Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13703
.pdf
контактной пружины 11 в цепь. Может быть предусмотрено более двух контактных пружин 10 и 11, а форма
кулачка может быть такой, что при каждом последующем его повороте в цепь вставляется дополнительная
контактная пружина. В данном случае достаточно двух контактных пружин, поскольку предусмотрены только
две дополнительные нити.
Пружина 10 электрически соединена с одним концом нити 14, пружина 11 электрически соединена с одним
концом нити 15, а один конец нити 121 электрически соединен с неподвижным контактным элементом 12,
расположенным в крышке 1. Один конец катушки 4 соединен как с этим контактным элементом, так и с
переключающим кулачком 9, а другой конец катушки 4 соединен с одним из контактов лампы. Остальные
концы трех нитей соединены с общей проводящей опорой 13', которая, в свою очередь, соединена с клеммой
13, расположенной внутри крышки 1. Клемма 13 находится в электрическом соединении со второй клеммой
лампы, которая в приведенном примере образована резьбовым элементом 3. При такой конфигурации можно
использовать только нить 12', или две нити 12' и 14 параллельно, или все три нити 12', 14 и 15 параллельно.
Для того чтобы лампу можно было использовать и с источником переменного тока, предусмотрена
противопружина 51 16, которая предназначена для кратковременного удержания притянутого якоря, то есть
во время периодических колебаний тока, в то время как, если ток полностью отключен, пружина якоря может
легко преодолеть силу, создаваемую этой противопружиной. Благодаря удачному расположению и сочетанию
компонентов, использование этой лампы в качестве замены обычных ламп не требует каких-либо изменений
в установке, и сразу же можно освещать лампу, например, мощностью 60 Вт, 100 Вт и т. д., в зависимости от
требуемой световой мощности или интенсивности освещения различных нитей накаливания. Также возможно
модифицировать лампу таким образом, чтобы обычно использовался только один уровень интенсивности
освещения; в этом случае предусмотрен выключатель, с помощью которого можно выключить электромагнит
модели 70-х годов. Аналогичный результат может быть достигнут, например, с помощью механического
управляющего устройства, сконструированного таким образом, чтобы либо сердечник электромагнита мог
быть настолько выдвинут из якоря, что больше не мог его притягивать, либо сердечник мог быть выдвинут
полностью.
Наконец, можно также использовать только одну нить накаливания и заменить ее другим или несколькими
нитями на соответствующее количество резисторов, расположенных внутри колпачка или стеклянной колбы
лампы, что позволит соответственно уменьшить напряжение. 85 Поэтому я хотел бы, чтобы было понятно, что
я не ограничиваюсь показанной на чертеже конструктивной формой лишь в качестве примера; возможны
многие модификации деталей, которые не представляют собой отступления от объема изобретения,
изложенного в прилагаемых пунктах формулы изобретения.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_368902.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=368902&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB368902A
[]
[Третье издание.] ]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА Дата подачи заявки: январь. 9, 1931. № 850/31. A
Полная спецификация слева: октябрь. 8, 1931.
Полная спецификация принята: 17 марта 1932 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве резины и связанные с ним аспекты.
Мы, Ральф Моррис Унгар, проживающий по адресу: Лонгвуд-роуд, 51, Лондон, E. 5, и Филип Шидровиц,
проживающий по адресу: Чансери-лейн, 57, Лондон, W.C. 2, оба являющиеся подданными Великобритании,
настоящим заявляем, что сущность данного изобретения заключается в следующем: настоящее изобретение
представляет собой усовершенствование процесса производства резины.
Хорошо известно, что для большинства целей в производстве резины сырой каучук сначала необходимо
пластифицировать путем измельчения или какой-либо аналогичной операции.
В целом, количество наполнителей, которые можно смешивать с сырой резиной, ограничено возможностью
мацерации резины.
При недостаточном измельчении смесь будет неоднородной, что создаст проблемы в процессе обработки,
например, при каландрировании, изготовлении труб, прессовании, вулканизации и т.д. При чрезмерном
пережевывании резина «погибнет» и после вулканизации не восстановит своих желаемых качеств, таких как
прочность, упругость и устойчивость к старению. Кроме того, чрезмерное измельчение резины замедляет
процесс вулканизации, а также приводит к пористости изделия и другим недостаткам. Обязательные
ограничения на степень пережевывания особенно проблематичны при производстве некоторых видов
продукции, например, тех, для которых желательно использовать большое количество наполнителей, и
особенно большое количество легких наполнителей, которые, как правило, обеспечивают «сухое»
смешивание.
