111 звена 1011, как показано на 102, и рычаги обычно
податливо перемещаются в направлении друг от друга пружиной 103, соединенной с концами рычагов,
соединенными шарнирными звеньями. Равномерность перемещения 20 двух рычагов 98 и 981
обеспечивается штифтовым и пазовым соединением 104 между рычагами 105, 1051, выступающими вбок от
рычагов на одной линии с их шарнирными опорами.
Для ограничения раздвижения захватывающего конца рычагов 125 пружиной, ширина одного шарнирного
звена 101 в месте его шарнирного соединения с другим шарнирным звеном увеличена, а угол в месте
соединения одной боковой кромки имеет скошенный конец t 30 364,641 364,64, как показано на рис. 106,
благодаря чему, когда шарнир размыкается и соединенные шарниром концы рычагов перемещаются
навстречу друг другу пружиной 103, указанная скошенная часть будет входить в зацепление с соединительной
частью раздвоенных ножек звена 101 l, как показано пунктирными линиями на рис. 9.
Перемещение рычагов захвата в положения захвата и освобождения контролируется защелкой 107,
установленной на шарнирном соединении 102 рычажных звеньев и шарнирном соединении рычажного звена
1011 с рычагом захвата 981, как четко показано на фиг. 9 и 10, при этом защелка паруса несет ролик 108, на
котором сбоку и напротив рычагов захвата выступает штифт. Держатель захвата 99 представляет собой блок
с параллельными углублениями для установки на пару направляющих 109 и удерживается на них пластиной
991, съемно закрепленной на блоке, причем направляющие установлены одним концом на стойке 97, а
противоположным концом на опорной стойке 3 для приемного стола Т и оправки.
Захватное устройство перемещается возвратно-поступательно от приводного вала S через вал Sb (рис.).
1, 2 и 21) оперативно соединен с приводным валом посредством конической зубчатой передачи 1101 (рис. 21),
а держатель захвата оперативно соединен с указанным валом Sb посредством ролика, установленного на
рычаге 1111, входящем в канавку кулачка в диске F, закрепленном сзади.
Рычаг шарнирно закреплен на столе 29 и выступает вверх от него, а также функционально соединен с
захватным устройством посредством соединительного звена 1121 между указанным рычагом и рычагом 113,
свободно подвешенным на валу 114 в стандартной 115, закрепленной на столе (рис. 1), при этом указанный
рычаг имеет соединительное звено 116 с захватным устройством. Соединение между звеном 1121 и рычагом
113 расположено между концами рычага и является регулируемым, как показано на рис. 4 и 21 (1131), что
позволяет изменять перемещение рычага 113 и, следовательно, перемещение захватного устройства и длину
подаваемого полотна.
Для приведения в действие защелки 107, управляющей рычажным механизмом, когда захватный механизм
достигает конца своего движения подачи полотна, ролик защелки 108 входит в зацепление с регулируемым
упором 117, установленным на направляющей 118, которая скользит в стандартной стойке 97, на которой
установлены опорные направляющие 109 для захватного механизма (рис. 1) и кронштейн 119, закрепленный
на направляющих 109. Когда ролик защелки входит в указанный упор, направляющая 118 перемещается в
направлении, противоположном движению захватного механизма подачи полотна, тем самым перемещая
защелку в положение, показанное пунктирными линиями на рис. 9, при этом рычажные механизмы 101, 1011
перемещаются в сложенное положение, позволяя зажимным губкам перемещаться в положение, показанное
пунктирной линией, с помощью пружины 103 и освобождая:
Зажимы от перепонки. Это движение передается на упорный несущий ползун роликом, установленным на
звене 120 (фиг. 1 и 21), входящем в канавку кулачка в диске G на 7?
вал Sb, звено которого раздвоено и охватывает указанный вал. Звено соединено с коричневым рычагом 121,
закрепленным на валу 122, вращательно установленном на стандартной опоре 123 (рис.).
