Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13704
.pdf
Целью данного изобретения является создание защитного устройства, работа которого зависит от состояния
защитных заземляющих цепей, обычно используемых в системах переменного тока.
Целью изобретения является создание индикаторного или защитного устройства, которое срабатывает при
возникновении напряжения в заземляющей цепи, представляющего опасность при контакте с корпусом или
рамой одного из приборов, входящих в заземляющую цепь, или из-за обрыва нейтрального провода или
аналогичного дефекта. Устройство может подавать сигнал и/или, при необходимости, отключать подачу тока в
систему. Кроме того, цепь заземления защищена от возникновения в ней неисправностей, при этом любое
чрезмерное сопротивление или обрыв автоматически сигнализируются.
Согласно изобретению, вторичная обмотка трансформатора, находящегося под напряжением от сети
переменного тока, соединена с первичной обмоткой второго трансформатора, вторичная цепь которого
включает средства для размыкания цепи питания защищаемых приборов и/или управления сигнальным
устройством, и вторичная обмотка первого трансформатора обычно закорочена цепью заземления,
проходящей через защищаемые приборы, в результате чего второй трансформатор включается под
напряжением, когда либо (а) короткое замыкание устраняется размыканием цепи заземления, либо (б) в цепи
заземления происходит чрезмерное повышение потенциала.
Прилагаемый чертеж схематически иллюстрирует устройство согласно изобретению для автоматической
защиты заземляющей цепи.
1, 2, 3 и 4 обозначают нейтральный провод и отдельные провода трехфазной системы переменного тока. К
этим проводам, как обычно, подсоединены ответвления 5, 6, 7, 8, проходящие через главный выключатель 9 и
ведущие к различным приборам, которые необходимо снабжать током (двигатель 10, нагреватель [Цена 11-]
11, выключатель 19). 13 обозначает заземляющий провод таких приборов. 55 Согласно изобретению,
первичная обмотка трансформатора 14 соединена с фазным проводником 2 и нейтральным проводником 1
источника переменного тока, при этом вторичная обмотка указанного трансформатора 60 сконструирована
таким образом, что при разомкнутой цепи напряжение 20 вольт никогда не превышается, а под нагрузкой это
напряжение значительно падает ниже указанного значения.
Трансформатор 14 спроектирован и изготовлен таким образом, что даже при постоянном коротком замыкании
вторичной обмотки не происходит чрезмерного нагрева и, как следствие, пробоя.
К клеммам вторичной обмотки трансформатора 14 подключена первичная обмотка дополнительного
трансформатора 15. Кроме того, один из указанных выводов заземлен, например, путем соединения с
водопроводом 16 через вспомогательный провод 19, а другой вывод соединен с заземляющим проводом 13
посредством цепи, проходящей через корпуса или рамы устройств 10, 11 и 12. Вторичная обмотка
трансформатора 15 (80) подключена к сигнальным устройствам, таким как, например, лампа 17, и/или к реле
18, предназначенному для перевода главного выключателя 9 в положение «выключено».
В нормальных условиях эксплуатации вспомогательный провод 19 (85) и заземляющий провод 13
подвергаются воздействию напряжения приблизительно от 10 до 18 вольт, подаваемого вторичной обмоткой
трансформатора 14. Поскольку сопротивление цепи заземления очень мало, трансформатор практически
закорочен на вторичной стороне, и на первичную обмотку трансформатора 15 подается незначительный ток
или он вообще не подается.
Однако, если сопротивление цепи заземления 95 увеличивается, например, если указанная цепь обрывается,
то большая часть нагрузки на трансформатор 14 исчезает благодаря устранению короткого замыкания. В этом
случае напряжение на клеммах вторичной цепи 100 повысится, и трансформатор будет получать ток. Этот
трансформатор затем обеспечит достаточный ток для питания сигнальной лампы 17 и управления
автоматическим выключателем тормоза 9 с помощью реле 18. 105 С другой стороны, если потенциал > ' 1, '; -
1 1,a --- t-, 2 - 8 -o,880non X. 36;- 80LO - -- заземляющей цепи через провод '19 и провод 13 повысится из-за
короткого замыкания на корпус одного из приборов, включенных в цепь, выше 24 вольт, то увеличенный ток
снова потечет от вторичной обмотки трансформатора 14 к первичной обмотке трансформатора 15.
Конструкция трансформаторов такова, что напряжение, вырабатываемое во вторичной обмотке
трансформатора 15, создает ток, достаточный для работы автоматического выключателя 13, 9, а также
сигнальной лампы.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_368881.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=368881&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB368881A
[]
ПАТЕНТНЫЙ СПЕЦИФИКАЦИЯ I НА
Дата размещения приложения: декабрь. 24, 1930. № 33,943/30.
