Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13836
.pdf
продольную сторону коробки. На конвейерной цепи 27 установлены защелки 271, которые выступают через
прорезь в направляющей 36, на которую коробки выдвигаются вперед. При дальнейшем перемещении
коробок в шарнир вставляется язычок 37, который поднимает крышку, так что под крышку можно ввести
металлический элемент 38 с наклонным краем, так что при дальнейшем периодическом перемещении
коробки ее можно полностью открыть. Язычок 37 предпочтительно установлен на рычаге. Механизм 29: с
помощью которого, как только язычок 37 вставлен в соединение, указанный язычок 37 поднимается вверх, так
что крышка коробки поднимается.
После этого формовочный блок извлекается из открытой коробки. Это может быть сделано механическим,
пневматическим, магнитным или любым другим подходящим способом.
Извлеченный таким образом формовочный блок поднимается поршнем 34 в зону действия дополнительной
конвейерной цепи 41, которая с помощью фиксатора 42 возвращается в исходное положение под поршнем 10.
В закрытом состоянии коробки клапаны 2c, 2b, 2d находятся над частями 1d, le, 1c. Часть 2a опирается на
части 80 — крылья 15 и 15', которые выступают за часть 1b.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366497.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366497&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366497A
[]
SPFI CAT I
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА h K - в соответствии с Конвенцией (Великобритания): 4 октября 1929 г., 366,497.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 1 октября 1909 г. № 29,394/$ 0.
Завершено: 1 февраля 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Разновидность паза для якорей динамоэлектрических машин постоянного тока с переменной окружной
скоростью или нагрузкой.
Мы, компания JUL 1 US PINTSCOH Ai TI Ex N GESLLSCHAFT, расположенная по адресу: Андреасштрассе 71
3, Берлин, 0 27, Германия, немецкая компания, настоящим заявляем о характере данного изобретения и
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Причина искрения на коллекторах динамо-электрических машин постоянного тока кроется в основном в
самоиндукции или индуцированном напряжении, возникающем в обмотках якоря, находящихся в
коммутационном состоянии из-за изменения силы тока, который они несут. В случае динамо-машин
постоянного тока, работающих с постоянной окружной скоростью и с приблизительно постоянной силой
возбуждения поля, этот вредный индуцированный потенциал может быть компенсирован более или менее
значительным перемещением щеток.
Однако машины, работающие с переменной окружной скоростью, в целом не могут быть использованы из-за
слабого возбуждения поля на высоких скоростях, и до сих пор приходилось использовать реверсивные
полюса даже в случае относительно низких выходных мощностей или потенциалов.
Предметом настоящего изобретения является разновидность паза якоря, которая в случае машин с
регулируемой скоростью вращения позволяет обойтись без реверсивных полюсов в машинах с более высокой
выходной мощностью или потенциалом, чем это было ранее приемлемо для машин обычной формы.
Основная часть магнитного поля токов коммутации обмотки якоря располагается в верхней части пазов якоря
между двумя противоположно расположенными стенками паза. Основная идея изобретения заключается в
усилении магнитного сопротивления этому полю путем увеличения расстояния стенок паза от меди с
увеличением расстояния от оси якоря, насколько это допускается насыщением зубца, которое может быть
меньше там, где расположены самые внешние витки, чем там, где расположены самые внутренние витки или
части обмоток. В вышеупомянутых пазах стороны обмотки встроены в изоляцию, заполняющую паз, и
поддерживаются ею.
На фиг. 1, 2 и 3 в качестве примера показана форма воплощения изобретения. На фиг. 1 зубцы якоря
обозначены буквой А, а пазовая обмотка — буквой В. Согласно изобретению, расстояние С между проводами
обмотки 60 и стенкой D паза увеличивается с увеличением расстояния от основания паза. Чтобы можно было
использовать клинья E для фиксации обмотки, а также чтобы предотвратить чрезмерную потребность в
возбуждающем токе 65 обмоток, ширина паза может, как показано на чертеже, быть уменьшена у края
обмоток. Клиновидные промежутки между витками якоря и стенками 70 паза могут быть заполнены любым
подходящим изоляционным материалом.