2
и подшипниковый элемент, закрепленный на одном из 75 стандартов 97, причем указанный вал соединен с
упорным несущим ползуном рычагом 124, закрепленным на указанном валу, имеющем соединение 125 с
ползуном. Очевидно, что путем регулировки упора 117 на ползуне можно изменять время, в течение которого
захваты освобождаются от полотна, и, таким образом, влиять на длину подаваемого полотна. Чтобы
переместить рычаги захвата в положение захвата полотна 8 Al в конце их обратного движения и до начала
движения подачи полотна держателем захвата, на ползуне 118 установлен второй упор 126 для зацепления 9
g защелкивающего ролика 108 для приведения в действие защелки, чтобы переместить рычажные звенья
101, 1011 в выпрямленное положение, как показано сплошными линиями на рис. 9. В кулачковом диске G
расположена канавка, благодаря которой упорный несущий ползунок 118 будет работать в обратном
направлении и при подаче полотна. перемещение держателя захвата для приведения в действие защелки
107, чтобы переместить рычажные звенья в выпрямленное положение и захваты в положение захвата
полотна 1 { O ( tion Упор 126 шарнирно установлен на направляющей в точке 127, благодаря чему его можно
отрегулировать так, чтобы он находился вне пути движения ролика защелки 108, в результате чего движение
захвата полотна 105 будет отсутствовать.
Передача энергии на рычаги захвата осуществляется при возвратно-поступательном движении держателя
захвата, при этом подача полотна не производится. Защелка 107 выполнена с использованием поддона 1071
для направления защелки относительно упоров il.
Полотно W подается устройством подачи полотна таким образом, что его клейкая поверхность располагается
ниже всего, между оправкой 4 и ползунком 86, причем последний предназначен для приложения давления
полотна или полосы к краевым участкам заготовки, обернутой вокруг оправки. Полотно направляется в
указанное положение с помощью направляющих устройств, аналогичных тем, что описаны в предыдущем
патенте № 317765, включающих пару секций, одна из которых закреплена и содержит угловые блоки 128,
закрепленные и расположенные продольно на паре параллельных и расположенных на расстоянии друг от
друга направляющих 129, причем блоки подвешены к направляющим парами, причем угловая часть 125
противоположных блоков направлена друг к другу, а внутренние краевые участки направляющих выступают
за указанную угловую часть блоков, как показано на рисунке 11. Подаваемое полотно поддерживается
роликами 131, вращательно перемещающимися на блоках, причем периферийная часть роликов имеет
V-образное поперечное сечение и имеет лишь ограниченную площадь поперечного сечения. Контакт с
полотном. Рельсы 129 поддерживаются одним концом пластины 132, закрепленной на угловых кронштейнах
133, прикрепленных к стойкам 97, причем пластина выступает от концов и ее верхняя поверхность находится
в плоскости с направляющими рельсами, образуя их продолжение. Противоположные концы рельсов
поддерживаются угловым кронштейном 134, прикрепленным к элементу 119. Благодаря расстоянию между
рельсами, захватывающие губки подающего механизма приспособлены для захвата полотна и его
продольного перемещения вдоль рельсов. Другая секция 135 направляющего механизма шарнирно
соединена в точке 136 с одним концом направляющих рельсов 129 и имеет аналогичное соединение с
поршнем 86 для участия в перемещении поршня к оправке и от нее.
Направляющая секция 135 включает в себя одну пару роликовых опорных блоков 128 и пару направляющих
рельсов 129, соединенных поперечными перекладинами 25137. Полотно подается из направляющей секции
135 между парой направляющих пластин 1211 (фиг. 1), податливо удерживаемых ползунком, и режущим
инструментом 173, удерживаемым ползунком, который отсекает часть полотна, подаваемого относительно
оправки и ползуна, по мере перемещения ползуна к оправке.
Клеевая поверхность полотна W увлажняется по мере его подачи, чтобы сделать его вязким, 3 и для этой
цели на дне пластины 132 съемно устанавливается желоб для жидкости 138, который служит заглушкой для
желоба. Для установки желоба на пластину к его дну в противоположных краевых частях крепятся
направляющие 139 (рис. 18), имеющие промежуточный вырез 140. К боковым сторонам желоба, прилегающим
к верхней части, прикреплены продольно расположенные планки 141, обеспечивающие скользящее
зацепление с направляющими. Для установки желоба на пластину одна часть планок располагается напротив
выреза направляющих, чтобы верхняя часть желоба прилегала к пластине, когда желоб перемещается в
продольном направлении и входит в скользящее зацепление с направляющими. Желоб съемно удерживается
от продольного смещения относительно опоры. 142 крепится к пластине и выступает вниз от нее,
взаимодействуя с внутренней стороной торцевой стенки желоба посредством податливой защелки 143 (фиг.