Фотография слева: 23 сентября 1931 года.
Завершено: 17 марта 1932 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения в производстве книг и связанные с ним улучшения.
Мы, компания Ti-iOMAS BIDDULPH SMITH, являемся союзником в вопросах разбавления и тесно связаны с
компанией "Bassaguard", расположенной по адресу: 55 Grove, Marton-in-Cleveland, Yorkshire and DOoRMAN,
LONG & Co., Limited, British Company, of Zetland Road, Middlesbrough, Yorkshire. Мы, компания Ti-iOMAS
BIDDULPH SMITH, партнер по разбавлению, являемся чрезвычайно ценным британским подданным,
расположенным по адресу: "Bassaguard", The condition and closely associated; and 55 Grove,
Marton-in-Cleveland, Yorkshire and DOoRMAN, LONG & Co., Limited, a fine grinding of the coal and, when
necessitate, the diluent and then making the effecting the the blend of the two.
Опишите природу данного изобретения. Наилучшие результаты достигаются при использовании сухого угля
(60%), но также может использоваться влажный уголь. Настоящее изобретение предназначено для
улучшения... Однако, поскольку сложно получить эффективную смесь влажного угля и кокса, и это особенно
актуально для производства кокса, предпочтительно сначала смешивая его с определенным количеством
измельченного сухого угля, который затем смешивается с влажным углем, кокс обычно получают в
измельченном виде. Как известно, обычный процесс производства кокса состоит в дистилляции
битуминозного угля, известного как коксующийся уголь. Доля сухого угля, добавленного в смесь, составляет
65%. Также хорошо, что разбавитель определяется известными параметрами с целью получения менее
губчатого кокса и предотвращения набухания определенных углей во время карбонизации, однако для
определения таких параметров достаточно простого предварительного эксперимента, в ходе которого к углю
будет добавлен некоксующийся балласт, как правило, до максимума около процентов. Процесс, описанный в
настоящем изобретении, позволяет наиболее удовлетворительно осуществить включение в состав основной
смеси определенного угля.
80:
Кокс улучшенной специальной структуры может быть получен из углеродистого материала, например, кокса,
значительно большего количества, чем обычно для некоксующегося угля, антрацита и некоксующегося угля,
или же может эффективно использоваться неуглеродистый материал, такой как доменная пыль, мелкие руды
или другие неуглеродистые материалы, такие как пыль из дымовых газов печи, мелкая руда или другие. 85:
-Возможен период обвалки. Коксовые материалы известны в данной области техники. Согласно данному
изобретению, материалы могут использоваться по отдельности или в смеси. 3a. Производство кокса
характеризуется наличием субпримесей.
В качестве примера реализации изобретения, состоящего в основном из тщательно смешанного
мелкодисперсного коксующегося угля и упомянутого ранее мелкодисперсного некоксующегося материала,
для достижения уже упомянутой степени тонкости помола, мелкодисперсный некоксующийся уголь затем
тщательно смешивается с количеством сухого угля, уменьшенным до степени тонкости помола 95. Для
обеспечения эффективных результатов как уголь, так и некоксующийся разбавитель, а также, в частности,
последний, должен быть как можно более мелкодисперсным. Для низкоскоростного дезинтегратора типа
Карр. В этом примере разбавитель может быть сведен к смеси при карбонизации при нормальной
температуре коксования таким образом, что большая его часть будет проходить через сито с размером
ячейки 100 мкм.
Предварительное образование кокса в данной структуре, а также, предпочтительно, восстановление угля, как
это подробно описано в настоящем документе, обеспечивает его полезные свойства.
как можно ближе к одинаковой степени тонкости помола. При реализации изобретения в другом варианте,
одной из выдающихся особенностей изобретения является возможность работы с коксующейся смесью
вышеупомянутых разбавителей, уменьшенной на 5, из которых компоненты, и особенно измельчение, как
описано выше, тщательно смешиваются с равным количеством сухого угля практически той же степени
тонкости помола, причем эта первичная смесь затем тщательно смешивается с мелко измельченным
влажным углем в пропорции 40 процентов от общего веса смеси. Эта смесь, при карбонизации при обычной
температуре коксования обычным способом, также дает 100%-ный кокс, обладающий описанными здесь
свойствами.
Примерами подходящих относительных пропорций материалов являются: 25 процентов бензина и 765
процентов сухого угля; 30 процентов.