Чтобы избежать сильного насыщения основания, которое может возникнуть также во внешних частях зуба,
зуб может, как показано на рисунке 75, быть в некоторой степени расширен по направлению к периферии
якоря.
Незначительное увеличение поперечного сечения железной пластины на внешней части зубца 80 позволяет
значительно уменьшить количество ампер-витков, необходимых для создания требуемого магнитного потока
в этой точке, без одновременного существенного сужения ширины паза.
В варианте исполнения, показанном на фиг. 2, расширение паза по направлению к периферии
осуществляется ступенчато, что позволяет использовать изолирующие пломбы прямоугольного сечения.
Следует отметить, что ширина в каждом месте изменения сечения приблизительно одинакова по всей длине
зуба или слегка увеличивается по направлению к устью паза.
На фиг. 3 показана модификация, в которой стенки паза, идущие от основания зуба, где поперечное сечение
зуба наиболее узкое, простираются параллельно на определенном расстоянии, а затем постепенно
расходятся прямыми линиями по направлению к устью паза (5 7.111 i ORW,_ 1 366,497) до той части, где
стенки снова выходят за пределы обмоток для удержания клина закрытия.
Параллельная внутренняя часть паза обеспечивает некоторое снижение насыщенности в направлении
внешнего конца зуба. В этом случае участки с высокой насыщенностью сокращаются по сравнению с рис. 1.
Изобретение также может быть с успехом применено к динамо-машинам постоянного тока с постоянной
окружной скоростью, но значительно изменяющейся нагрузкой, при которой положение щетки должно
оставаться неизменным.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366498.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366498&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366498A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (8 штатов): 4 ноября 1929 г., дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 21
октября 1930 г., № 37623/30.
Полностью принято: 21 дан 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области стекловидных глинистых материалов и связанные с ними
усовершенствования.
Мы, Уильям Блисс Пайн, проживающий по адресу: здание МакКаллох, Окмулги, округ Окмулги, штат
Оклахома, Соединенные Штаты Америки, Джозеф Эр Х. Брэ Д. Шоу и Мирил Клемент С., оба проживающие по
адресу: Восточная Ниттани-авеню, 210, Государственный колледж, округ Сентр, штат Пенсильвания,
Соединенные Штаты Америки, все граждане Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляем, что
характер данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к стекловидным изделиям, отлитым из глинистого материала или
материалов.
Согласно изобретению, процесс формования керамического изделия включает нагревание глинистого
материала, состоящего из (1) природных глин, (2) сланцев или (3) смесей глины и сланца, до высокой
температуры для образования материала, который, соответственно, за счет плавления, частичного
плавления или размягчения части своих составляющих, становится достаточно пластичным, чтобы прочно
сцепиться при прессовании массы в таком нагретом состоянии, и в этом состоянии формование массы под
давлением, при этом температура недостаточно высока, чтобы материал текал в виде суспензии твердых
частиц в жидкой массе. Изделие может содержать металлические армирующие элементы, которые
внедряются в керамический глинистый материал в процессе его изготовления, причем материал образует
покрытие для металлических армирующих элементов.
Распространенным, и фактически обычным, способом производства изделий из глазурованной глины до
настоящего времени было смешивание глины с водой в достаточном количестве для образования пластичной
массы, последующее формование этой пластичной массы любым желаемым способом под давлением или
без давления, последующая сушка и нагрев до температуры глазурования. Глина, используемая в
керамических целях, всегда представляет собой гетерогенную смесь, содержащую каолинит или подобный
гидратированный силикат алюминия и материалы, более легкоплавкие, чем каолинит, а во многих случаях
также материалы, менее легкоплавкие, чем каолинит.