12), установленной на пластине и взаимодействующей с торцом желоба.
В пластине имеется отверстие 144, расположенное относительно углубления 145 в пластине, выровненного
по направляющей между рельсами 129. Полотно удерживается и направляется в указанном углублении с
помощью податливого прижимного устройства 146, установленного на кронштейне 147, закрепленном на
стойке 97. Когда полотно подается через отверстие 144, жидкость наносится на нижнюю клеевую поверхность
щеткой, состоящей из щетинок 148, установленных на держателе из упругого материала 149 (рисунки 12 и 15),
который установлен на поперечной балке 150 в желобе и натянут таким образом, чтобы в норме щетинки
проходили через отверстие в пластине. Жидкость наносится на щетинки за счет капиллярного притяжения
абсорбирующего материала 151, расположенного на держателе рядом со щетинками. Полотно удерживается
в контакте со щетинками роликом 152 (рисунки 12 и 17), установленным на шарнирно закрепленном рычаге
153. На кронштейне 154, закрепленном на стандарте 97, к которому также прикреплен кронштейн 147, ролик
зацепляет и удерживает полотно в контакте со щетинками под действием силы тяжести. Пара выступов 155
расположены напротив рычага, несущего ролик: один зацепляется с пластиной 132, ограничивая движение
ролика в сторону щетинок, а другой выступ поддерживает рычаг, несущий ролик, на направляющей рейке
9129, когда ролик перемещается вне контакта с частью полотна, наложенной на щетинки. Чтобы
предотвратить кратковременное отсоединение ролика от полотна и щетинок из-за внезапного движения
полотна во время начала его подачи, на кронштейне 154 установлен фиксатор 156, который пружиной
податливо прижимается к рычагу, несущему ролик, и входит в зацепление с упором 157, закрепленным в
указанном рычаге и выступающим из него сбоку, благодаря чему движение ролика вверх и рычаг, несущего
ролик, прекращаются. Ограничение. Когда необходимо вывести ролик из контакта 050 с полотном и
щетинками, штифт 156 выталкивается из зацепления с упором 157. Трубчатый выступ 158 выступает вниз от
дна желоба для съемного соединения его с нагревателем, например, электрическим нагревателем (не
показан), если необходимо нагреть жидкость в желобе.
Для подачи жидкости в желоб и поддержания ее на заданном уровне в нем установлен практически
герметичный резервуар для жидкости 432 (рис. 20), закрепленный на кронштейне, прикрепленном к
стандартной трубке 97. Выходная трубка 483 ведет от дна резервуара к желобу. Трубка 434 открывается в
желоб и проходит в него на расстояние ниже желаемого уровня жидкости в желобе, соединяясь с
резервуаром у его верхней части и имея воздушное пространство над уровнем жидкости в резервуаре. Если
уровень жидкости в желобе опускается ниже конца трубки 434, в резервуар подается воздух, обеспечивая
поток жидкости из резервуара в желоб до тех пор, пока он не достигнет уровня выше и не герметизирует его.
130 364,641 11 закреплен на валу Sb. Как и в предыдущем патенте № 317,765, дополнительное увеличение
перемещения обеспечивается Шток выталкивателя имеет большую длину, чем та, которая передается его
держателем; рычаг 189, являющийся шарниром 170, установлен в щелевой части, выступающей вниз из
трубчатой части 166 держателя 167. Штифт головки имеет большую длину, чем указанная трубчатая часть, и
один конец рычага 189 шарнирно соединен с концом указанного штифта, выступающим из трубчатой части, а
противоположный конец рычага выступает ниже держателя. Когда держатель приближается к завершению
своего выталкивающего движения 80, выступающий вниз конец рычага 189 входит в зацепление с
регулируемым упором 190, качая рычаг и тем самым передавая штокам выталкивателя дополнительное
перемещение, передаваемое держателем. В конце обратного движения держателя выталкивателя 167
выступающий конец рычага входит в зацепление с регулируемым упором 191, установленным на рычаге 192
90, закрепленном на одной из стоек 97. и тем самым придавая дополнительное увеличение ретроградного
движения головке 165, несущей эжектор, и самим стержням.
