Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13926
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_364859.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=364859&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB364859A
[]
,т 4, ,
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА -k Дата заключения соглашения (Голландия): 29 июля 1930 г., -364, 8 9 Дата
подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 16 января 1931 г., № 157731.
Завершено: 14 января 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ и устройство для изготовления оазисов для упаковки электрических ламп накаливания.
Мы, N V Pii Li Ps' Gi LO O r L Am FNFABR IEKEN, общество с ограниченной ответственностью, организованное
и учрежденное в соответствии с законами Королевства Нидерландов, имеющее местонахождение и офис по
адресу: Эммасингел 1 PD, Эйндховен, провинция Северный Брабант, Королевство Нидерландов, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении:
Известны устройства для автоматической упаковки электрических ламп накаливания и подобных им устройств
в корпуса, состоящие, например, из гофрированного картона. В этих машинах обычно предусмотрены
устройства подачи, с помощью которых полоса упаковочного материала периодически подается с
намоточного ролика и нарезается на нужную длину, после чего формируется корпус, который
транспортируется в устройство, в которое вставляются лампы накаливания, и который складывается вокруг
лампы. Для формирования корпуса используются вращающиеся оправки или стержни, взаимодействующие с
матрицами, окружающими оправку, таким образом, что остается кольцевое пространство размером примерно
с поперечное сечение корпуса, между которым подается полоса материала, и которое наматывается на ролик
таким образом, что бумажная полоса приобретает форму поперечного сечения стержня, которое, в свою
очередь, соответствует поперечному сечению внутреннего пространства формируемого корпуса.
Этот метод формования корпуса имеет тот недостаток, что при небольшом отклонении от правильной
настройки машины или от толщины упаковочного материала отрезанная часть полосы материала застревает
между матрицами.
Как правило, удалить корпус неправильной формы бывает сложно, тем более что вращение оправки
способствует заклиниванию и, следовательно, повреждению корпуса неправильной формы в неподходящих
местах. Это может привести к перебоям в работе и значительной потере времени.
В этих устройствах шов корпуса обычно образуется путем наложения легкого материала, который
скрепляется между собой с помощью зажимов. Вследствие этого окружность корпуса не является полностью
правильной, например, круглой, а отличается от правильной формы в месте шва. Если такой корпус
впоследствии необходимо пропустить через круглую щель или ввести в трубку, это может привести к
заклиниванию корпуса и вызвать перебои в работе. Настоящее изобретение относится к процессу и
устройству для изготовления корпусов для упаковки ламп накаливания способом, который по существу проще,
чем описанные выше, и который не сопряжен с вышеуказанными трудностями.
Согласно изобретению, материал для придания формы корпусу наносится на неподвижную оправку или
стержень и дополнительно зажимается по окружности 70 стержня, после чего корпус перемещается вдоль
стержня к месту, где шов корпуса перекрывается и скрепляется с помощью полосы материала, содержащего
клей; 75 после этого корпус дополнительно перемещается и снимается со стержня.
В одном из вариантов осуществления изобретения могут быть предусмотрены подвижные элементы, с
помощью которых полоса упаковочного материала, предварительно нарезанная на отрезки, укладывается
вокруг оправки и которая в сочетании с устройством, оказывающим давление на шов корпуса, прижимает
корпус к окружности оправки во время транспортировки корпуса вдоль оправки.
Эти элементы могут совершать прерывистое возвратно-поступательное движение под острым углом к
осевому направлению оправки, при этом это движение может контролироваться направляющими.
Раньше упаковка коробок производилась вручную, и шов не склеивался.
Ни клепальные, ни крепежные машины не использовались, но конструкция удерживалась вместе за счет
обертывания корпуса еще одним куском оберточной бумаги.
Очевидно, что с точки зрения экономической механизации процесса упаковки приспособления, изготовленные
с помощью устройства согласно изобретению, имеют большие преимущества перед традиционным методом
изготовления ящиков вручную.
Изобретение будет понятнее при обращении к прилагаемому чертежу 105, на котором, в частности,
изображен один из вариантов его осуществления.
На рис. 1 представлен перспективный вид, на котором схематически показаны подача упаковочного
материала и механизм формирования коробок.
На рис. 2 показан вид спереди элементов, используемых для придания формы корпусам, а на рис. 3 — их
боковой вид.