Цена 1 1:
В процессе нагревания, конечно, сначала плавятся более пригодные для использования материалы, и в
расплавленном состоянии эти материалы, возможно, будут вступать в химическую реакцию в большей или
меньшей степени, чем составляющие глины. После того, как нагрев доведен до достаточно высокой
температуры, масса охлаждается, после чего расплавленный материал затвердевает, превращаясь в
стекловидное или кристаллическое связующее. Выражение «диапазон витрификации», используемое в
настоящее время в данной области техники, означает диапазон температур, в пределах которого
определенные части глиняной массы плавятся, не допуская полного расплавления всего материала.
Фактически, при производстве витрифицированных глиняных изделий, которые не деформировались в
процессе витрификации, масса никогда не достигает состояния вязкой жидкости, но в некоторых случаях,
если процентное содержание карбонатов низкое, может достичь стадии, когда она становится практически
пластичным твердым веществом. Из соображений экономии мы используем глины, сланцы и тому подобные
более дешевые сорта, содержащие от 3% до 4% железа, рассчитанного в виде оксида железа(III). Такие
глины, хотя и непригодны для использования, При изготовлении фарфора или белой керамики (из-за высокого
содержания железа) наш процесс очень подходит. Мы можем добавлять в сырую глину материалы, которые
снизят температуру витрификации массы и температуру, при которой масса становится достаточно
пластичной для формования. Таким образом, мы можем добавлять доломит, мел или подобные материалы
до 25 % или даже %. Мы можем добавлять шлак (доменный шлак и т. д.) до 10-15 % или другие силикаты,
такие как полевой шпат, до 6-100 %.
Все они действуют как флюсы при температурах ниже тех, которые необходимы для плавления глин, даже
самых дешевых. Эти добавки могут быть чистыми, но можно использовать и более дешевые нечистые
материалы, если они подходят. Их можно измельчить в мелкий порошок и хорошо перемешать с глиной на
предварительной стадии. Количество добавляемого или присутствующего полевого шпата не должно быть
достаточным для флюсования большого процента глины. Смеси для изготовления фарфора, согласно
предшествующему уровню техники, содержат большее количество полевого шпата и кварца, чем материалы,
используемые в настоящем процессе. Глина иногда содержит небольшое количество неразложившегося
полевого шпата в качестве природного компонента.
Термин PCE (пирометрический конусный эквивалент), далее именуемый таковым, определяется путем
изготовления конуса из глины или сланца и помещения его в печь при нагревании. Когда конус достаточно
деформируется, так что его верхний конец изгибается и соприкасается с поверхностью, на которой он
покоится, эта температура и есть PCE.
Значение для данного конкретного материала. Формование этого материала должно производиться при
температуре чуть ниже этого значения P.C E, но не выше 100 °C.
Когда температура немного ниже значения PCE, некоторые компоненты глины или сланца переходят в жидкое
состояние с относительно низкой вязностью, тогда как другие компоненты остаются практически жидкими, но
чрезвычайно вязкими, так что они едва ли текут под действием силы тяжести, но могут течь при приложении
давления. Другие части материала не расплавились и не размягчились, а остались в твердом состоянии.
Таким образом, масса содержит (а) твердые вещества, (б) вязкие жидкости и (в) жидкости с относительно
низкой вязностью.
Однако вся масса не течет, она остается твердым веществом, рассматриваемым как единая масса. Если
массу просто бросить в нагревательный элемент, она может представлять собой конусообразную кучу или
иметь конусообразную вершину. Если бы это была жидкость, у нее была бы ровная поверхность, но она не
принимает это состояние. Поскольку масса представляет собой пластичное твердое вещество, по
консистенции напоминающее очень густую замазку, ее можно формовать в форме под давлением.
Нагрев может проводиться медленно или быстро по желанию, а тепло может подаваться любым желаемым
способом: путем сжигания, в электропечи или любым другим способом. Материал в нагретом состоянии готов
к формованию, приданию нужной формы и размера. При необходимости глинистый материал может быть
предварительно сформирован во влажном, сухом или полувлажном состоянии, а после нагрева до
температуры стеклования эта приблизительная форма может быть окончательно сформирована.