С целью размягчения резины и, следовательно, облегчения смешивания, часто используются так называемые
«смягчители»; однако эти «смягчители» могут применяться лишь в ограниченной степени, поскольку они
влияют на характер смешивания и изменяют его в зависимости от своей природы и количества используемого
вещества. Идеальным смягчителем был бы такой, который можно было бы добавить в достаточном
количестве, чтобы сделать резину настолько мягкой, что большие доли «сухих» наполнителей Z00 можно
было бы без труда ввести в нее, но который, тем не менее, не влиял бы на качество готового продукта, то есть
после вулканизации.
[Цена указана.] Такого смягчителя не существует и вряд ли его удастся найти. Единственной альтернативой
такому идеальному смягчителю была бы резина, которая сама по себе очень мягкая, но которая после
вулканизации восстанавливает свои первоначальные и желаемые свойства. Для получения резины с
определенной и постоянной степенью мягкости было предложено нагревать ее перед мастикой или
смешиванием в инертной неокисляющей атмосфере, например, обрабатывая резину паром в контейнере
после удаления из нее воздуха. Резина, обработанная таким образом, в некоторой степени размягчается, но
быстро восстанавливает свою "жесткость", и степень мягкости, которую можно получить в пределах
практических 7'0, относительно невелика.
Принято считать, что окисление является одним из факторов, вызывающих разрушение резины, и
естественно предположить, что метод обработки сырой резины, включающий окисление или окислительные
условия, будет иметь необратимые и вредные последствия. Несомненно, именно это было идеей тех, кто
предложил упомянутую предварительную обработку паром в неокислительной атмосфере.
Согласно настоящему изобретению, размягченный каучук получают путем воздействия на сырой каучук
окислительными условиями, например, путем нагревания каучука в присутствии воздуха.
Мы обнаружили, что сырая резина, подвергнутая окислительным условиям, практически навсегда
размягчается, оставаясь достаточно мягкой, например, в течение шести месяцев и более после обработки, и
что размягчение может быть достигнуто без существенного влияния на пригодность резины после
вулканизации для подавляющего большинства производственных целей.
Мы обнаружили, например, что неочищенный каучук, если его выдержать в виде листа толщиной около 9 мм,
может нагреваться в течение как минимум 14 часов при температуре приблизительно 34°C в окислительной
атмосфере без существенного влияния на его ценность или качество. Обработанная таким образом резина
становится очень мягкой и может впитывать гораздо больше наполнителей, чем обычная резина или резина,
предварительно обработанная нагреванием в паре. Размягченная таким образом резина также гораздо менее
подвержена «предварительному вулканизации», «подгоранию» или «затвердеванию», чем резина, не
обработанная в соответствии с настоящим изобретением. Это последнее упомянутое преимущество
особенно ценно при использовании активных ускорителей. Кроме того, различные технологические операции,
такие как каландрирование, формование труб и прессование, легче и экономичнее осуществлять с
использованием размягченной резины, чем с резиной, не прошедшей такую обработку.
Действительно, можно производить и обрабатывать смеси, которые не поддаются успешной обработке
обычными методами без негативного влияния на качество или свойства конечного материала.
По сравнению с переработанной резиной, резина, размягченная в соответствии с данным изобретением,
обладает многими преимуществами, особенно в отношении удельной плотности, цвета, однородности
состава и вулканизирующих свойств. Кроме того, механические свойства и способность к старению изделий,
изготовленных из такой размягченной резины, обладают рядом преимуществ перед изделиями,
изготовленными из вторичного сырья. Размягченная резина также особенно полезна для приготовления теста
или «растворов» для намазывания.