На фиг. 1 показана оправка 1, которая служит формообразующим элементом для корпусов и путем их
транспортировки. Полоса упаковочного материала 2 проходит по направляющей, которая не показана на
рисунке. Валки 3 и 4, окружность которых снабжена зубьями, шаг которых соответствует расстоянию между
двумя последовательными канавками в гофрированном картоне, обеспечивают транспортировку полосы
материала под ножом 5 к оправке 1. Режущий нож отрезает полосу определенной длины, приблизительно
соответствующей окружности оправки, после чего в действие приходят элементы 6, 7, 8, 9 и 10 для
формования корпуса. Следует отметить, что устройство подачи полосы показано на чертеже лишь очень
схематично.
Очевидно, что может быть предусмотрен большой рулон для намотки бумаги. Однако эти устройства не
являются существенными характерными особенностями изобретения.
Фактически, отрезанная часть полосы материала опирается на четыре ролика 6, которые для этого занимают
правильное положение под оправкой (не то положение, которое показано на рис. 1). Ролики движутся вверх,
благодаря чему полоса укладывается на оправку 1 и зажимается у этого элемента. Это подъемное движение
происходит за счет стержня 11, по которому механизмы для формования корпусов периодически
перемещаются вперед и назад под прямым углом к оси оправки, т.е.
Всякий раз, когда полоса формируется таким образом, чтобы образовался корпус, это может быть достигнуто
с помощью вращающегося кулачкового диска или канавочного диска, которые не показаны. Расположение
элементов для формования корпусов четко показано на фиг. 2 и 3. Элемент, снабженный четырьмя рычагами
10, неподвижно установлен на стержне 11. Концы этих рычагов снабжены отверстиями, которые образуют
шарниры 12 рычагов 7, которые прижимаются в направлении оправки действием пружин 13. Рычаг, к концу
которого прикреплен ролик 8, перемещается вдоль направляющих 9. Когда корпус почти полностью
сформирован, направляющие позволяют рычагам 7 и прикрепленным к ним роликам 6 прижимать корпус к
оправке с определенным давлением. Направляющие 9 и направляющая втулка 14 для стержня 11
установлены на раме 15 машины, которая изображена лишь частично. Элемент 16.
который закреплен на рычаге 17, временно помогает прижимным роликам 6 зажимать фасонный корпус на
оправке.
После того, как гильза сформирована в виде втулки 18, которая скользит по оправке под элементом 70,
действие толкателя 37 смещает гильзу в осевом направлении относительно оправки, в то время как гильза
остается прижатой к оправке элементами 6 и 16.
Толкатель 37 приводится в действие рычагом 30 75, перемещающимся вперед и назад кулачком (не показан),
воздействующим на него в точке 38. Затем корпус находит новую направляющую во втулке 18, которая с
помощью блока 20 точно регулируется относительно оправки 1 и оставляет 80 достаточное пространство
между своей внутренней стенкой и оправкой для прохождения корпуса.
Кроме того, эта втулка 181 выполняет функцию направляющей 21 для ленты крепежного материала 22,
снабженной 85 клеящим веществом. Эта лента прижимается к корпусу прижимным роликом 23 и
предварительно смачивается с помощью устройства, которое не показано на чертеже. Также на чертеже не
показана катушка для намотки ленты материала 90. Один конец втулки 18, а также конец втулки 181 снабжены
коническими отверстиями 24 и 25 соответственно, благодаря чему предотвращается повреждение краев
корпуса, а также облегчается извлечение и установка корпуса во втулку 181.
Когда гильзы покидают втулку 181, шов прокладывается вдоль, так что для зажима гильзы к оправке не
требуются дополнительные устройства. Дальнейшая транспортировка гильз вдоль оправки осуществляется
за счет последовательной обработки гильз в сочетании со скользящей втулкой 18, перемещающей гильзы,
которые уже были сформированы.
В процессе формовки корпуса элемент 16 необходимо приподнять в определенный момент, иначе корпус не
сможет полностью обхватить окружность 110 оправки 1. Этот подъем осуществляется роликом 26,
установленным на втулке 18, а также кулачком 27, который взаимодействует с собачкой 28, которая, в свою
очередь, шарнирно закреплена в точке 115 на корпусе 29, установленном на оправке и одновременно
несущем шарнир 36 для рычага 17. Под действием пружины 31, которая закреплена, с одной стороны, на
неподвижной точке 32, а с другой стороны, на рычаге 17, левый конец последнего непрерывно перемещается
в направлении, в котором элемент 16 опирается на шов корпуса. Однако, взаимодействуя с пружиной 33,
собачка 125 28 временно зацепляет кулачок 34, который закреплен на рычаге 17, тем самым предотвращая
смещение конца этого рычага, который закреплен чтобы элемент 16 не опускался на шов корпуса во время
130 364,859 364,859 размещения упаковочного материала на оправке.