Глина представляет собой гетерогенную смесь различных кристаллических и аморфных материалов. При
нагревании в результате химической реакции образуются новые материалы. По мере повышения
температуры достигается точка, в которой некоторые из этих соединений переходят из твердого состояния в
свободное жидкое состояние плавления. Другие материалы при нагревании имеют диапазон температур, в
котором они являются высоковязкими жидкостями. Известно, что любое изменение из твердого состояния в
жидкое при нагревании приводит (до определенной степени) к уменьшению объема, снижению пористости и
увеличению прочности.
Эти изменения свидетельствуют о стекловидности. Полное стекловидение происходит при более высокой
температуре (если материал нагревается до более высокой температуры) с последующим плавлением и
набуханием, если при этом выделяются или захватываются газы.
Температура любой данной частицы 75 в массе, например, кристалла кварца, равномерна, и при достаточном
нагреве она будет иметь одинаковую текучесть по всей массе указанной частицы. Различные соединения
будут иметь разную вязкость при любой заданной температуре 80. Вязкость всей глиняной массы при любой
заданной температуре в диапазоне, в котором она является пластичным твердым веществом, является
результатом вязкости всех присутствующих материалов, включая указанные 85 (а) твердые вещества, (б)
жидкости с очень высокой вязкостью 85 и (в) жидкости с низкой вязкостью.
В нашем процессе нежелательно, чтобы материал расплавлялся до жидкого состояния, поэтому при
используемой температуре 9 процент несплавленного твердого вещества относительно высок, скажем, от
65% до 80% от всей массы, так что масса будет едва течь под атмосферным давлением, но процент жидкости
достаточно высок, чтобы позволить прессовать твердые вещества в жидкость и заполнить практически все
пустоты между зернами твердых веществ, служа связующим веществом, удерживающим зерна твердых
веществ вместе, и вся масса при охлаждении образует твердую, практически непроницаемую массу. В
момент прессования материала в форму, масса материала, рассматриваемая как единица, должна
находиться примерно на границе между очень вязкой жидкостью и пластичным твердым веществом, так что
при максимальной используемой температуре материал будет деформироваться лишь незначительно,
вообще не деформироваться, под действием силы тяжести, даже если он будет находиться при этой
температуре в течение значительного времени, скажем, 24 часов.
Сама масса, рассматриваемая в целом, представляет собой не жидкую массу, содержащую взвешенные
твердые частицы, а пластичное твердое вещество, то есть на данном этапе она состоит в основном (более 60
% W и предпочтительно от 65 до 70 %) из твердых частиц, смешанных с меньшим количеством жидкости.
Затем масса готова к формованию. Масса, состоящая на 60 % из несплавленного и на 40 % из сплавленного
вещества, обычно слишком жидкая для формования в соответствии с настоящим изобретением. От
несплавленного твердого вещества с 350 % сплавленного до 700 % несплавленного и 30 % сплавленного
вещества, в целом, является наилучшим состоянием для формования.
Масса, содержащая 75 % твердого материала и 255 % использованного материала, в некоторых случаях
может дать довольно хорошие результаты; 80 % твердого вещества и 20 % расплавленного материала,
вероятно, будут примерно минимальным количеством расплавленного материала, которое можно
использовать в любом случае.
В связи с различиями в составе различных глин и сланцев целесообразно варьировать процентное
содержание сплавляемого материала. Сжатие должно производиться в тот момент, когда материал содержит
значительное количество (предпочтительно более 20 или 25 %, но желательно не более 30 %) сплавленных
компонентов, а именно, когда вся масса находится в состоянии пластичного твердого вещества. Следует
также учитывать, что один конкретный компонент может перейти из твердого состояния в жидкую (с низкой
вязкостью) жидкость при изменении температуры всего на 50 °C, тогда как другому компоненту может
потребоваться изменение температуры на 200 °C для осуществления такого изменения состояния. До
фактического плавления некоторые твердые компоненты массы значительно размягчаются, и у таких
материалов нет четко выраженной точки плавления.