Во-первых, вязкость таких растворов значительно ниже, чем вязкость раствора, приготовленного из обычной
мастиковой резины. Это свойство не только облегчает «растворение» или диспергирование каучука в
растворителях, но и позволяет работать с гораздо меньшими количествами последних, что имеет важное
экономическое и практическое значение. Например, для приготовления "раствора", который при
использовании обычной резины требует от 5 до 6 частей нафты (на резину), при использовании резины,
размягченной в соответствии с данным изобретением, требуется всего 2-3 части этого растворителя. Один из
часто используемых методов для получения смесей, пригодных для нанесения на ткани, заключается в
добавлении большого количества каучука, главным образом с целью его размягчения. Однако это добавление
снижает качество или степень смешивания, а также количество более желательных и подходящих
наполнителей, которые могли бы быть использованы в других составах. Использование резины,
приготовленной в соответствии с данным изобретением, не требует добавления каких-либо веществ, которые
могли бы негативно повлиять на качество или сортность смеси, а также на количество наполнителей, которые
могут потребоваться.
Хотя выше мы привели пример приблизительных и максимальных условий нагрева и времени обработки
сравнительно толстого листа или плиты сырой резины, мы обнаружили, что на практике часто удобнее
работать с несколько более тонким материалом или с материалом в форме, которая обеспечивает большую
площадь поверхности, – в условиях, при которых время нагрева в окислительных условиях может быть
значительно сокращено. Также возможно работать при несколько более низкой температуре, но в качестве
общего правила можно сказать, что для достижения наилучшего эффекта размягчения температура не
должна быть существенно ниже примерно 3300 °F и не выше примерно 3470 °F.
Удобным условием обработки сырого каучука является получение мелкой крошки или «порошка». Существует
80 различных способов, с помощью которых сырой каучук может быть доведен до такого состояния; и один из
подходящих методов согласно данному изобретению заключается в пропускании каучука через моечную
машину типа Baker-Perkins 85, то есть машину, в которой гофрированные валки погружаются в резервуар с
водой. Один из способов обработки такой крошки или «порошка» для последующего подвергания процессу
размягчения 90 заключается в сушке измельченного материала на лотках вакуумной сушилки, например, типа
Пассбург или аналогичного типа.
Например, слой крошки или «порошка» толщиной около двух дюймов может быть полностью высушен
примерно за один-полтора часа, если пластины вакуумной камеры поддерживаются при температуре около
3300 °F. После сушки вакуум нарушается, в сушилку подается воздух, и нагрев продолжается примерно три
четверти часа при указанной температуре. Затем горячие подносы извлекаются из сушилки, и вместе с
содержимым их складывают в стопку таким образом, чтобы при частичном охлаждении воздух мог
циркулировать между ними.
Циркуляция окислительной атмосферы во время охлаждения является этапом, имеющим чрезвычайно
важное значение. Примерно через 20-110 минут, когда резина еще остается теплой, содержимое лотков
подвергается измельчению, удобно в смесителе или измельчителе, например, измельчителе типа
Бейкер-Перкинс или Банбери. Перед загрузкой резины в измельчитель или смеситель, последний, если он
внутреннего типа, следует предварительно нагреть до температуры, приблизительно равной 1900 °F (860 °C).
Затем роторы внутреннего измельчителя приводят в движение, и измельчение продолжается около 15 минут.
После этого резина готова к использованию и, как уже говорилось, останется размягченной в течение многих
125 месяцев.
Следует отметить, что при желании для окончательного измельчения можно использовать обычную
двухвалковую мельницу или аналогичное устройство. 130 368,902 368,902 Резина, полученная в соответствии
с данным изобретением, обладает существенными преимуществами при производстве широкого спектра
изделий, особенно тех, в которых количество наполнителей значительно, и при этом первостепенное
значение имеют хорошие механические свойства и устойчивость к старению. В качестве конкретного примера:
такая размягченная резина оказалась особенно полезной для изготовления подошв и каблуков обуви из
резины и кожи; и действительно, можно успешно использовать смеси такого типа, которые до сих пор были бы
непригодны для фабричной обработки обычными методами. Аналогичные соображения применимы и к
производству других изделий из резины и кожи, например, таких, как те, которые предусмотрены в
Спецификации британских писем.
Патент № 314783. Еще одним очень важным свойством размягченной резины, полученной в соответствии с
данным изобретением, является особая способность к адаптации для производства резиновых напольных
покрытий, тротуарной плитки и подобных материалов, особенно жесткого типа и с пониженной склонностью к
растрескиванию и ползучести. Данное производство является предметом параллельно рассматриваемой
заявки на получение британского патента № 851 от 1931 года.