Предположим, что машина находится в состоянии, когда корпус сформирован, и рычаг 17 вместе с элементом
16 поднят, чтобы обеспечить прохождение гофрированного материала. В этих условиях машина должна быть
отрегулирована таким образом, чтобы втулка 18 возвращалась в исходное положение в этот период. При
достижении начальной точки, и, следовательно, левой стороны оправки согласно чертежу, корпус только что
сформирован, и кулачок 27 перемещается относительно собачки 28, благодаря чему кулачок 34
освобождается, позволяя рычагу 17 перемещаться под действием пружины 31. Благодаря этому элемент 16
плотно прижимается к корпусу по шву. Когда корпус отводится втулкой 18, ролик 26 поднимает рычаг 17,
благодаря чему собачка 28 снова входит в зацепление с кулачком 34. Этот процесс повторяется при
формировании следующего корпуса.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_364860.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=364860&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB364860A
[]
ВЗ, 69' з.
A t " Cok e;' t A 7 T, a t, > ', X Z 1 X
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Перепечатано с поправками в соответствии с решением помощника контролера, действующего от имени
генерального контролера, от 1 сентября 1933 года.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 19 января 1931 г., № 1793/31.
364,860 Завершено: 14 января 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ (AMSEY I)EI).
Усовершенствования в конических роликовых подшипниках.
Я, Ф Рх Н x БЕРНХАРД ДЕН, магистр наук, vex поверхность, на которой вращаются ролики, доктор
философии, А. И. С., из Лингсвей Роуз, 103, в точках между их концами и конКиндсвей Лондон WV C 2 Англия
a tinuallv rock Lhack and forth during Lg the ERRATUM.
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
№ 364,860.
На странице 1, строка 62, вместо «заявители» следует читать «заявитель». ПАТЕНТНОЕ ВЕДОМСТВО, 9
января 1934 г.
Оси роликов направлены к общей вершине всех конусов.
В работе таких роликовых подшипников происходит непрерывный контакт трения между одной или другой
стороной каждого ролика и прилегающей частью сепаратора, в зависимости от направления вращения
подшипника.
Конические ролики, работающие в подшипнике, постоянно стремятся радиально выскользнуть, при этом
концевая нагрузка вызывает постоянное трение между роликом и упорным фланцем подшипника, что
приводит к отклонению оси ролика от его правильного положения. Таким образом, увеличивается
фрикционный контакт между каждым роликом и сепаратором, при этом каждый ролик истирает соседнее
ребро или стержень сепаратора в продольном направлении. Были предложены конические ролики, или один
ряд конических роликов и один ряд цилиндрических роликов, в которых большие торцевые поверхности
конических роликов выполнены и расположены таким образом, чтобы контактировать вне конической области
осей вращения роликов с наклонными фланцами на наружной чашеобразной опорной пластине, а в
модификации — также внутри указанной области с аналогичными фланцами на внутренней конусной опорной
пластине.
Целью настоящего усовершенствования является обеспечение контакта вне конической области
расположения осей вращения роликов в коническом роликовом подшипнике скольжения, имеющем упорный
фланец на большем конце внутренней конической дорожки качения.
Ещё один, и очень важный, пункт ,, ,,:,, ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Перепечатано с поправками в соответствии с решением помощника контролера, действующего от имени
генерального контролера, от 1 сентября 1933 года.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 19 января 1931 г., № 1793/31.
Завершено: 14 января 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ (С ИЗМЕНЕНИЯМИ).
Усовершенствования в конических роликовых подшипниках.