Формы могут быть изначально холодными, но предпочтительно горячими, чтобы не отводить слишком много
тепла от массы материала на ранней стадии формования. Если масса была нагрета в большом количестве,
ее можно на этом этапе засыпать лопатой, сгребать или сбрасывать в подходящую форму, а затем приложить
давление для формования материала. Давление может (например) прикладываться подходящими роликами,
которые сжимают твердый материал в форме и которые по всей массе материала вдавливают твердые
частицы в жидкие частицы массы, заставляя жидкие частицы заполнять пустоты, в результате чего жидкие
частицы становятся связующим веществом. Или давление может прикладываться жестким поршнем.
Давление также вытеснит газы, которые могут быть захвачены в массе.
Следует понимать, что во время формования, если оно выполняется в плунжерном прессе, давление на
обрабатываемую массу необходимо прикладывать лишь кратковременно.
Обращается внимание на то, что подходящие металлические армирующие элементы могут быть
предусмотрены в форме до или во время этапа заполнения формы материалом, в результате чего будет
получено армированное изделие. В этом процессе могут быть использованы любые обычные стальные или
железные армирующие элементы. Их можно предварительно покрыть эмалью.
Образцы глинистого сланца были исследованы в соответствии с общепринятой методикой исследования
глины и сланца для определения их свойств и пригодности для изготовления керамических изделий. Ниже
приведены данные, полученные в ходе этих испытаний.
Цвет:
Нет данных о температуре (градусы 0).
ЮАР, г-н ПЛЕ № 1.
Темно-серый цвет. Пластичность: хорошая.
Пористость Поглощение Объем Сжатие
1
1000 2 1050 3 1100 4 1150 1200 6 1250 7 1300 8 1350 34.1 % 32,0 % 31,7 % 30,9 % 27,6 % 25,0 % 11,4 % 2,7 %
Линейная усадка 5 5 % P.C E Конус 12 = 13700 °C.
Цвет:
Температура не указана (градусы Цельсия).
ОБРАЗЕЦ № 2.
Светло-бежевая пластичность: хорошая.
Пористость Поглощение Объем Сжатие
1 1000 2 1050 3 1 T 00 4 1150 5 1200 6 1250 7 1300 8 1350 28,6 % 29,4 % 27,70/ 25,5 o 0/ 19,9 % 15,6 % 3,6 %
4,9- % Линейная усадка: 7 5 % P.C E Конус 14 = 14100 C.
20.4 % 19,5 % 19,1 % 18,2 % 15,7 % 13,7 % 5,5 % 1,2 % O 1,4 % %' 3,0 % 5,5 % 9,6 % 20,8 % 26,9 % 16,4 % 16,8
% 15,2 % 13,8 % 10,3 % 7,7 % 1,6 % 2,9 % 3,9 % 5,9 % 10,1 % 14,1 % 20,8 % -3,0 % 366 498 Данные по этим
сланцам следует интерпретировать как материал, способный производить качественный облицовочный
кирпич или пустотелую черепицу при обработке в соответствии с действующими стандартными методами
производства этих изделий (т. е. обработкой, предшествующей уровню техники).
В соответствии с настоящим изобретением мы приводим результаты следующих экспериментов,
проведенных на образцах № 1 и 2 соответственно.
ПРИМЕР 1.
Сланец, упомянутый в образце 1 выше, сначала измельчали таким образом, чтобы 50 % его частиц проходили
через сито с размером ячейки 28 меш на линейный дюйм, а оставшиеся 50 % проходили через сито с
размером ячейки 8 меш на линейный дюйм, но задерживались на сите с размером ячейки 28 меш. Затем этот
материал тщательно перемешивали, слегка увлажняли и прессовали во влажном состоянии в брикет. После
этого материал помещали в муфель печи и нагревали примерно до 1270 °C (на 100 градусов ниже значения
PCE), после чего подвергали давлению тяжелого валка, снова нагревали до 1270 °C и снова подвергали
давлению валка, снова нагревали до 1270 °C и снова подвергали давлению валка. В этом эксперименте
материал существенно охлаждался во время каждого вальцовывания, но температура в момент
вальцовывания была близка к 1270 °C.
В ходе этой операции толщина брикета уменьшилась примерно на одну треть.