Пожалуй, целесообразно подчеркнуть, что размягченная в соответствии с данным изобретением резина не
только сохраняет это состояние в течение длительного времени, но и смеси, изготовленные с
использованием такой резины, остаются очень мягкими и податливыми до вулканизации. Этот факт имеет
очень большое экономическое преимущество, например, в отношении каландрирования, формования труб и
прессования смесей с высоким содержанием наполнителей и в остальном «сухих» смесей.
Смеси, приготовленные с размягченной резиной, например, легко поддаются каландрированию до нужной
толщины, тогда как те же смеси, приготовленные с обычной резиной, были бы совершенно непригодны для
обработки или вызвали бы серьезные трудности в работе, даже если бы их вообще удалось каландрировать.
Опять же, рассматриваемые новые смеси легко можно изготавливать в виде трубок или экструдировать, тогда
как аналогичные смеси, изготовленные с использованием обычной резины, вызовут трудности, во-первых,
из-за механических сложностей самой экструзии, и особенно экструзии до нужной толщины, и, во-вторых,
из-за значительной опасности перегрева или преждевременного вулканизации таких смесей при
использовании активного ускорителя.
35,.
4.5 Дата: 9 января 1931 года.
G. F. REDFERN & Co., 15, South Street, London, E.C.2, агенты заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве резины и связанные с ним аспекты.
Мы, РАЛПРр МОРРИС УНГАР, проживающий по адресу: Лонгвуд-роуд, 51, Лондон, E. 5, и ФИЛИП
ШИДРОВИЦ, проживающий по адресу: Чансери-лейн, 57, Лондон, W.C.2, оба являющиеся подданными
Великобритании, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к усовершенствованиям в производстве мягкой резины и включает в себя
производство нового типа пластифицированной резины.
В целом, количество наполнителей, которые можно смешивать с сырой резиной, ограничено возможностью
мацерации резины.
При недостаточном измельчении смесь будет неоднородной, что создаст проблемы в процессе обработки,
например, при каландрировании, изготовлении труб, прессовании, вулканизации и т.д. При чрезмерном
пережевывании резина «погибнет», то есть после вулканизации не восстановит свою прочность, упругость,
устойчивость к старению и т.д. Кроме того, чрезмерное жевание препятствует вулканизации и приводит к
пористости продукта, а также к другим недостаткам. Обязательные ограничения на степень пережевывания
особенно проблематичны при производстве некоторых видов продукции, например, тех, для которых
желательно использовать большое количество наполнителей, и особенно большое количество легких
наполнителей, которые, как правило, приводят к «сухому» смешиванию.
Так называемые «умягчители» можно использовать лишь в ограниченной степени, поскольку они влияют на
характер смешивания и изменяют его в зависимости от своей природы и количества используемого вещества.
Идеальным смягчителем был бы такой, который делал бы резину настолько мягкой, что в нее можно было бы
без труда добавлять большие количества «сухих» наполнителей, но при этом не влиял бы на качество
готового продукта, то есть после вулканизации. Такой смягчитель не 105.
существует, но вряд ли будет найдено.
Таким образом, целью настоящего изобретения является создание модифицированной резины, которая сама
по себе очень мягкая, что позволяет непосредственно смешивать ее с наполнителями и другими
компонентами смеси без предварительной пластификации путем жевания или добавления смягчителей, и
которая, кроме того, будет оставаться в этом состоянии более или менее постоянно до вулканизации, после
чего восстановит свои «нервные» и желаемые свойства в целом.
Согласно настоящему изобретению, процесс размягчения сырой резины характеризуется воздействием на
резину в сухом и статическом состоянии (то есть без механической обработки материала) окислительной
атмосферы при достаточно высокой температуре, например, от 330 до 34°F, и в течение достаточного
времени для достижения увеличения массы резины не менее чем на 0,5%, предпочтительно не менее чем на
2%.
Для получения резины с определенной и постоянной степенью мягкости было предложено нагревать ее перед
мастикой или смешиванием в инертной, неокисляющей атмосфере, например, обрабатывая резину паром в
контейнере после удаления из нее воздуха. Обработанная таким образом резина в некоторой степени
размягчается, но быстро восстанавливает свою «жесткость», и степень мягкости, которую можно получить
таким образом в практических пределах, относительно невелика.
Кроме того, уже известны различные процессы, в которых резина нагревается в присутствии кислорода.
Таким образом, были проведены эксперименты, включающие нагревание резины в присутствии воздуха.