Я, отец А.Н. Бернхард Д. Э. Н., магистр наук, доктор философии, член Американского института
дипломированных патентных поверенных, проживающий по адресу: Кингсуэй Хаус, 103, Кингсуэй, Лондон,
Уэст-Корт-2, Англия, подданный Великобритании, дипломированный патентный поверенный, настоящим
заявляю о характере данного изобретения (сообщение, полученное от компании Tyson Roller Bearing
Corporation, корпорации, должным образом зарегистрированной в соответствии с законами штата Делавэр, по
адресу: Уэст-Корт-стрит, 75, Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки) и о способе его
осуществления, который будет подробно описан и установлен в следующем заявлении:
Изобретение относится к роликовым подшипникам, и в частности к конструкции конических роликовых
подшипников, предназначенной для предотвращения соскальзывания роликов с конуса и поддержания их в
правильном положении во время работы подшипника с минимальным сопротивлением и трением между
большими концами роликов и упорным фланцем.
Ролики конических роликовых подшипников часто заключены в сепаратор, который вращается вместе с
роликами между чашкой и конусом с целью удержания осей роликов направленными к общей вершине всех
конусов.
В работе таких роликовых подшипников происходит непрерывный контакт трения между одной или другой
стороной каждого ролика и прилегающей частью сепаратора, в зависимости от направления вращения
подшипника.
Конические ролики, работающие в подшипнике, постоянно стремятся радиально выскользнуть, при этом
концевая нагрузка вызывает непрерывное трение между роликом и упорным фланцем подшипника, что
приводит к отклонению оси ролика от его правильного положения. Таким образом, увеличивается
фрикционный контакт между каждым роликом и сепаратором, при этом каждый ролик истирает прилегающее
ребро или стержень сепаратора, превращая его в продольно гладкую поверхность, на которой ролики
поворачиваются в точках между своими концами и постоянно качаются вперед и назад во время работы
подшипника.
Инженеры, занимающиеся разработкой роликовых подшипников, на протяжении многих лет пытались
преодолеть это проскальзывание или раскачивание отдельных роликов, смещая их относительно друг друга,
путем обеспечения разделенных точек или поверхностей контакта между концами роликов и упорным
фланцем. В самых ранних патентах были выявлены недостатки двухточечного контакта между концами
ролика и упорным фланцем и предприняты попытки преодолеть эти недостатки; другие патенты на ранних
этапах развития техники пытались минимизировать трение различными методами, ни один из которых,
насколько известно заявителям, сегодня не используется на практике.
Обычно контакт между роликом и упорным фланцем ограничивался точками, линиями или поверхностями в
пределах конической траектории осей вращения роликов, и, таким образом, не было предусмотрено средств
для предотвращения отрыва отдельных роликов от конуса подшипника.
Однако в спецификации № 15055/15 были предложены роликовые подшипники с двумя рядами конических
роликов или одним рядом конических роликов и одним рядом цилиндрических роликов, в которых большие
торцевые поверхности конических роликов выполнены и расположены таким образом, чтобы контактировать
вне конической области осей вращения роликов с наклонными фланцами на наружной чашеобразной опорной
части подшипника, а в модификации — также внутри указанной области с аналогичными фланцами на
внутренней конусообразной опорной части подшипника.
Целью настоящего усовершенствования является обеспечение контакта вне конической области
расположения осей вращения роликов в конических роликовых подшипниках типа с упорным фланцем на
большем конце внутренней конической дорожки качения.
Ещё одной очень важной целью усовершенствования является создание роликового подшипника этого типа, в
котором ролики контактируют с упорным фланцем вне конической плоскости осей вращения роликов, причём
упорный фланец имеет форму полого, вогнутого или вогнутого конуса, что предотвращает падение роликов
или их отбрасывание центробежной силой от конуса или внутреннего кольца.
Ещё одной целью является обеспечение поверхностных или точечных контактов с упорным фланцем как
внутри, так и снаружи конической области осей вращения роликов, что позволяет поддерживать ролики в
правильном положении и предотвращать их проскальзывание или качание во время работы, а также сводить к
минимуму сопротивление трения упорного фланца.
Изобретение, соответственно, представляет собой конический роликовый подшипник, имеющий внутреннюю
коническую дорожку качения с упорным фланцем на большем ее конце, к которому прилегают ролики одной
из своих торцевых поверхностей, характеризующийся тем, что торцевые поверхности роликов прилегают к
упорной поверхности упорного фланца вне конической плоскости осей вращения роликов и по обе стороны
плоскостей, проходящих через оси подшипника и каждого ролика.