30% сухого угля и 40% влажного угля; 8% бризового угля и -% угля.
В результате применения данного изобретения можно получить кокс, который значительно прочнее, менее
абразивен и имеет больший размер частиц, чем кокс, получаемый обычным способом. Продукт отличается
высокой степенью однородности и структурой, состоящей из чередующихся слоев чрезвычайно пористого
кокса и твердого плотного материала. Такая структура обеспечивает свободное прохождение газов через
более пористые участки и, таким образом, создает особенно эффективные зоны для работы доменных газов,
в результате чего материал обладает значительно улучшенной реакционной способностью. Как указывалось
ранее, изобретение позволяет использовать значительно большие количества руды и/или других
углеродистых или неуглеродистых материалов, чем это делалось ранее, причем до 80 процентов было
успешно использовано с некоторыми богатыми углем; при этом в соответствии с изобретением также
возможно сочетание таких углей с некоторыми неуглеродистыми некоксующимися материалами с получением
улучшенного кокса.
Дата: 24 декабря, 19:30.
Г. Ф. Редферн и Ко.
15, Саут-стрит, Лондон, E.C. 2, представители заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве o2 0Gke и связанные с ним.
Мы, THOALS BIDDVLPH SmITH, 41, предотвращаем набухание некоторых углей во время карбонизации.
Британский субъект, «Бассагард». Добавление было произведено к (роув, Мартон-ин-Кливленд, Йоркшир,
уголь некоксующегося углесодержащего и DoRim, LONG & Co., LImITED, британской компании, Зетланд-роуд,
максимум около 5 процентов. Власти Мидлсбро, Йоркшир, настоящим заявляют, что известные условия
эксплуатации определяют характер данного изобретения и то, каким образом оно должно выполняться, в
частности, уголь с производством удовлетворительного кокса, что было установлено в ходе следующего
заводского производства кокса.
Заявление: Было установлено, что компания bv operat-
Данное изобретение предназначено для улучшения процесса производства прочного слоистого кокса, легко
проникающего в газы при определенных условиях. При определенных условиях может быть получен кокс,
изготовленный из смеси избытка смолистого слоистого кокса, легко проницаемого для газов (то есть, типов
угля, которые обычно дают «губчатый» кокс, мягкий и абразивный) и некоксующегося материала, например,
коксовой мелочи, антрацита или некоксующегося угля, то есть угля, содержащего низкий процент твердого
смолистого связующего компонента, до «богатого» кокса, который менее абразивен и более реактивен к
доменным газам, чем кокс, обычно получаемый даже из угля. Первый тип угля дает промежуточный по типу
между двумя другими «пальцеобразный» кокс, который склонен к... Как известно, сырье варьируется от
«тощего» угля, например, коксовой мелочи, антрацита или некоксующегося угля, кокса с высоким
содержанием смолистого связующего компонента, до «богатого» кокса, который менее абразивен и более...
пенистого кокса, который содержит избыток такого связующего компонента, обычно получаемого даже из
угля... «пальцеобразный» кокс, который склонен к... Широкий спектр упомянутых классов, то есть, при
обработке они распадаются на мелкие кусочки; между «тощим» углем и «богатым» или 100% углем, тогда как
богатый уголь дает «губчатый» кокс и пенистый уголь.
Особые условия, при которых материал очень мягкий и абразивный, включают в себя: - -, -Обычный процесс
производства (а) кокса состоит в карбонизации коксовой смеси до тонкости по меньшей мере такой
битуминозной угольной массы, которая известна как коксовый уголь, при которой не менее 80 процентов
частиц коксового угля, и по указанной выше причине, проходят через сито с размером ячейки 60 мм.
«Практика» заключалась в выборе для t:fv inx (b) Интимной примеси коксового угля, наполовину находящегося
в «положениях типа 5etrwaen» коксовой смеси перед «обеднением и пенистым» коксованием. Для получения
менее вяжущего кокса; и (C) Пропорционирование некоксового компонента к избыточному связующему
компоненту. Таким образом, настоящее изобретение может включать процесс производства слоистого
коксового компонента, пригодного для использования в доменных печах, путем подвергания E «насыщенной»
пропорции двух компонентов, то есть пропорции измельченного коксового угля и выше. в любой заданной
комбинации, богатой смолистыми связующими компонентами, с компонентами смеси и измельченным
некоксующимся материалом, измельченным компонентами коксования, при этом полученная коксовая смесь
находится в состоянии, достаточно мелком (и предпочтительно значительно более мелком) измельчении,
чтобы позволить по меньшей мере 80% частиц пройти, скажем, через сито с высоким содержанием смолистых
связующих компонентов, или, другими словами, в пропорции, которая как раз и не нейтрализует избыток
смолистых связующих компонентов, как определено выше.