Затем изделие поместили обратно в муфель, а огонь погасили, чтобы муфель медленно остыл для отжига
материала (отжиг можно было бы провести в печи для отжига). В результате получился чрезвычайно твердый,
похожий на камень, прочный, плотный, стекловидный материал.
Данный материал практически не содержит пузырьков и является практически непроницаемым.
Этот материал тяжелее любого продукта, который можно было бы получить предыдущими способами из того
же сырья. На поверхности излома этого продукта видна каменистая и стекловидная структура. Поскольку этот
материал изготовлен из смеси крупных и мелких частиц, крупные зерна не утратили своей целостности, хотя в
некоторых случаях они деформированы под давлением. В данном конкретном примере продукт был
изготовлен из смеси крупного и мелкого материала в равных объемах, однако следует отметить, что эти
пропорции могут существенно варьироваться, или этот процесс может применяться для обработки
материала, который является мелкозернистым.
Ex Am Ln E 2.
Материал № 2, упомянутый выше, полностью измельченный до просеивания через сито с размером ячейки 28
меш на линейный дюйм, смешивали с небольшим количеством воды и изготавливали из него грубую плитку.
После сушки его нагревали в муфельной печи до 1350 °C (на 60 градусов ниже значения P.C E), а затем
трижды прессовали между валиками, как указано выше в Примере 1, после чего отжигали. Эта глина 70 в
процессе нагрева приобрела отчетливо пористую структуру и значительно набухла. Пористые включения,
конечно же, сплющились до узких щелей во время прессования. Этот продукт 75 был плотным, но имел
отчетливо стекловидную структуру. Во время прокатки толщина уменьшилась примерно до одной трети от
первоначальной толщины. Такой материал подходит для балки или столба, железнодорожной шпалы,
кирпича, плитки или дорожного покрытия.
Особое применение продукта, созданного по настоящему изобретению, заключается в производстве
тротуарной плитки и больших тротуарных блоков или плит. Таким образом, например, вполне возможно
формовать описанными выше методами большие плиты, скажем, квадратные размером от 5 до 10 футов,
армированные или нет, по желанию, толщиной от 5 до 10 дюймов. Их можно легко изготовить и доставить к
месту использования.
Также этим методом можно изготавливать тяжелые строительные материалы, такие как балки, плитка,
строительные блоки, железнодорожные шпалы, бордюрные камни, тротуарные плиты, большие огнеупорные
блоки для огнеупорных целей (например, резервуары, используемые в стекольном производстве), любой из
которых или все из них могут быть армированы при необходимости, поскольку материал нагревается до
температуры, при которой плавится лишь небольшая его часть, скажем, 25%.
Следует отметить, что изобретение не ограничивается изготовлением плит t 05 или блоков, но с помощью
этого процесса можно изготавливать изделия любой желаемой формы.
Одним из выгодных способов осуществления процесса является нагрев глины, сланца или искусственной
смеси, содержащей эти материалы, во вращающейся печи до температуры, при которой происходит сжатие, а
затем сброс ее с нижнего конца такой печи в форму (которая может быть предварительно нагрета или нет) до
тех пор, пока в форме не окажется достаточная масса нагретого материала, после чего его сжимают в форме
с помощью тяжелого валика, поршня или другого подобного устройства, после чего форма с отформованным
изделием или само изделие пропускается через подходящую печь для отжига.
Еще одним важным преимуществом является то, что этот процесс значительно сокращает время,
необходимое для производства изделия из 125% обожженной глины, что приводит к существенному
снижению требуемого количества топлива.
В настоящем изобретении сжатие или формование под давлением осуществляется, по существу, в диапазоне
стеклования, то есть между начальной стадией и значением PCE используемого материала. Кроме того,
время, в течение которого применяется давление, не является фактором, влияющим на стеклование
продукта.
Функция давления в данном процессе заключается просто в придании изделию нужной формы и сжатии уже
нагретого материала в плотное и прочное изделие.