В одном из вариантов осуществления изобретения конический роликовый подшипник включает конус с
выступающим упорным фланцем в виде полого или вогнутого конуса, жестко соединенного с большим концом
подшипникового конуса, причем каждый ролик предпочтительно имеет периферийный край своего большего
плоского конца, закругленный по радиусу, и предназначен для контакта с упорным фланцем в разнесенных
точках или поверхностях, как внутри, так и снаружи конической области осей вращения роликов и по обе
стороны плоскости, проходящей через оси подшипника и ролика, причем эти точки или поверхности контакта
находятся на линии касания между плоским концом ролика и его закругленным краем; ролики расположены на
расстоянии всего лишь нескольких двухтысячных дюйма друг от друга, так что они находятся в основном в
контакте друг с другом и удерживаются между чашкой и конусом без использования сепаратора какого-либо
типа.
В практическом применении конических роликовых подшипников обычно конус закрепляют на валу или оси, а
чашку вставляют в гнездо, диаметр которого немного меньше диаметра чашки; при этом гнездо образовано в
ступице или другом элементе, имеющем относительное вращательное движение по отношению к валу.
В результате вдавливания чашки в отверстие меньшего диаметра внутренняя, или опорная, поверхность
чашки деформируется настолько, что ролики не могут опираться на всю ее поверхность.
Еще одной важной целью настоящего изобретения является создание роликового подшипника, имеющего
чашку с канавками по периферии в определенных точках, для обеспечения определенной гибкости чашки,
благодаря чему она может быть вставлена в гнездо или отверстие меньшего диаметра без деформации
внутренней или подшипниковой поверхности чашки.
Еще одной целью изобретения является обеспечение равномерной текстуры металла в процессе закалки по
всей той части чашки, которая находится внутри линии, проведенной параллельно опорной поверхности
чашки от ее периферии на меньшем конце или на конце ее наибольшего диаметра отверстия.
Еще одной целью изобретения является создание этих канавок такого размера и с таким относительным
расстоянием между ними, чтобы чашка была в основном разделена ими на множество соединенных колец,
каждое из которых имеет практически одинаковую площадь поперечного сечения.
И наконец, целью изобретения является создание нового фиксирующего устройства, жестко соединяющего
стопорное кольцо с конусом, для удержания роликов в собранном состоянии на конусе, когда чашка
снимается с него.
Вышеуказанные и другие цели, очевидные из анализа прилагаемых чертежей и из приведенного ниже
подробного описания нескольких вариантов осуществления изобретения, показанных на чертежах, могут быть
достигнуты путем изготовления усовершенствованного конического роликового подшипника способом,
показанным в предпочтительных вариантах на чертежах, где на рисунке 1 представлен поперечный разрез
подшипника, изготовленного в соответствии с настоящим изобретением.
Рис. 2, увеличенное поперечное сечение только одной стороны подшипника, показанного на рис. 1.
Рис. 3, сечение по линии 3 3, рис. 110 2, снятое вне конической оси вращения роликов и показывающее
контакт между роликом и упорным фланцем; рис. 4, сечение по линии 4-4, рис. 11 i 2, снятое внутри
конической оси вращения роликов и показывающее контакт между роликом и упорным фланцем; рис. 5,
сечение по линии 5-5, рис. 120 2, показывающее ролик и упорный фланец в проекции.
Рис. 6, фрагментарный вид торца части роликового подшипника, показанного на рис. 1125. Рис. 7, вид кромки
подшипника, снабженного чашкой с канавками по периферии, являющейся частью изобретения.
На фиг. 8 показан вид сбоку усовершенствованного подшипника, изображенного на фиг. 7 130 ролика,
расположенного на значительном расстоянии друг от друга внутри окружности, определяющей периферию
основания ролика. Эта внутренняя окружность обозначена точкой t на конце ролика и находится на линии 70,
касательной между плоским концом 19 и закругленным краем 20 ролика. Эта окружность t всегда должна
находиться в плоскости, перпендикулярной оси ролика.
Таким образом, имеется четыре точки или поверхности 75 контакта, две из которых обозначены как i-il и
находятся на внутреннем крае бороздки 16 i внутри конического углубления ca-ca.
осей вращения роликов, а две другие, обозначенные как 0-0' 80, находятся на внешнем крае канавки 16, за
пределами конической плоскости указанных осей вращения; и точки каждого набора расположены по разные
стороны плоскости, проходящей через ось подшипника и ось ролика.