компоненты коксующегося угля. Количество инертного (некоксующегося) материала, который может быть
включен в состав связующих веществ в угле при его производстве, зависит от степени расширения мелких
частиц при нагреве и их склонности к расширению. При конечном производстве высокопористого угля
количество очень хрупкого инертного материала, необходимого для «насыщения», значительно возрастает.
признано; и предложение было принято для того, чтобы избежать или уменьшить это расширение
некоксующегося компонента угля при нагреве до температур от 6000 до 7500 °C. Из этого следует, что
успешное дозирование угля зависит от степени восстановления частиц. Эти факты были установлены
экспериментами с некоксующимся углем из Дарема, Южный и Уэльс (выражение, исключающее йоркширский
и валлийский уголь), при необходимости в смешивании с определенной долей коксовой мелочи, чтобы он
проходил через сито с размером ячейки 60 мм и поглощал избыток связующего вещества в коксе,
остающемся на сите с размером ячейки 90 мм. Кривые компонента, при этом неслеживающийся уголь
получен путем построения графика зависимости содержания летучих веществ от 45 процентов (от 20 до 45
процентов) и антрацита в смеси, а также нагрузки при дроблении полученного угля показали, что в этом
компоненте используется значительное количество инертного углерода, зависящее от фактического
содержания летучих веществ и количества избыточного связующего вещества в «насыщенном», то есть
нейтрализованном угле.
В этом процессе, который, как говорят, связывает их компоненты, образуется яркий, твердый и плотный кокс
из инертного углерода. (Зависимость 105 блеска и внешнего вида яркого насыщенного кокса количества
некоксующихся комок, обычно получаемых при температурах выше 9000 °C, от тонкости измельчения
сравнительно крупно измельченного материала, используемого в интегрированном материале изобретателя,
по мнению, объясняется тем, что при обычной степени измельчения частиц, используемой в предлагаемой
практике, не более 2-3 процентов, при этом ef.1 O относится к ситу 10 I.M.M. Добавление воксельного
балласта в коксовую смесь без негативного воздействия на качество получаемого кокса будет оценено теми,
кто знаком с этим методом. Это своего рода упрощение, которое по достоинству оценят специалисты,
знакомые с данной технологией. Подобно разделению, которое препятствует внедрению некоксующихся
разбавителей, таких как кокс и коксовая мелочь, эксперименты, проведенные с даремским углем, показали,
что кокс значительно улучшился по качеству, когда его смешивали с 30 процентами угля.
— Кроме того, было установлено, что дует ветерок. Результаты оказались настолько удовлетворительными,
что коксовую смесь следует загружать в печь, поэтому был подготовлен образец массой 100 тонн. Коксовая
печь должна быть рыхлой и не содержать 25% измельченной коксовой мелочи, брикетированной или иным
образом агломерированной до прохождения через сито 60 I.M.M., и иметь форму батареи. Если смесь
загружается в коксовую печь в агломерированном виде, то материал выдерживается в течение 24 часов.
Образцы кокса L-'6 (полученный кокс не будет соответствовать желаемому качеству, полученному из этой
смеси) были взяты и расслоены, а также легко проницаемы (для газов). Их сравнивали с образцами кокса,
полученного из угольной смеси, с образцами, полученными в соответствии с действующими правилами,
согласно следующим данным: - r ; X vdRtion';., ' ' ' ' ' - -k' 368,881 368,881 Анализ образцов сухого угольного
бризового раствора: отдельно. Смешивать.
Содержание связанного углерода - 87,80% 88,00% Об. Углеводороды - 1,20% 60% Сера - 1,20% 1,20% Зола -
9,80% 10,20% Пористость. Угольный бриз в одиночестве. Смешивать.
Кажущаяся плотность 0,976 0,970 - 1,030 Истинная плотность - 1,850 1894 Пористость - - 47,3% 45,6. % "
Miicum " Испытание барабанным грохотом (" Топливо в науке и практике" 1929. 9. 411437).
Остаток в виде комков - 90,00% 94,20% Испытание на измельчение на л - кубический дюйм.
565 фунты. 867 фунтов.