Таким образом, резина в виде листа была нагрета до 1500 °C в электрической печи, в результате чего после
примерно 60 минут нагревания был получен продукт, который был «липким», хотя и сохранял значительную
степень эластичности. По всей видимости, ни один из подобных экспериментов не проводился с целью
улучшения технической подготовки резины; и исследователи ограничились экспериментальным изучением
некоторых конкретных физических свойств и не пытались исследовать влияние обработки, будь то
измельчение или окисление, на качества резины с практической точки зрения, такие как удобство обработки
на заводе и, особенно, механические и физические свойства резины после вулканизации, а также влияние
старения на вулканизированные изделия. Сделать какие-либо выводы по столь важным вопросам оказалось
невозможно, поскольку ни один из этих экспериментаторов не исследовал влияние вулканизации резины.
В литературе также указывалось, что одного лишь поглощения кислорода недостаточно для получения
«жевательной» резины, но для получения резины жевательного типа необходимы как поглощение кислорода,
так и механическое воздействие, например, в смесительных машинах.
Более того, до настоящего времени считалось, что окисление является одним из факторов, вызывающих
ухудшение качества резины, и вполне естественно было бы предположить, что метод преднамеренной
обработки сырой резины в условиях окисления окажет вредное воздействие.
Кроме того, известен процесс, при котором резина, в частности, для сушки, подвергается воздействию
влажного воздуха при температуре от 1100 до 175 °F (от 1100 до 175 °F). В результате обработки получается
резина, превосходящая обычную резину как по удлинению, так и по текстильной прочности, и которая может
быть разрушена на фабрике за меньшее время, чем резина, не подвергавшаяся такой обработке. Разумеется,
следует понимать, что настоящее изобретение принципиально отличается от этого предшествующего
процесса тем, что окисление резины происходит в условиях, которые приводят к размягчению резины —
изменению, которое не сопровождается увеличением удлинения и прочности на разрыв. Кроме того, в
настоящем изобретении продукт представляет собой модифицированную резину, которая не требует
механического измельчения (в обычном смысле этого термина) и практически не подвергается жеванию для
подготовки к добавлению наполнителей и тому подобного; действительно, размягченная резина, получаемая
в настоящем изобретении, значительно мягче обычной резины после измельчения и жевания до точки, при
которой обычно происходит жевание, то есть до точки, за которой «нервная структура» обычной резины
«убивается».
Еще одно принципиальное отличие от предыдущего процесса (105) заключается в том, что при термической
обработке резины используются окислительные условия, в отличие от предыдущего процесса.
при наличии практически неокислительных условий. Кроме того, в процессе 110 настоящего изобретения
атмосфера, в которой нагревается резина, является практически сухой, в отличие от предшествующего
процесса, в котором используется влажная атмосфера. 115 Ещё одно ранее предложенное решение
заключалось в обработке резины кислородом таким образом, например, с использованием соответствующей
повышенной температуры, с применением или без применения ультрафиолетовых лучей, чтобы сделать
резину липкой. Однако и здесь данный процесс существенно отличается от процесса, являющегося
предметом настоящего изобретения, тем, что в последнем процессе условия таковы, что получаемая резина
является нелипкой.
Наконец, существует хорошо известный процесс распыления, при котором каучуковый латекс распыляется в
атмосферу нагретого воздуха 130 A 368,902 6,0 или другого осушающего газа, например, углекислого газа,
причем горячий газ служит для испарения сыворотки из латекса, в результате чего образуется губчатый слой
каучука. Настоящее изобретение, разумеется, отличается от процессов этого типа тем, что оно
предусматривает только обработку уже сформированного сырого каучука, то есть каучука, полученного в
результате процессов коагуляции, в отличие от губчатого каучукового продукта, полученного в результате
процесса распыления, подобного тому, который только что был упомянут.
Резина может быть нагрета в форме, обеспечивающей большую площадь контакта, в инертной атмосфере, то
есть со значительным исключением кислорода, например, при пониженном давлении, до высокой
температуры, а затем подвергнута воздействию тепла в окислительных условиях таким образом, чтобы
обеспечить свободный доступ окислительной среды к резине по всей большой площади контакта на
протяжении всей обработки.
Таким образом, резину можно подвергать нагреву при пониженном давлении, а затем окислительным
условиям в виде листа или, что предпочтительнее, в измельченном состоянии, например, в виде крошки.