Теоретически ролики 12, установленные в подшипнике, расположены на расстоянии примерно двух тысячных
дюйма друг от друга, но такое расстояние настолько мало, что ролики 90 практически соприкасаются друг с
другом, в результате чего каждый ролик предотвращает боковое отклонение соседнего ролика в направлении
его оси вращения 95. Разнесенные контакты 0-ol конца каждого ролика с полой конусообразной поверхностью
упорного фланца предотвращают скручивание роликов и их смещение при вращении подшипника и
удерживают оси роликов в правильном положении во время работы подшипника.
Наружные контакты между концами роликов и упорным фланцем, расположенные вне конической области
вращения роликов (105°), предотвращают отрыв роликов от конуса 10 и обеспечивают их постоянный
надлежащий контакт с конусом.
Таким образом, ролики, без использования сепаратора, удерживаются в правильном положении во время
работы подшипника, а расположенные на некотором расстоянии друг от друга контакты i, l и o-ol между
концами роликов и полой конусной поверхностью упорного фланца предотвращают скручивание роликов и
поддерживают их оси всегда направленными к общей вершине взаимодействующих конических поверхностей
подшипника.
Все ненужное трение, возникающее из-за наличия сепаратора в подшипнике, устраняется, поскольку ролики
обычно расположены на небольшом расстоянии друг от друга, и в случае контакта двух роликов друг с другом
во время работы подшипника, как показал опыт, практически не возникает трения при качении двух
полированных поверхностей по сравнению со скользящим контактом ролика с ребром или стержнем
сепаратора, как показано на фиг. 9, увеличенном фрагментарном изображении части подшипника,
показанного на фиг. 7 и 8, иллюстрирующем фиксирующее устройство для стопорного кольца.
Рис. 10, разрез по линии 10-10, рис. 9; и рис. 11, отдельный перспективный вид одного из стопорных
кольцевых устройств.
На всех чертежах одинаковые цифры обозначают одинаковые детали.
Усовершенствованный способ удержания конических роликов от соскальзывания с конуса и поддержания их в
выровненном положении показан на всех рисунках чертежей и подробно описан со ссылкой на рисунки с 1 по
6 включительно, где усовершенствованный роликовый подшипник включает в себя, в целом, конус 10, чашку
11 и ролики 12, установленные для вращения на внутренней и внешней дорожках качения 11a и 10a
соответственно чашки и конуса; упорный или промежуточный фланец 13 в виде вогнутого или полого конуса,
жестко соединенный с большей частью конуса 10 или выполненный с ней заодно, и стопорное кольцо 14,
соединенное с меньшей частью конуса для удержания роликов, установленных на конусе, когда чашка снята.
Для надежной фиксации роликов, установленных на конусе, каждый ролик снабжен на своем большем конце
штифтом 15, предназначенным для размещения в кольцевой канавке 16 упорного фланца 13, а на меньшем
конце каждого ролика может быть предусмотрен штифт 17, который размещается в кольцевой канавке 18 в
стопорном кольце 14.
Больший конец каждого ролика предпочтительно снабжен плоской поверхностью 19, периферийный край
которой изогнут на сравнительно небольшом радиусе, как показано на рисунке. Плоская торцевая
поверхность 19 находится в плоскости, перпендикулярной продольной оси a 5 a a ролика, и каждый элемент
вогнутой или вогнутой конусной поверхности 21 упорного фланца 13 предпочтительно расположен
перпендикулярно оси пересечения любого из роликов.
Когда плоский конец 19 ролика упирается в вогнутую коническую поверхность 21 упорного фланца 13, он
будет контактировать с указанной поверхностью в отдельных точках или поверхностях, расположенных на
краях канавки 16 или вблизи них, на противоположных сторонах плоскости, проходящей через оси
подшипника и ролика, как внутри, так и снаружи конической траектории осей вращения роликов, коническая
траектория которой обозначена пунктирной линией ca-ca на фиг. 2 и 6.
Все точки или поверхности контакта между концом ролика и вогнутой поверхностью полого конуса 21
расположены по кругу или круговой зоне в конце 364,860 обычной практики.
Кроме того, контакт скользящей поверхности четырех точек на конце ролика с конической поверхностью
упорного фланца по краям канавки, в отличие от шлифовального действия периферийного контакта ролика с
краем фланца, сводит сопротивление трения упорного фланца о конец ролика к минимуму.