Мы не ограничиваемся использованием одного вида глины или сланца, но можем смешивать два или более
вида глины или сланца, или добавлять другие материалы, помимо глины. Материал в момент прессования
будет иметь консистенцию глины в процессе известного процесса витрификации, а не консистенцию стекла в
процессе выдувания или литья.
Если материал нагревается так, что расплавляется лишь небольшая его часть, для получения качественного
изделия потребуется более высокое давление формования, чем в случае, если расплавлена большая часть
массы.
В результате будет получено изделие из глазурованной керамики, а не из стекла.
Хотя процесс прокатки прост в использовании и, вероятно, наиболее предпочтителен, мы можем оказывать
давление любым подходящим способом.
Выше мы упоминали о металлических армирующих элементах из стали или железа. В качестве электрических
проводников могут быть использованы и другие металлические детали, такие как медная проволока или
стержни, латунь и т. д.
Описанный здесь процесс (который можно кратко определить как приложение формовочного и сжимающего
давления к глине, сланцу или их смесям с другими материалами, природными или добавленными, при
нагревании до состояния пластичного твердого вещества) позволяет получать формованные изделия с более
высокой плотностью, более низким водопоглощением, большей прочностью на растяжение, большей
прочностью на сжатие и большим модулем разрыва, чем изделия из стекловидной глины, изготовленные по
известному ранее способу. Содержание стекловидного материала может быть выше или ниже, чем в
изделиях из стекловидной глины, изготовленных по старому способу, в зависимости от температуры
формования и используемой глины или смеси. Эти результаты достигаются потому, что при обжиге изделия
из глины по старым способам до образования высокого процента стекловидной фазы, оно неизбежно
раздувается, что приводит к высокой пористости, и деформируется, в результате чего получаются изделия
неправильной формы. При использовании настоящего процесса давление приводит к сжатию изделия в
меньшее пространство. Таким образом, удается преодолеть последствия вздутия живота и получить изделие
идеальной формы.
6 Еще одна очень важная характеристика, отличающая новые изделия от старых, заключается в том, что при
токарной обработке или сушке иногда образуются трещины.
При «старом методе» раны никогда не заживают, а при «новом» методе они полностью устраняются и
заживают.
Еще одна особенность, благодаря которой этот процесс позволяет получить новый тип продукта, заключается
в том, что многие глины содержат минералы, которые распадаются или выделяют газы (обычно в результате
химического воздействия) во время обжига, что приводит к ослаблению структуры из-за расширения или
сжатия. Такие недостатки полностью устраняются этим новым процессом путем сжатия изделия после
распада, в результате чего получается прочное, плотное тело. Эти недостатки особенно часто возникают
из-за давления кварца или цианита и/или карбонатов в обрабатываемой глине.
Еще одно отличие этого нового продукта от всего, что можно изготовить с помощью существующих
технологий, заключается в однородности изделий по всей толщине массивных тел.
При современных процессах обжига, когда изготавливаются изделия большой толщины, например, 6 или 8
дюймов, внутренняя часть изделия окисляется и витрифицируется медленнее, чем внешняя. Это приводит к
возникновению напряжений, а также к образованию блочных структур в середине изделия.
В рамках нового процесса можно изготавливать массивные изделия любой желаемой толщины, и благодаря
возможности соединения тонких секций под давлением, конечное массивное изделие будет иметь
одинаковую физическую структуру по всей толщине, поскольку тепло выполнит эту функцию витрификации
изделия до соединения нескольких секций, и при таком сжатии все швы исчезнут, а конечный продукт будет
однородным по цвету и плотности по всей массе.
В известном процессе для получения хороших результатов было необходимо, чтобы глина при смешивании с
водой обладала хорошей пластичностью, а глины, которые при смешивании с обычным количеством воды,
присутствующим на стадии формования, не давали хороших изделий после формования, сушки и
витрификации, были пригодны для использования. Однако в рамках настоящего изобретения существует
множество глин, которые, хотя и несколько уступают по пластичности (полученной путем добавления воды),
могут обладать желаемой степенью пластичности, достигаемой путем формования. Диапазон материалов,
которые 12.
«Возможность успешного применения в данном процессе, следовательно, шире, чем в известном процессе».