Для обеспечения дополнительной опоры для оправки 95, чтобы предотвратить ее пружинение при
зацеплении с поршнем, а также для возможности извлечения приемного корпуса из оправки, предусмотрена
регулируемая вспомогательная опора 100 для свободного конца оправки (Рисунок 19). Эта опора аналогична
той, что использовалась в предыдущем патенте № 317; 765 выполнен в виде рычага 205, вращательно
закрепленного в углублении стандартной детали 2 и обычно принимающего положение, показанное
сплошными линиями на рисунке 19, и перемещаемого в положение опоры оправки, показанное пунктирными
линиями, непосредственно перед зацеплением поршня с оправкой с помощью стержня 206, шарнирно
соединенного 110 с рычагом 207, закрепленным на опорном рычаге оправки, и шарнирно соединенного с
рычагом 208, шарнирно установленным на стандартной детали и обычно приводимого в действие для
перемещения вспомогательной опоры из положения опоры оправки 110 пружиной 209, прикрепленной к
рычагу 210 на стержне и неподвижной части рамы. Вспомогательная опора оправки перемещается в
положение опоры оправки с помощью ролика 211, установленного на рычаге 208120, следующем за кулачком
212, закрепленным на валу SL.
Патрон 86, как в нашем предыдущем патенте №.
317,765 Он расположен в форме рычага полой конструкции, шарнирно закрепленного между его концами
(рисунки 19 и 20) в стойках 125 13 с помощью цапф 200, выступающих вбок с противоположных сторон, при
этом поршень качается для перемещения наковальни 120, установленной на конце, выступающем над
оправкой, в зацепление с оправкой и из него посредством 1,30 конца трубки 434 в желобе, когда поток
жидкости автоматически прекращается. Жидкость подается в емкость через трубку 435, соединенную с
выходной трубкой и имеющую входное отверстие, расположенное рядом с верхней частью емкости и
снабженное воронкой. Для управления подачей жидкости через трубку 435 в емкость вместо желоба и ее
затопления установлен двухходовой клапан, расположенный в месте соединения подающей трубки с
выходной трубкой, что в общем виде обозначено на 436. Клапан Устройство предназначено для перекрытия
выходной трубки из желоба, когда подающая трубка соединена с приемником, и для перекрытия подающей
трубки от приемника и выходной трубки, когда приемник соединен с желобом через выходную трубку.
Сформированный корпус приемника выталкивается железным оправкой с помощью выталкивающего
механизма (рисунки 1–8), включающего пару параллельных выталкивающих стержней 160, скользящих по
направляющим в точке 161 (рис. 21) в восходящем продолжении кронштейна 3, поддерживающего оправку,
для обеспечения продольного перемещения по противоположным сторонам оправки. Угловые пластины,
имеющие форму пальцев, противоположные края одной угловой части 1692 которых сходятся друг к другу и
имеют постепенно уменьшающуюся толщину наружу, как показано на рисунке 3а, закреплены на концах
выталкивающих стержней, при этом уменьшенная часть стержней проходит через другую угловую часть и
отстоит от угловой части 162. Оправка имеет в ней диаметрально противоположные продольные углубления
164, и выталкивающие стержни расположены на таком расстоянии друг от друга, что край приемника Nhdy R
будет входить в зазор между частями 162 пластин и выступающими концами Выталкивающие стержни.
Выталкивающие стержни установлены и соединены через головку 165 с возвратно-поступательным
механизмом путем скользящего зацепления со штифтом, являющимся частью головки 165, выступающей из
нее напротив выталкивающих стержней, в трубчатой части, такой как 166, части, выступающей вбок от
скользящего блока 167 механизма, расположенного с параллельными углублениями на противоположной
стороне для скользящего зацепления опорных направляющих 168, закрепленных на стойке 97, и кронштейна
3, поддерживающего оправку, при этом скользящий блок 167 удерживается на направляющих пластиной 169,
закрепленной на блоке. Механизм выталкивающих стержней 167 перемещается возвратно-поступательно с
помощью рычага 182, закрепленного на качающемся валу 183 и имеющего соединительную связь 184 с
механизмом. Вал 183 качается с качающегося рычага 185, подвешенного на валу 114, имеющего
соединительную связь. 186 с рычагом 187, закрепленным на валу 183, причем рычаг 185 качается роликом на
6: указанный рычаг входит в канавку кулачка в диске 364641, ролик 201, установленный на кронштейне 20:
Регулируемо соединенный с противоположным концом рычага ползуна, входящего в паз кулачка в диске 203,
закрепленном на валу S, ползун направляется в своем движении и предотвращает боковые деформации,
вызванные соединением ползуна с его приводным механизмом 1, блоком, установленным на рычаге 131,
который, в свою очередь, выступает с противоположных сторон рычага 131, выдвинутого от одной из стоек 13
в направлении к несущему наковальню концу ползуна и входящего в дугообразные углубления на
противоположных внутренних поверхностях стенки ползуна, как показано на рисунке 2041. Перемещение
несущего наковальню конца ползуна в сторону оправки может изменяться путем регулировки несущего
кронштейна 202 для ролика, следующего за кулачком.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_364642.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=364642&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB364642A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 8 июля 1930 г. № 20628/30.