Исследование кокса из смеси руды выявило своеобразную структуру, которая, по-видимому, состояла из
слоев твердого и довольно плотного углерода, чередующихся со слоями очень пористой, но прочной
структуры, делающей кокс очень реакционноспособным в доменной печи из-за легкого прохождения газов
через пористые слои. Именно такой тип кокса характерен для настоящего изобретения. Удовлетворительные
результаты были также получены с другими, менее богатыми углем из Дарема, смешанными с 15 процентами
(от смеси) коксовой мелочи.
Из сказанного следует, что для достижения цели изобретения как уголь, так и некоксующийся разбавитель, и
особенно последний, должны быть как можно более мелкодисперсными. Упоминается такая тонкость помола,
при которой 80 процентов частиц проходят через сито с размером ячейки 60 мкм, и опыт изобретателя
показывает, что расслоенный кокс может быть получен только при достижении как минимум такой степени
тонкости помола. Однако, как правило, предпочтительнее работать с более высокой степенью
подразделения. Если, например, уголь из Дарема среднего качества измельчить в дробилке, такой как
молотковая дробилка Пенсильвании или в трубчатой или шаровой мельнице, до такой степени тонкости, что
80 процентов измельченного материала пройдет через сито с порами 100 м³/мин. Затем, просеяв через сито,
измельчив разбавитель до одинаковой степени тонкости помола и тщательно перемешав оба материала,
например, пропустив их после смешивания через дезинтегратор, можно добавить от 35 до 40 процентов
некоксующегося компонента.
Если степень измельчения такова, что 80 процентов материала проходит через сито с размером ячейки 200
мкм, то количество указанного компонента может быть увеличено до 100 процентов; при этом можно
использовать уголь, содержащий большой избыток связующего вещества и достаточно измельченный до 80
процентов инертного материала. При обработке среднестатистического угля Южного Йоркшира аналогичным
способом можно добавить 25–1,3% разбавителя, когда частицы измельчаются до размера частиц,
проходящих через сито с размером ячейки 100 мкм, а когда они измельчаются до размера частиц,
проходящих через сито с размером ячейки 200 мкм, можно добавить до 40% разбавителя. Предпочтительно
уменьшить количество разбавителя до такой степени, чтобы большая его часть прошла через сито с
размером ячейки 100 мкм, и желательно также максимально уменьшить тонкость помола угля; и можно
сформулировать общее правило, что тонкость помола должна быть как можно выше для всех видов угля.
Выдающейся особенностью изобретения является возможность работы с коксовой смесью, компоненты
которой, и особенно разбавитель, находятся в чрезвычайно мелкодисперсном состоянии и тесно связаны
между собой; и эта смесь предпочтительно получается путем тонкого измельчения угля и, при необходимости,
разбавителя, а затем осуществления смешивания этих двух компонентов.
Наилучшие результаты достигаются при использовании сухого угля, но можно применять и влажный уголь.
Однако, поскольку трудно получить эффективную смесь влажного угля 9(C) с некоксующимся разбавителем,
последний предпочтительно сначала смешивают с определенным количеством мелкодисперсного сухого
угля, а затем эту смесь смешивают с влажным углем, который также находится в виде мелкодисперсного угля
9(C) и в максимально мелкодисперсном состоянии.
Соотношение сухого угля, добавляемого к разбавителю, определяется природой влажного угля, с которым
будет смешана эта первичная смесь, но для определения такой корректировки относительного количества
компонентов первичной смеси, которая позволит наиболее удовлетворительно осуществить смешивание с
влажным углем, будет достаточно простого предварительного эксперимента. Использование влажного угля не
дает никаких преимуществ, однако этот довольно сложный в обработке материал при желании можно
использовать, следуя описанной здесь процедуре.
При карбонизации угля в любой подходящей камере смолистые компоненты разжижаются и используются для
скрепления неразжижаемых частиц 115 (которые, следует помнить, могут образовываться или не
образовываться на более ранних этапах самого процесса карбонизации) в твердую массу, которая при
последующих более высоких температурах превращается в металлургический кокс. Любой избыток
смолистого компонента переносится к центру шихты, где он в конечном итоге перегоняется, оставляя
губчатую сердцевину, которая так часто встречается. Согласно настоящему изобретению, образование
губчатой структуры предотвращается на 1% и предотвращается путем добавления к углю инертного
разбавителя в количестве, пропорциональном количеству битуминозного или связующего компонента
покрытия, причем два материала 130 1 L- 1 --368,881 0, уголь и разбавитель соответствующим образом
подразделяются, как указано выше. Для осуществления такого дозирования — для определения
необходимого количества разбавителя для нейтрализации избытка битуминозной составляющей угля —
необходимо определить величину этого избытка, которая варьируется в зависимости от типа угля, или, что
более точно выражается с практической точки зрения, насыщающую способность угля для инертного
разбавителя.