Резина может подвергаться нагреву в потоке воздуха; и, в предпочтительном способе обработки 330, резина
подвергается окислительным условиям при одновременном охлаждении, например, путем охлаждения после
вакуумной обработки при высокой температуре в потоке воздуха. При реализации изобретения таким образом
было установлено, что целесообразно подвергать резину после разрыва вакуума кратковременному нагреву
перед охлаждением. Нагрев предпочтительно должен производиться до температуры, практически такой же,
как и при обработке под пониженным давлением.
Продолжительность вакуумной сушки можно сократить, предварительно подвергнув влажную резину
предварительной сушке. Это может быть достигнуто с помощью нагрева, сушки на воздухе или сушки на
воздухе с последующим нагреванием. Например, измельченная резина, полученная путем распада в
присутствии воды в мельнице, частично высушивалась на воздухе при обычной температуре, а затем
подвергалась нагреву в вакууме описанным ниже способом. Время вакуумной сушки составляло примерно
одну треть от времени, которое потребовалось бы, если бы резина была обработана таким образом
изначально. Последующее воздействие на резину окислительных условий, описанных ниже, позволило
получить превосходный результат.
Следует отметить, что время и температура предварительного нагрева резины под пониженным давлением
являются факторами, которые могут варьироваться в зависимости от условий, таких как особенности резины,
форма ее обработки и требуемая степень мягкости; эти факторы в каждом конкретном случае легко
определить с помощью простого предварительного эксперимента. В качестве общего правила можно сказать,
что температура нагревателя не должна быть ниже примерно 330 °F и не выше примерно 3470 °F. Эти
температуры можно считать высокими, 75 и использование таких температур является важной особенностью
данного изобретения. Такие температуры значительно превышают те, которые наблюдаются в обычном
процессе помола. 8O Как уже указывалось, предпочтительным способом применения изобретения является
работа с резиной в измельченном состоянии, например, в виде крошки. Использование листового материала,
хотя и вполне практично, создает 85 трудностей в получении достаточно размягченной резины или, по
крайней мере, столь же удовлетворительного продукта, как при использовании крошки.
Наибольшее увеличение веса наблюдается у резины, обработанной в измельченном виде. При реализации
изобретения на листовом материале, для улучшения результатов, толщина материала должна быть как
можно больше.
Приведенные ниже примеры призваны показать, как изобретение может быть реализовано как с резиной в
виде листа, так и в разрушенном состоянии; следует понимать, что эти примеры приведены только в
иллюстративных целях и что изобретение ими не ограничивается.
ПРИМЕР I.
Килограммы каучука, полученные с плантации, были грубо разрезаны на сравнительно небольшие кусочки.
Указанная резина может быть в форме крепа, листа или блока.
Килограммы измельченного материала бросали в моечную машину Вермера-Пфляйдерера, где он
измельчался до мелкой крошки. 110' Затем машину опустошили, загрузили новую порцию, и операция
продолжалась до тех пор, пока все 200 килограммов резины не были измельчены в крошку. Вместо
рассматриваемой стиральной машины также оказалась подходящей машина типа Baker-Perkins (llS&).
Влажный мякиш загружали на поддоны вакуумной сушилки Пассбурга, а температуру печи повышали до
340-345 °F (120 °C) путем пропускания пара под давлением 7-8 килограммов на квадратный сантиметр через
нагревательные элементы. Печь закрыли, вакуумный насос запустили, и давление в сушильной камере
снизилось до нескольких миллиметров ртутного столба.
Нагрев в вакууме продолжался около двух часов. Затем вакуум был нарушен, и в камеру был подан воздух,
при этом нагрев продолжался около трех четвертей часа, то есть поток пара под указанным давлением
поддерживался в течение этого времени.
Лотки вынули из сушилки и сложили один на другой, оставляя зазор между каждыми двумя лотками для
обеспечения свободной циркуляции воздуха над поверхностью резины в каждом лотке. Примерно через 45
минут температура резины упала до приблизительно 1200 градусов по Фаренгейту, и в течение этого периода
охлаждения наблюдалось постепенное изменение внешнего вида поверхности резины, которая приобрела
жирный оттенок. Также было обнаружено значительное увеличение веса резины, составившее примерно 2
процента — другими словами, из 200 килограммов измельченной резины было получено 204 килограмма
резины.