Фотография слева: 13 марта 1931 года.
Завершено: 8 января 1932 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся сплавов.
364,642 Я, Герб Т. Тасман Дэвис, член Королевского колледжа инженеров, подданный Великобритании,
проживающий в Рестоне, Хай-Салвингтон, Уортинг, Сассекс, настоящим заявляю, что данное изобретение
имеет следующий характер:
Данное изобретение относится к сплавам и имеет своей главной целью создание сплава алюминия и олова,
содержащего, возможно, также цинк и магний, соединенных или легированных таким образом и в таких
пропорциях, чтобы сплав имел низкую удельную плотность, обладая при этом высокой прочностью на
растяжение, а также хорошим удлинением, некоррозионностью и другими полезными свойствами,
позволяющими использовать его для определенных целей в качестве заменителя высококачественной стали.
Настоящее изобретение, рассматриваемое как новый продукт, по существу состоит из алюминия, в который
добавлено олово, предпочтительно путем восстановления оксида олова. Кроме того, сплав содержит
значительное количество цинка, если предполагается его отливка, но лишь небольшое количество цинка и
предпочтительно некоторое количество меди или свинца, или обоих, если предполагается его прокатка в
листы.
Восстановление оксида олова предпочтительно осуществляется с помощью магния, который удобно
использовать в виде цинково-магниевого сплава, при этом цинк также вводится в сплав.
Оксид олова может быть восстановлен до добавления олова к алюминию. Количество используемого
цинково-магниевого сплава, с учетом содержания в нем магния, может быть достаточным только для
восстановления оксида олова с помощью магния, или же может быть использован избыток, в этом случае
полученный цинково-оловянный сплав также будет содержать магний. Затем этот сплав компаундируют с
металлическим алюминием.
Ниже описан один из способов изготовления сплава в соответствии с настоящим изобретением, однако
следует понимать, что могут быть внесены изменения как в сам процесс, так и в пропорции компонентов.
Сначала получают сплав цинка и магния путем плавления этих металлов вместе в восстановительной
атмосфере в любой подходящей плавильной печи. Состав этого сплава может быть удобным и составлять
около 90% цинка и 10% магния, если конечный алюминиевый сплав предназначен для литья, хотя другие
пропорции также подходят, и фактически очень небольшая доля цинка предпочтительнее, если конечный
алюминиевый сплав предназначен для прокатки. Этот сплав может быть приготовлен в гранулированной
форме или разрезан на мелкие кусочки после литья.
Следующий шаг — поместить вышеуказанный гранулированный или измельченный сплав в тигель и покрыть
его порошком оксида олова 65, а предпочтительно также примесью оксида цинка, причем последний выгоден
тем, что сохраняет оксид олова в пористом состоянии, хорошо подходящем для восстановления до олова, но
при этом сам не подвергается существенному восстановлению 70.
Соотношение используемого цинково-магниевого сплава к оксиду олова рассчитывается в соответствии с
желаемым соотношением цинка и олова в конечном сплаве с алюминием, 75, но следует использовать по
меньшей мере достаточное количество цинково-магниевого сплава для восстановления всего оксида олова.
Тигель, содержащий цинково-магниевый сплав и покрытие из оксида олова и оксида цинка, помещают в
плавильную печь с восстановительной атмосферой, содержимое нагревают докрасна и поддерживают эту
температуру в течение примерно тридцати минут. Затем температуру повышают как минимум до температуры
плавления алюминия, после чего добавляют алюминий. Общее количество алюминия, необходимое в
конечном сплаве, предпочтительно делят примерно на две равные части, одну часть добавляют и тщательно
перемешивают с расплавленной массой, а шлак снимают перед добавлением оставшейся части.