Это вопрос простого предварительного эксперимента, и один из способов проведения оценки заключается в
следующем: для испытания на коксование используется кварцевый тигель конструкции, показанной на
рисунке 1 прилагаемого чертежа; такая конструкция тигля позволяет получить коксовый остаток без губчатой
сердцевины. При карбонизации угля в любом сосуде обычной формы и малых размеров процесс
карбонизации происходит от всех поверхностей к центру загрузки, вызывая накопление газов в центре,
которые, по мере повышения давления в этом месте, приводят к разбуханию всей массы и, в конечном итоге,
к образованию полого образца кокса.
В тигле показанной конструкции пластиковый слой, удерживающий эти газы под давлением, имеет очень
слабое место на вершине перевернутого конуса, и газы легко выходят через это место, оставляя коксовый
остаток, по текстуре довольно однородный. Наилучший способ обжига заряженного тигля — в вертикальной
электрической печи.
В конический тигель из кварцевого стекла насыпают стандартное количество асбестовой ваты, скатанной в
шар, который аккуратно прижимают к основанию с помощью закругленной палочки, обеспечивая тем самым
равномерное заполнение.
Кусочки угля размером от дюйма до 1 дюйма отбираются, промываются, сушатся, а затем измельчаются до
желаемой степени тонкости помола, например, в качестве первичного теста, до степени, позволяющей
проходить через сито с размером ячейки 60 мм и оставаться на сите с размером ячейки 90 мм. Разбавитель
измельчают до одинаковой степени тонкости помола, и готовят смеси угля с различным количеством
разбавителя. Смешивание может быть осуществлено путем предварительного встряхивания в бутылке, а
затем пропускания смеси стандартное количество раз (например, 12) через воронку, отведенную к узкому
отверстию. Каждая смесь обрабатывается одинаково.
25 В тигель высыпают граммы смеси, сверху помещают стандартный железный груз, а тигель накрывают
стальной крышкой. Затем печь нагревают до 9000 °C, устанавливая фиксированную силу тока для
поддержания этой температуры, и тигель устанавливают на место. Температура быстро падает, а затем
снова повышается, и условия корректируются для обеспечения поддержания температуры на уровне 90°C.
результат восстанавливается за постоянный промежуток времени для каждого теста. Процесс карбонизации
занимает 30 минут, после чего тигель извлекают и помещают в более крупный стальной конус, облицованный
асбестом, для стандартного охлаждения. Тигель с 70 мкг/м³ удерживается внутри стального конуса в течение
нескольких минут, после чего из него удаляется кокс.
Полученные таким образом образцы кокса разрезают на однородные секции для испытаний на измельчение и
проводят сравнительные испытания. Поскольку полученные 75 результатов являются сравнительными,
можно использовать любые надежные методы измерения сопротивления сжатию. Простое и удобное
устройство состоит из пресса, стол для подачи образца которого представляет собой плотно прилегающий
поршень, поддерживаемый маслом в основании цилиндра, а кожаный поддон уменьшает вероятность утечки.
Любое давление на столешнице через секцию отбора проб передается на масло, а оттуда по трубопроводу —
на манометр. Таким образом, легко получить относительные значения прочности на сжатие однородных
кусков кокса, при этом контрольные образцы показывают достаточно стабильные результаты. 90 Построение
кривой зависимости общего давления от процентного содержания разбавителя в смеси показывает, что при
заданной степени измельчения частиц кривая поднимается с увеличением процентного содержания
разбавителя до максимума в 95%, а затем начинает резко падать. Следовательно, как уже говорилось, при
работе в больших масштабах необходимо учитывать погрешность при дозировании разбавителя.
Полученная кривая типа 100 показана на рисунке 2. Максимумы представляют собой точки насыщения.
Достижение такой точки в реальном производстве будет зависеть от практических соображений, таких как
степень детализации, достижимая с разумной экономией имеющихся материалов, или от конкретной цели,
для которой предназначен кокс. Для всех углей степень измельчения должна быть настолько высокой,
насколько это экономически и практически возможно. Определив эту степень, уголь следует проверить,
сохраняя эту степень измельчения постоянной величиной в ходе предварительного исследования, чтобы
определить количество добавляемого разбавителя. Если в уголь не будет добавлен разбавитель в
количестве, достаточном для нейтрализации обычного воздействия битуминозного компонента на
образование губчатой структуры и получения кокса с описанной здесь слоистой структурой, цель изобретения
не будет достигнута. Чем ближе к полной нейтрализации избыточного связующего компонента, тем более
выраженным становится расслоение кокса.