По окончании периода охлаждения загрузку высыпали во внутренний смеситель, предварительно нагретый
примерно до 1900 °F (880 °C), и в нем в течение 3-5 минут проводили измельчение для гомогенизации массы
и придания ей более подходящей формы для процесса смешивания.
В ходе окончательной обработки резины было установлено, что целесообразно нагревать мастикулятор или
смеситель (если он внутреннего типа) до сравнительно высокой температуры перед введением материала.
ПРИМЕР II.
Резина в виде листа толщиной около 9 мм обрабатывалась в тех же условиях, что и в предыдущем примере.
Был достигнут специфический и сильный эффект размягчения, но он не был столь выраженным, как у резины,
обработанной таким же образом в виде крошки, и увеличение веса резины было меньше, а именно, около
0,5–0,75 процента вместо 2 процентов.
Увеличение, достигаемое за счет мякиша. Тем не менее, обработанный лист, как и резиновая крошка,
обладал свойством сохранять мягкость в течение очень длительного периода и, в отличие от обычной
жевательной резины, не восстанавливал свою "неровность" (до вулканизации).
Процедура, описанная в Примере II, проводилась с использованием листовой резины, полученной
различными способами: из отдельных листов, отделенных от уплотненного блока путем длительного
замачивания в горячей воде; из тонкого листа в исходном виде, предварительно промытого в обычной
стиральной машине; и из листа, вырезанного из блока твердой резины, в каждом случае с получением
продукта, обладающего указанными особыми размягченными свойствами.
Для достижения наилучших результатов, независимо от способа обработки резины, основные особенности
предпочтительного способа применения изобретения можно суммировать следующим образом: воздействие
на резину высокой температурой. 7 Нагрев во время вакуумной обработки и, в присутствии воздуха, после
нее.
Воздействие окислительных условий во время охлаждения.
Благодаря настоящему изобретению можно получить резину, которую можно рассматривать как новую форму
пластифицированной резины. Резина очень мягкая и может впитывать гораздо больше наполнителей, чем
обычная резина или резина, предварительно обработанная паром. Резина, которая была таким образом
размягчена, также гораздо менее подвержена предварительному вулканизации, пригоранию или
«затвердеванию», чем резина, которая не была обработана в соответствии с процессом, описанным в
настоящем изобретении № 85. Это последнее упомянутое преимущество особенно ценно при использовании
активных ускорителей. Кроме того, различные технологические операции, такие как каландрирование,
формование труб и прессование, гораздо проще и экономичнее осуществлять с использованием такой
размягченной резины, чем с резиной, не прошедшей подобную обработку. Действительно, можно производить
и обрабатывать смеси, которые не удалось бы успешно осуществить обычными методами без негативного
влияния на качество или свойства конечного материала.
По сравнению с переработанной резиной, резина, размягченная описанным здесь способом 100, обладает
многими преимуществами, особенно в отношении удельной плотности, цвета, однородности состава и
вулканизирующих свойств. Кроме того, механические свойства и способность к старению изделий,
изготовленных из такой размягченной резины (105), обладают рядом преимуществ перед изделиями,
изготовленными из переработанной резины. Размягченная резина также особенно полезна для
приготовления теста или «растворов» для намазывания. Во-первых, вязкость такого раствора значительно
ниже вязкости раствора, приготовленного из обычной мастиковой резины. Это свойство не только облегчает
«растворение» или диспергирование каучука в растворителях, 115 но и позволяет работать с гораздо
меньшими количествами последних.
соображения, имеющие как экономическое, так и практическое значение. Например, для приготовления
"раствора", который при использовании обычной резины (120%) требует 5-6 частей нафты (на резину), при
использовании резины, размягченной согласно данному изобретению, требуется всего 2-3 части этого
растворителя. Один из часто используемых методов (125) для приготовления смесей, пригодных для
нанесения на ткани, заключается в добавлении большого количества каучука, главным образом с целью его
размягчения. Однако это добавление снижает качество или сорт смеси 130 o068,902 368,902, а также
количество более желательных и подходящих наполнителей, которые могли бы быть использованы в
противном случае. Использование резины, приготовленной в соответствии с данным изобретением, не
требует добавления каких-либо веществ, которые могли бы негативно повлиять на качество или сортность
смеси, а также на количество наполнителей, которые может потребоваться включить.