В конечном итоге, идеально сформированное тело, что касается совершенства углов и кромок, а также
прямолинейности боковых сторон при формировании под воздействием составляющих его компонентов,
становится достаточно совершенным, чтобы обеспечить прочное сцепление при прессовании 65, насколько
это возможно, когда форма, придающая форму изделию, формирует массу в таком нагретом состоянии и
может быть сделана идеальной, тогда как при формовании массы под известным давлением, когда изделие
имеет нужную форму, температура недостаточно высока, чтобы вызвать текучесть материала в виде
суспензии твердых частиц в 70 боковых сторонах во время процесса обжига из-за жидкой массы.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366499.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366499&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366499A
[]
' J -':",,, ?
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Конвенция (Голландия): 10 июля 1930 г. 366,49 - Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 28
октября 1930 г. № 32,360130 (Патент на дополнение к № 366,119, дата Конвенции (Голландия): 2 декабря
1929 г.) Полное принятие: 28 января 1932 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся средств управления вспомогательным оборудованием, устанавливаемым
на автотранспортных средствах.
Мы, компания «WEIRF CONRAD» NAAMLOOZE VTENNOOTSCHAP, ранее известная как Naamlooze
Vennootsch ap Scheepswerf en Werktuigenfabriek «Werf Conrad», зарегистрированная в соответствии с
законодательством Нидерландов, расположенная в Харлеме, Нидерланды, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Описание нашего совместного заявления
В заявке на патент № 32359, поданной 28 октября 1930 г. (серийный номер 366119), пункт 5, описывается и
заявлено изобретение моторного транспортного средства, на котором установлено вспомогательное
устройство, предназначенное для привода от двигателя транспортного средства, при этом фрикционные
колеса, оперативно соединенные со вспомогательным устройством, установлены на транспортном средстве в
плоскостях ведущих колес транспортного средства, и предусмотрены средства, позволяющие поднимать эти
колеса относительно рамы транспортного средства, чтобы привести их в зацепление с фрикционными
колесами.
Наше настоящее изобретение, относящееся к некоторым усовершенствованиям нашей предыдущей
конструкции, включает в себя транспортное средство, как указано в заявленной спецификации.
Патент № 32359 от 1930 г. (серийный номер 366119), в котором пружины подвески ведущей оси используются
для прижима дорожных колес к фрикционным колесам, приводящим во вращение вспомогательное
устройство.
Вспомогательное устройство может быть отсоединено от двигателя с помощью сцепления транспортного
средства, отдельного сцепления, управляемого ручным рычагом, или любым другим подходящим способом.
Могут быть предусмотрены средства для ограничения давления между ведущими и фрикционными колесами
до заданного максимального значения, чтобы предотвратить перегрузку двигателя.
Преимущество данной конструкции заключается в том, что пружины подвески транспортного средства
приспособлены для перемещения колес на сравнительно большое расстояние, благодаря чему колеса с
фрикционным механизмом могут быть оснащены пневматическими шинами.
Если пневматические шины недостаточно накачаны, давление, оказываемое пружиной, и, следовательно,
максимальный момент трения уменьшатся, так что шины не будут подвергаться чрезмерному износу. 55 Если
же, как это обычно бывает, инструмент остается в эксплуатации в течение длительного периода времени,
время, необходимое для отсоединения пружин подвески и присоединения описанного ниже механизма, можно
пренебречь. 60 23 6
На рисунке показаны три варианта осуществления нашего изобретения.
На фиг. 1 показан частичный вид сбоку грузового автомобиля в соответствии с нашим изобретением № 65, на
фиг. 2 — его вид сзади, на фиг. 3 и 4 показаны схемы, демонстрирующие два других способа использования
пружин подвески ведущего моста для прижима ведущих колес к фрикционным колесам инструмента.
В соответствии с фиг. 1 и 2, задние концы рессор подвески 6, которые крепятся в своих центрах к раме 7
грузовика не показанными способами, отсоединены от задней оси 7 грузовика. На задней оси 7 закреплены
Соседние файлы в папке патенты