Разбавляющий или некоксующийся компонент может представлять собой углеродсодержащий материал,
например, коксовую мелочь, антрацит и некоксующийся уголь, или неуглеродсодержащий материал, такой как
пыль из доменных печей, мелкие руды, осажденный карбонат кальция или другие некоксующиеся материалы,
известные в данной области техники. Такие материалы могут использоваться по отдельности или в смесях.
Однако при выборе разбавителя следует проявлять осторожность.
Таким образом, некоторые виды дымовой пыли образуют шлак, который заполняет поры кокса, делая его
менее реактивным по отношению к топочным газам; а осажденный карбонат кальция связывает летучую серу,
присутствующую в угле, и поэтому его не следует использовать с углем с высоким содержанием серы.
В качестве примера реализации изобретения, один из вышеупомянутых разбавителей измельчается в
шаровой мельнице до такой степени тонкости помола, что частицы проходят через сито с размером ячейки
100 1/2 мм, а затем тщательно смешивается с вчетверо большим количеством сухого угля из Дарема,
измельченного до практически той же степени измельчения, причем смешивание осуществляется в
подходящей машине, такой как вращающийся барабан или низкоскоростной измельчитель типа Карра.
При карбонизации этой смеси при обычной температуре коксования обычным способом образуется кокс,
имеющий структуру и свойства, описанные в данном документе.
При реализации изобретения иным способом использования влажного угля один из вышеупомянутых
разбавителей разбавляется измельчением, как описано выше, а затем тщательно смешивается с равным
количеством сухого угля практически той же степени тонкости помола, при этом эта первичная смесь затем
тщательно смешивается с мелко измельченным влажным углем в пропорции 40 процентов от общего веса
смеси. Эта смесь, при карбонизации при обычной температуре коксования обычным способом, также
образует кокс, обладающий описанными здесь свойствами.
Примерами подходящих относительных пропорций материалов являются: 25 процентов бензина и 75
процентов сухого угля; 30 процентов.
Ветер, 30 процентов сухого угля и 40 процентов влажного угля; 80 процентов ветра и процентов угля.
Было установлено, что в ходе практических экспериментов с использованием коксового балласта период
карбонизации сокращается несколько больше, чем пропорционально процентному содержанию инертного
материала. Этот факт должен повлиять на будущую конструкцию коксовых печей по следующей причине.
В широких печах требуется более длительный период карбонизации на каждый дюйм ширины, чем в узких,
при использовании ненасыщенного угля. Это связано с тем, что пластичный слой становится толще
вследствие постоянно увеличивающегося количества избыточного смолистого компонента,
накапливающегося по мере карбонизации в шихте. По этой причине современные коксовые печи
стандартизированы до средней ширины около 18 дюймов, поскольку было установлено, что это минимальная
ширина, в пределах которой можно получить кокс достаточного размера для использования в доменных
печах. Однако полная нейтрализация избытка смолы как компонента с помощью измельченного
некоксующегося материала в соответствии с данным изобретением уменьшает размеры пластикового слоя до
постоянного минимума на протяжении всего процесса, так что карбонизация может протекать с постоянной
скоростью. Таким образом, представляется возможным, что с помощью описанного здесь процесса можно
сконструировать более широкие заготовки той же высоты и длины, которые, при карбонизации с той же
скоростью, обеспечат большую производительность за единицу работы, что приведет к снижению
трудозатрат.
В результате применения данного изобретения можно получить кокс, который значительно прочнее, менее
абразивен и имеет больший размер частиц, чем кокс, получаемый обычным способом. Еще одной
особенностью материала, полученного в соответствии с изобретением, является практически полное
отсутствие продольных трещин, часто встречающихся в обычном коксе. Такие выступы, как на рисунке М,
следуют плоскости слоев, параллельных стенкам печи, и любое разрушение оставляет кокс в несколько
«блочном» состоянии, которое, по мнению изобретателя, определенно лучше подходит для использования в
доменных печах, чем обычно получаемые длинные куски. Данная продукция отличается высокой степенью
однородности и, как следствие, структурой, характеризующейся чередованием слоев чрезвычайно пористого
кокса и плотного твердого материала, обеспечивает особенно эффективные зоны для работы доменных
газов. Как уже указывалось, изобретение позволяет использовать значительно большие количества
105-процентной руды и/или других углеродистых или неуглеродистых материалов, чем это было возможно
ранее, причем до 80 процентов таких материалов успешно использовались с некоторыми богатыми
угольными породами; при этом согласно изобретению также возможно сочетание таких углей с некоторыми
неуглеродистыми некоксующимися материалами с получением улучшенного кокса.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_368882.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=368882&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB368882A
[]
tEe-8vtl--, C<'CST-
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Германия, 11 января 1930 г.). Дата подачи заявки на JU59e& (в Соединенном
Королевстве): декабрь. 24, 7930. № 38,949/30.