Резина, изготовленная в соответствии с данным изобретением, обладает существенными преимуществами
при производстве широкого спектра изделий, особенно тех, в которых количество наполнителей значительно,
и при этом первостепенное значение имеют хорошие механические свойства и устойчивость к старению.
Рассмотрим конкретный пример... Такая размягченная резина оказалась особенно полезной для изготовления
подошв и каблуков обуви из резины и кожи; и действительно, можно успешно использовать смеси такого типа,
которые до сих пор были бы непригодны для фабричной обработки обычными методами. Аналогичные
соображения применимы и к производству других изделий из резины и кожи, например, таких изделий,
которые предусмотрены в Техническом задании на британские материалы.
Патентное свидетельство № 314783. Еще одним очень важным свойством размягченной резины, полученной
по данному изобретению, является особая способность приспосабливаться к производству резиновых
напольных покрытий, тротуарной плитки и подобных материалов, особенно таких, которые желательны в
жестком виде и с пониженной склонностью к растрескиванию и ползучести. Подобный способ производства
является предметом параллельно рассматриваемой заявки на британский патент № 851 от 1931 года, и
настоящее изобретение может быть выгодно использовано в сочетании с изобретением, описанным в данной
параллельно рассматриваемой заявке.
Пожалуй, целесообразно подчеркнуть, что резина, размягченная в соответствии с данным изобретением,
сохраняет это состояние в течение длительного времени, и что смеси, приготовленные с использованием
такой резины, также остаются очень мягкими и податливыми до вулканизации. Этот факт имеет очень
большое экономическое преимущество, например, в отношении каландрирования, формования труб и
прессования сильно наполненных и в остальном «сухих» смесей. Подобные смеси, приготовленные с
использованием размягченной резины, например, легко поддаются каландрированию до толщины -55 микрон,
тогда как те же смеси, приготовленные с использованием обычной резины, были бы совершенно непригодны
для обработки или вызвали бы серьезные трудности в работе, даже если бы их вообще удалось
каландрировать. Опять же, рассматриваемые резиновые смеси легко можно экструдировать или
изготавливать методом экструзии, тогда как аналогичные смеси, изготовленные из обычной резины, вызовут
трудности, во-первых, из-за механических сложностей самой экструзии, и особенно экструзии до нужной
толщины, и, во-вторых, из-за значительной опасности перегрева или преждевременного вулканизации таких
смесей при использовании активного ускорителя.
Следует отметить, что способ обработки резины согласно настоящему изобретению существенно отличается
от известной практики тем, что размягченная резина производится без механической обработки, такой как
измельчение или другая механическая обработка, и, по сути, получаемый материал настолько отличается от
резины, обычно производимой путем жевания, что его по праву можно отнести к новой форме подготовленной
сырой резины.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_368903.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=368903&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB368903A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: январь. 10, 1931. № 943/31.
3685903 We-0g oComplete Принято к публикации: 17 марта 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в оборудовании для крекинга и коксования масел, а также связанные с ним разработки.
Я, Уильям Уоррен Триггс, из фирмы Marks & Clerk, 57 и 58, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон, W.C. 2, подданный
Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения (сообщение, полученное мной из-за
рубежа от компании Tar and Petroleum Process Company, корпорации, организованной и действующей в
соответствии с законами штата Иллинойс, США, с основным местом деятельности по адресу: 310,
Саут-Мичиган-авеню, город Чикаго, округ Кук, штат Иллинойс, США), и о способе его осуществления, который
будет подробно описан и установлен в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к новой и усовершенствованной установке для переработки сырой нефти, и, в
частности, к установке и способу переработки, адаптированным для полной дистилляции и крекинга летучих
компонентов и восстановления остатка до товарного кокса. Он также пригоден для использования в сочетании
с другими жидкими углеводородами, помимо сырой нефти.
В ряде стандартных процессов обработки и крекинга нефти нефть обрабатывается в металлических емкостях,
и важно поддерживать температуру таких емкостей ниже точки, которая может повредить емкости или их
содержимое. По этой причине обычно необходимо отделять емкости от прямого контакта с пламенем с
помощью огнеупорных стенок или перегородок. Эти особенности приводят к потерям тепла и создают
опасность возгорания стенок, что может вызвать перегрев перегонного аппарата или растрескивание трубок
крекинг-аппарата. Это может испортить содержимое и вывести из строя перегонный аппарат.
Соседние файлы в папке патенты