Очевидно, что сопротивление трению может быть дополнительно снижено за счет устранения двух точечных
или поверхностных контактов внутри оси каждого валка, например, путем расширения канавки в упорном
фланце внутрь, к дорожке качения 10а подшипникового конуса, как показано пунктирной линией 22 на рис. 2;
однако предпочтительнее обеспечить четыре точечных контакта, поскольку это обеспечивает большую
стабильность каждому валку в поддержании его истинного осевого положения.
Размер и форма точечных или поверхностных контактов, конечно же, зависят от точности контура
соприкасающихся поверхностей, и если в результате длительной эксплуатации и мягкости металла на одной
или другой из соприкасающихся поверхностей износ поверхностных контактов приводит к их увеличению и
удлинению, вплоть до слияния одной точки с другой, то всегда будет оставаться поверхностный контакт вне
плоскости вращения роликов и по обе стороны плоскости, проходящей через оси подшипника и ролика, что
позволит постоянно поддерживать положительные результаты настоящего усовершенствования.
И наконец, упорное усилие каждого ролика, направленное на упорный фланец вне траектории его оси
вращения, не только предотвращает выталкивание большего и более тяжелого конца ролика наружу под
действием центробежной силы, но и стремится прижать меньший и более легкий конец ролика внутрь, чтобы
он плотно прилегал к конусной дорожке качения подшипника, противодействуя той же центробежной силе,
тем самым предотвращая дребезжание роликов, которое в противном случае могло бы возникнуть в
подшипниках этого типа.
Однако, если длина и, в частности, диаметр подшипника и находящихся в нем конических роликов настолько
велики, а вращение подшипника может быть настолько быстрым, что действие центробежной силы
преодолевает действие упорного усилия ролика по отношению к упорному фланцу, как описано здесь, и
стремится выбросить его наружу, предпочтительно изготовить штифт 15a в виде цилиндра со сторонами,
параллельными оси ролика, и канавкой 16a, внешняя сторона которой, по меньшей мере, параллельна
соответствующей стороне ролика, как показано на рис. 1, чтобы надежно предотвратить выброс большего
конца ролика наружу и сохранить упорное давление ролика по отношению к упорному фланцу для
обеспечения правильного осевого выравнивания ролика и предотвращения вибрации роликов, как описано
выше в пункте 7G.
В варианте осуществления изобретения, показанном на фиг. 7–11 включительно, подшипник включает в себя
в основном конус 23 и выступ 24, имеющие соответственно наружную и внутреннюю опорные поверхности 75,
между которыми и на которых установлены конические ролики 25 для вращения.
Упорный или прижимной фланец 26 жестко соединен с большим концом конуса 23 или выполнен с ним заодно
и может быть снабжен кольцевой канавкой 27 на его вогнутой или полой упорной поверхности 28 конуса для
приема штифтов 29 на больших концах роликов 85. Штифты 30 также могут быть выполнены на меньших
концах роликов для зацепления с кольцевой канавкой 31 стопорного кольца 32. Таким образом, ролики
удерживаются в собранном состоянии на конусе 90, когда чашка снимается с него.
На фиг. 1–6 включительно стопорное кольцо 14 зафиксировано на конусе 10 с помощью хорошо известных
проволочных средств, однако предпочтительнее использовать усовершенствованные средства фиксации для
жесткого соединения стопорного кольца с конусом, как показано на фиг. 7–11 включительно, которые
включают множество фиксирующих устройств 33, каждое из которых имеет хвостовик 34 и эксцентриковую
головку 35 на своем внутреннем конце 100.
Внутренний кольцевой край стопорного кольца 32 снабжен расположенными на расстоянии друг от друга
отверстиями 36, предназначенными для размещения хвостовиков 34 стопорных устройств, а на внутренней
стороне кольца образованы 105 углублений 37, позволяющих стопорным устройствам вращаться вокруг своих
осей таким образом, чтобы их эксцентриковые головки 35 могли быть размещены в углублениях, как показано
пунктирными линиями 110 на фиг. 9, для того чтобы кольцо со стопорными устройствами внутри могло быть
установлено на меньшем конце конуса.
Затем стержни фиксирующих устройств вращаются с помощью соответствующего инструмента 115 до тех
пор, пока их эксцентриковые головки 35 не войдут в кольцевую канавку 38 конуса, как показано на фиг. 9 и 10,
после чего конец каждого стержня 34 деформируется, например, с помощью кернера или подобного
инструмента, способом 120, показанным на фиг. 39.