Для выполнения описанных выше операций подходят следующие пропорции: 8 весовых частей оксида олова.
частей по весу оксида цинка.
весовые части цинково-магниевого сплава: 100 весовых частей алюминия.
Сплавы, изготовленные описанным выше способом, исключительно легкие, учитывая их высокую прочность
на растяжение, и обладают другими полезными свойствами. 105 Как указывалось выше, цинк в достаточном
количестве является достаточным, если сплав будет использоваться для прямой литьевой формовки, но
содержание цинка должно быть нулевым или очень низким, если сплав будет подвергаться прокатке; вместо
цинка целесообразно использовать небольшие количества меди или свинца, или обоих, например, около %
свинца и около 2,75 % меди.
Прокатка сплава для повышения его прочности на растяжение и преобразования из слитка в лист
предпочтительно осуществляется следующим образом:
После тщательного нагрева до температуры около 1500 °C в муфельной печи сплав прокатывают при этой
температуре, подвергая его воздействию пара или водяного пара, способного проникать в пористую
поверхность и окислять ее при данной температуре. Когда после такой прокатки толщина сплава достигает
примерно четверти дюйма, температуру повышают примерно до 750 °C.
и прокатка продолжается до тех пор, пока не будет получен лист требуемой толщины.
Для некоторых применений сплав в виде прокатанного листа требует еще большей прочности на растяжение,
чем та, которая достигается описанной выше прокаткой, и поэтому я могу подвергнуть исходный слиток
предварительной обработке в виде волочения. Для этой цели я сужаю передний край слитка и протягиваю его
через овальное или узкое прямоугольное отверстие со значительно меньшим поперечным сечением, чем у
тела слитка, так что последнее испытывает сжимающее и волочительное воздействие при вытягивании за
передний край; для этой цели предусмотрено любое удобное средство для вытягивания. Операция волочения
предпочтительно осуществляется при температуре около 1500 °C.
Датировано 8 июля 1930 года.
Для Х. Т. Дэвиса, Уайт, Лангнер, Стивенс, Парри и Роллинсон, дипломированные патентные поверенные, 5-9,
Quality Court, Чансери-лейн, Лондон, WC 2, и по адресу: 17, Джон-стрит, Нью-Йорк, США.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся сплавов.
Я, Герберт Т.А. Сарр А.2 Дэвис, M.I.E.I., F.C.S., подданный Великобритании, проживающий в Рестоне,
Хай-Салвингтон, Уэст-Вортинг, Сассекс, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к сплавам и имеет своей главной целью создание сплава алюминия и олова, в
который олово введено особым образом, как описано ниже, при этом сплав обладает низкой удельной
плотностью, высокой прочностью на растяжение, а также хорошим удлинением, некоррозионной стойкостью и
другими полезными свойствами, позволяющими использовать его в определенных целях в качестве
заменителя высококачественной стали.
Настоящее изобретение, рассматриваемое как новый продукт, можно охарактеризовать как, по существу,
состоящее из алюминия, в который включено олово путем замещения из оксида олова в результате его
реакции со сплавом металла, замещающего олово, и немедленного легирования полученного сплава
алюминием или алюминиевым сплавом. Кроме того, сплав содержит значительное количество цинка, если
предполагается его отливка, но не содержит цинка или содержит лишь небольшое количество цинка, и
предпочтительно некоторое количество меди или свинца, или обоих, если предполагается его прокатка в
листы. Прочность на растяжение может быть увеличена добавлением небольшого количества марганца.
Вытеснение олова из оксида олова осуществляется магнием в форме сплава магния, который обычно имеет
форму сплава цинка и магния или сплава меди и магния, при этом в сплав также вводится цинк или медь.
Количество используемого магниевого сплава, с учетом содержания в нем магния, 85 может быть
достаточным лишь для восстановления оксида олова, или же может быть использован избыток, в этом случае
полученный сплав также будет содержать магний. Затем этот сплав компаундируют с алюминием или 90
алюминиевым сплавом.