Завершено. Аларх 17, 1932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс изоляции электрических устройств.
Я, Эуген Моссграбер, проживающий по адресу: Бэккештрассе, 9, Берлин-Лихльтерфельде, Германия,
гражданин Германии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Для изоляции электрических аппаратов, таких как трансформаторы, конденсаторы, кабели и тому подобное,
используются углеводородные минеральные масла или смеси таких масел и смол, но их электрические
свойства значительно ухудшаются с течением времени и в процессе эксплуатации. В качестве изоляции для
кабелей используется бумага 1,5, пропитанная маслом или смесью масла и смолы, которая со временем,
особенно при большой нагрузке на кабель, при колебаниях температуры и высоких напряжениях, вызывает
так называемое явление казеоза, делающее кабель непригодным для использования. Обширные
исследования показали, что это ухудшение изоляционных свойств, и в частности явление казеинизации,
может быть связано с соединениями серы, и в частности с соединениями серы с высокой молекулярной
массой. Как правило, используемые методы очистки нефти достаточны лишь для удаления простых
сернистых соединений. Было установлено, что значительная часть серы, все еще содержащейся в ранее
обработанных маслах, связана с парафиновыми углеводородами в виде меркаптанов.
Сравнительно небольшая доля серы в виде соединений с высокой молекулярной массой обуславливает
благоприятные явления в конечных продуктах, описанных выше.
В связи с очисткой смазочных и топливных масел было предложено удалять не только простые соединения
серы, но и соединения с высокой молекулярной массой путем контакта масла с металлом или металлами,
такими как железо, медь, никель и тому подобные, в особых условиях.
Согласно настоящему изобретению, электрические аппараты, такие как трансформаторы, конденсаторы,
кабели и тому подобное, изолируются с использованием углеводородных минеральных масел или смесей
таких масел и смол [Цена 11-], из которых удалены соединения серы, и особенно соединения с высокой
молекулярной массой, такие как меркаптаны и тиоэфиры.
Было установлено, что значительная часть серы, которая все еще содержится в ранее обработанных маслах,
связана с парафиновыми углеводородами в форме меркаптанов.
Настоящее изобретение относится к способу изоляции электрических устройств, таких как трансформаторы,
конденсаторы, кабели 65 и тому подобные, с помощью углеводородных минеральных масел или смесей таких
масел и смол, при котором исключаются описанные выше недостатки, а также удаляются из масла или
масляной смеси соединения серы, особенно высокомолекулярные, такие как меркаптаны и тиоэфиры.
Для удаления этих сернистых соединений, в частности высокомолекулярных, масло или масляную смесь
обрабатывают металлами, такими как ртуть, свинец, медь и тому подобное, или смесями металлов, в
частности амальгамами. Оксиды или соединения металлов могут быть 80 ед.
На практике очистка может проводиться различными способами. Например, сырье, подлежащее очистке,
может пропускаться под давлением инертных газов через слой амальгамы из металлических опилок или
подобных материалов. Металлы, амальгамы или соединения металлов могут быть мелкодисперсно
распределены через фильтрующее основное вещество, такое как асбест, фуллерова земля, кремнезем и
тому подобное, или же этот фильтрующий материал может быть пропитан вышеупомянутыми веществами.
Затем очищаемое масло или смесь масел пропускают через фильтрующий материал I6 или продавливают
через него.
Вместо того чтобы пропускать очищаемое масло или масляную смесь через пропитанный фильтрующий
материал, можно также обеспечить чрезвычайно тесный контакт, пропуская пары металлов, в частности пары
ртути, через охлаждаемое масло или масляную смесь; в это время пары ртути конденсируются и уносят с
собой образовавшуюся ртуть. После простой фильтрации содержание нефти составило 0,15 процента.
Сульманин можно отделить от металла, а содержание серы в обработанном масле составило до 0,05
процента.
Поскольку атмосферный кислород вызывает диэлектрические потери необработанного масла C, окисление
меркаптанов с образованием стабильных дисульфидов M после десяти часов окисления составляет 0,39%,
Соседние файлы в папке патенты