На фиг. 1–6 включительно показана чашка роликового подшипника обычной конструкции, однако очень
важной особенностью настоящего изобретения является обеспечение конструкции чашки 125, показанной на
фиг. 7–11 включительно, в которой чашка 24 снабжена рядом периферийных канавок 40 и 41, которые делят
чашку на три кольцевые части, обозначенные пунктирными линиями 42 130 364 860, поверхности,
образующие коническую траекторию оси вращения роликов, 6 A конические роликовые подшипники, как
описано в пунктах 1 и 2, в которых каждый ролик входит в зацепление с одной из своих торцевых
поверхностей указанной 70 конусообразной опорной поверхности в двух разнесенных точках, расположенных
вне пространства, охватываемого конической поверхностью, образующей коническую траекторию осей
вращения роликов, при этом указанный ролик также входит в зацепление с той же торцевой поверхностью
указанной конусообразной опорной поверхности в двух более.
разнесенные точки, расположенные внутри указанного конического пространства.
7 Конический роликовый подшипник, как описано в пункте 80 п. 6, в котором два расположенных на некотором
расстоянии друг от друга опорных места вне указанного конического пространства и два расположенных на
некотором расстоянии друг от друга опорных места внутри указанного конического пространства расположены
по обе стороны от плоскости, проходящей через оси подшипника и ролика.
8 Конический роликовый подшипник, как описано в пунктах 1 и 2, в котором конусообразная опорная
поверхность указанного упорного фланца расположена под прямым углом к оси 90 любого из роликов, причем
указанная конусообразная опорная поверхность снабжена кольцевой канавкой, так что в определенных точках
она прилегает к торцевым поверхностям роликов 95 9. Конический роликовый подшипник, как описано в
пунктах 1-7, в котором каждый ролик имеет закругленный периферийный край, благодаря чему указанные
расположенные на некотором расстоянии друг от друга опорные точки находятся на окружности, образующей
линию касания между закругленным краем 100 и плоской торцевой поверхностью каждого ролика.
Конический роликовый подшипник, как описано в пунктах 8 и 9, в котором расположенные на некотором
расстоянии друг от друга опорные точки находятся в точках 105 на кромках кольцевой канавки в
конусообразной опорной поверхности, причем указанные кромки расположены снаружи и внутри конического
положения осей вращения указанных роликов 110. Конический роликовый подшипник, как описано в пункте 8,
в котором каждый ролик снабжен на большем конце осевым штифтом, который входит в кольцевую канавку
указанного упорного фланца 115. Конический роликовый подшипник, как описано в пункте 11, в котором
каждый ролик имеет цилиндрический осевой штифт на своем большем конце, и указанный штифт входит в
указанную кольцевую канавку, наружная сторона которой параллельна 120 соответствующей стороне
штифта, благодаря чему большие концы роликов удерживаются от выброса наружу.
13 Конический роликовый подшипник согласно п. 1, включающий кольцевую наружную дорожку качения 125,
снабженную расположенными на некотором расстоянии друг от друга периферийными канавками.
14 Конический роликовый подшипник, как описано в п. 13, в котором наружная дорожка качения имеет
расположенные на некотором расстоянии друг от друга периферийные канавки, причем кольцевые участки,
обозначенные цифрами 43, 44 и 45, имеют практически одинаковую площадь поперечного сечения.
Канавка 40 глубже и может быть шире, чем канавка 41, так что линия, обозначенная на рисунке b-b и
проведенная через внутренние стороны двух канавок от периферийного края меньшего конца чашки, будет
практически параллельна опорной поверхности 46 чашки.
Благодаря такой конструкции чашка достаточно гибкая, чтобы ее можно было вставить в гнездо, диаметр
которого немного меньше внешнего диаметра чашки, без деформации внутренней опорной поверхности 46, в
результате чего ролики 25 будут иметь контакт с чашкой по всей своей длине.
Также будет видно, что при термообработке этой чашки образуется закаленная оболочка, обозначенная
цифрой 47, не только по всей внешней поверхности чашки, но и по поверхности канавок 40 и 41, как показано
цифрой 471, обеспечивая таким образом закаленные поверхности по линии b-b в точках, расположенных
значительно ближе к опорной поверхности 46 чашки, чем это возможно при обычной практике, когда
используется обычная цельная чашка.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
Соседние файлы в папке патенты