Еще одна особенность настоящего изобретения заключается в применении особой физической обработки к
сплавам, в которые олово включено с алюминием 95, как указано выше. Эта обработка состоит в воздействии
пара на сплавы в горячем состоянии. В случае сплавов, подвергаемых прокатке, обработка паром может
применяться во время операции прокатки при температуре около 1500–2000 °C, при желании предварительно
проводя операцию волочения.
Для того чтобы изобретение было ясно понято и легко реализовано на практике, я сейчас опишу один из
способов изготовления сплава в соответствии с настоящим изобретением, но следует понимать, что могут
быть внесены изменения как в сам процесс, так и в пропорции.
Сначала получают сплав цинка и магния путем плавления этих металлов вместе в восстановительной
атмосфере в любой подходящей плавильной печи. Состав этого сплава может быть удобным и составлять
около 90 процентов цинка и 10 процентов магния, если конечный алюминиевый сплав предназначен для
литья, хотя другие пропорции также подходят, и фактически очень небольшая доля цинка и вместо нее
значительное количество меди в качестве более прочного магниевого сплава предпочтительнее, если
конечный алюминиевый сплав предназначен для прокатки. Этот магниевый сплав может быть приготовлен в
гранулированной форме или разрезан на мелкие кусочки после литья.
Следующий шаг — поместить вышеуказанный гранулированный или измельченный магниевый сплав в тигель
и покрыть его порошкообразным оксидом олова, предпочтительно также примешав к нему оксид цинка,
причем последний выгоден тем, что удерживает оксид олова в пористой структуре, хорошо подходящей для
восстановления до олова, но при этом сам не подвергается существенному восстановлению.
Соотношение используемого магниевого сплава и оксида олова рассчитывается в соответствии с желаемым
соотношением цинка или меди к олову в конечном сплаве с алюминием, но следует использовать как
минимум достаточное количество магниевого сплава для восстановления всего оксида олова.
Тигель, содержащий магниевый сплав и покрытие из оксида олова и оксида цинка, помещают в плавильную
печь с восстановительной атмосферой, содержимое нагревают докрасна и поддерживают эту температуру в
течение примерно тридцати минут. Затем температуру повышают как минимум до температуры плавления
алюминия, после чего добавляют алюминий. Общее количество алюминия, необходимое в конечном сплаве,
предпочтительно делят примерно на две равные части, одну часть добавляют и тщательно перемешивают с
расплавленной массой, а шлак снимают перед добавлением оставшейся части. Добавленный алюминий
может быть практически чистым или содержать небольшие количества других металлов, особенно марганца,
который оказывает благоприятное влияние на прочность на растяжение конечного продукта.
Для выполнения описанных выше операций подходят следующие пропорции: 8 весовых частей оксида олова.
0 5 весовых частей оксида цинка.
частей по весу цинково-магниевого сплава.
частей по весу алюминия.
Полученный сплав имеет следующий состав: 5 ± 3,5 % олова.
34 % цинка.
% магния.
62 % алюминия.
Сплавы, изготовленные описанным выше способом 70, исключительно легкие, учитывая их высокую
прочность на растяжение, и обладают другими полезными свойствами.
Как уже указывалось ранее, наличие цинка в значительном количестве является достаточным, если сплав 75
предназначен для прямой литьевой обработки, и может присутствовать небольшое количество меди, но если
сплав предназначен для прокатки, содержание цинка должно быть нулевым или очень низким, а вместо цинка
можно использовать значительное количество меди 80 с добавлением свинца или без него, например, около
5% свинца и около 2,75% меди.
Прокатка сплава для повышения его прочности на растяжение и превращения из слитка 85 в листовой металл
осуществляется особым образом, следующим образом:
После тщательного нагрева до температуры около 1500–2000 °C в муфельной печи сплав прокатывают при
этой температуре, подвергая его воздействию влажного или перегретого пара, который способен проникать в
пористую поверхность при данной температуре и тем самым делать ее некоррозионной. Когда после такой
прокатки толщина сплава достигает примерно четверти дюйма, температуру повышают примерно до 1000 °C.
и прокатка продолжается до получения листа требуемой толщины 100. Для некоторых применений сплав в
виде прокатанного листа требует еще большей прочности на растяжение, чем та, которая достигается
описанной выше прокаткой, и поэтому я могу подвергнуть исходный слиток предварительной обработке в
виде операции вытяжки. Для этой цели я сужаю передний конец или кромку слитка и протягиваю его через
овальный или узкий прямоугольный канал с меньшей площадью поперечного сечения, чем у тела слитка, так
что последний испытывает сжимающее и вытягивающее действие при вытягивании за передний конец или
кромку; для этой цели предусмотрено любое удобное средство вытягивания. Такие операции могут быть
выполнены с использованием каналов последовательно меньшей глубины, но постоянной ширины. Операция
вытяжки или каждая такая операция предпочтительно выполняется при температуре 120.
при температуре от 150°C до 2000°C, а последующие операции прокатки на вытянутом металле проводятся
немедленно, то есть пока он еще находится в нагретом состоянии. 125. Воздействие пара на сплав также
выгодно, если оно применяется к сплаву в литом виде, пока он еще горячий.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю,
что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_364643.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=364643&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB364643A
[]
i 4i '-:-', 2 j
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА ^ A A, Дата Конвенции (Германия): 28 сентября 1929 г. -i 4 I:,4 Дата подачи заявки
(в Соединенном Королевстве): 8 июля 1930 г. № 20636/30.
Завершено: 8 января 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения в сфере электроснабжения и связанные с ним вопросы.
Мы, компания AIRTIENGESELLSCHAFI T BRIOWN, BOVERI & 'IE из Бадена, Швейцария, настоящим заявляем
о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Когда несколько электростанций или машин работают в общей сети или в группе взаимосвязанных сетей,
распределение нагрузки между отдельными электростанциями, как правило, не может быть оставлено на
усмотрение регуляторов скорости этих машин, поскольку эти регуляторы распределяли бы нагрузку между
отдельными машинами пропорционально их номинальной мощности, в то время как экономические
соображения почти всегда требуют другого распределения мощности. Так, например, в случае
гидравлических двигателей, основным требованием является максимально полное использование воды,
доступной в каждом случае для привода машин. Когда тепловые двигатели с разным расходом топлива или
использующие топливо разной цены работают вместе, соображения экономичности требуют, чтобы двигатели
с меньшим расходом топлива или использующие топливо более низкой цены получали как можно большую
часть общей производимой энергии, а двигатели с большим расходом топлива и двигатели, использующие
топливо более высокой цены, — соответственно меньшую часть общей энергии. В случаях, когда ток
потребляется в больших объемах от сторонних предприятий, возникают требования к распределению
нагрузки ввиду соглашений о минимальном потреблении и платежей за обслуживание, которое не могут
обеспечить ограничители скорости первичных двигателей.
Указанные обстоятельства требуют, чтобы на всех предприятиях, получающих электроэнергию от нескольких
действующих электростанций, был организован такой режим работы, при котором определенному числу
действующих электростанций (базовым электростанциям) распределяется определенная выработка
электроэнергии в каждый момент времени, в то время как другая группа действующих электростанций
(пиковые электростанции) покрывает оставшуюся часть спроса, которую невозможно предсказать (покрытие
пиковой нагрузки).
В электростанциях переменного тока эта потребность покрывается машинами, которые должны выполнять
эту функцию, и их частота регулируется до постоянного уровня.
Поскольку регуляторы скорости первичных двигателей всегда допускают при изменении нагрузки
определенные колебания скорости вращения или, что равнозначно, определенные колебания частоты, для
восстановления правильной частоты необходимо смещение характеристик регулятора. Когда это смещение
характеристик регулятора осуществляется, как это обычно делалось ранее, вручную, оно выполняется на
каждой пиковой электростанции индивидуально, в результате чего распределение общей пиковой нагрузки на
отдельные пиковые электростанции значительно изменяется при каждом изменении общей пиковой нагрузки.
Однако такое изменение распределения нагрузки между отдельными пиковыми электростанциями или между
отдельными пиковыми электростанциями невыгодно по техническим и экономическим причинам и поэтому
крайне нежелательно. Используя контактный регулятор типа, описанного в патенте № 292086, в сочетании с
аналогичными регуляторами на других пиковых электростанциях, этот недостаток может быть преодолен, и
может быть обеспечено автоматическое распределение нагрузки по отдельным пиковым электростанциям.
Для отдельных пиковых нагрузок в соответствии с заранее определенной схемой распределения может быть
Соседние файлы в папке патенты