Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13675
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_369392.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=369392&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB369392A
[]
ПАТЕНТ
СП р-з Кт Ф НИКАТ
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата спора (Франция): 21 марта 1930 года. 3 9 392 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 19
марта 1931 года. Нет, 8511/31.
Завершено: 24 марта 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованное производство упругих соединений.
Мы, Марик Худайль, проживающий по адресу: улица Распай, 50, Леваллуа-Перре (Сена), Франция, и
компания CiARLtE's Lnc;ERp, проживающая по адресу: улица Трезель, 3, Леваллуа-Перре (Сена), Франция,
оба являющиеся гражданами Французской Республики, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении.
Известные упругие соединения или шарниры, как правило, состоят из двух жестких гнезд, между которыми
расположен однородный упругий материал, например, резина. Этот упругий материал, который после сборки
приобретает форму трубки, является однородным и непрерывным. Кроме того, для обеспечения
удовлетворительного сцепления между внутренней и внешней трубками и однородным и непрерывным
упругим соединительным элементом, последний сжимается между трубками, или же между этими трубками
может быть проложена невулканизированная резина, после чего вся конструкция подвергается вулканизации.
Таким образом, удовлетворительное сцепление между элементами и упругим материалом достигается либо
путем сжатия, либо путем вулканизации. Подобные соединения изготавливались различными методами,
которые не дали полностью удовлетворительных результатов. Фактически, во всех случаях во время
использования происходит скользящее движение между внутренней трубкой малого диаметра и
соответствующей резиновой стенкой. Более того, величина относительного смещения между упруго
соединенными элементами, как указывалось ранее, весьма ограничена, поскольку она зависит от
первоначального сцепления между этими элементами и упругим материалом, причем это сцепление остается
практически постоянным.
Настоящее изобретение предназначено для устранения этих неудобств и предотвращения любого
скользящего движения гнезд относительно упругой массы или тела; этот результат достигается благодаря
тому, что в усовершенствованном соединении согласно изобретению относительные смещения гнезд
приводят к увеличению сжатия упругого материала и, следовательно, его адгезии, хотя гнезда остаются
гладкими [Цена 11-] Изобретение характеризуется тем, что в массе упругого материала, такого как резина,
предусмотрены поверхности разрыва таким образом, что любому относительному движению гнезд
соответствуют не только молекулярные деформации резины, но и, в частности,:
Подпорное или самозажимное действие, которое увеличивает сжатие материала и его адгезию.
Происходящее явление можно сравнить, в зависимости от обстоятельств: - либо с подпорным действием,
которое происходит в устройствах со свободным вращением или перемещением, снабженных шариками,
роликами или другими подпорными элементами, в которых относительное движение коронок создает мощное
сжатие подпорных элементов. Следует понимать, что это явление подпорки происходит также, если
указанные элементы изготовлены из резины или другого упругого материала. Это явление 75 вообще не
происходит, если масса однородна, подобно тому, как не было бы эффекта подпорки при использовании
гладкого подшипника между двумя кольцами или коронками свободного хода, — или при автоматическом
зажимном действии, происходящем в тормозах намотки или размотки, — или при сочетании эффектов
подпорки и самоторможения.
Конструкция упругих соединений или 85 узлов, описанных ранее, может быть выполнена в соответствии с
большим количеством модификаций, которые, очевидно, все входят в объем изобретения и которые могут
отличаться друг от друга в частности:
-по форме и строению жестких элементов или частей, между которыми расположен упругий соединительный
материал; -95 -по строению упругого соединительного материала, а также по способу формирования
разрывов в массе резины при ее установке на место, причем эти разрывы 100 получаются: -либо способом
установки резиновой массы, -либо путем предварительно сделанных надрезов в 105 резине.
В упругом соединении согласно изобретению упругая соединительная масса может существовать в
различных модифицированных формах и может быть: а) выполнена в виде полосы, намотанной сама на себя
таким образом, чтобы иметь в поперечном сечении форму спирали; б) выполнена в виде цилиндра или
трубчатого конуса, имеющего по меньшей мере одно разделение в форме спирали; в) выполнена в виде
цилиндрической или конической трубки с частичными радиальными пазами; г) получена путем сопоставления
блоков, имеющих в поперечном сечении форму части сектора; д) получена путем сопоставления аналогичных
элементов подходящей формы.
Дальнейшей целью изобретения является создание упругого соединения, которое позволяет, независимо от
угловых перемещений вокруг продольной оси всего соединения, совершать колебания вокруг центра,
расположенного на этой продольной оси.
Такая конструкция создает в упругой соединительной массе между двумя упруго соединенными элементами
переменные внутренние напряжения, что позволяет осуществлять колебания независимо от угловых
перемещений, не допуская при этом относительного скольжения между контактирующими поверхностями;
упругая масса или тело может быть однородным или иметь разрывы.
Последняя конструкция может быть выполнена с использованием большого числа модификаций, которые все
входят в объем изобретения и могут отличаться друг от друга способами получения разницы внутренних
напряжений в упругой массе.
В частности, возможно либо вдавить в корпус подходящей формы упругий материал, имеющий до установки
на место форму, отличную от формы этого корпуса, либо деформировать один из мембранных волокон, в
которые вставляется резина.
Изобретение также включает в себя все области применения конструкций согласно изобретению, и в
частности, применение конструкций sq для создания упругих соединений или связей между двумя
элементами, в общем, во всех случаях, когда необходимо получить относительное перемещение (вращение
или колебания) между двумя:
элементы - без использования смазки или для обеспечения бесшумного соединения или шарнира.
Прилагаемый чертеж иллюстрирует, в качестве примера, формы конструкции упругих соединений в
соответствии с изобретением.
Рис. 1 представляет собой пояснительную схему.
Рис. 2 представляет собой поперечное сечение первого варианта конструкции.
Рис. 3 представляет собой а) поперечное сечение второго варианта конструкции.
На рис. 4 представлен поперечный разрез модификации.
Рис. 5 представляет собой пояснительную диаграмму. 70 На рис. 6 показан вид с торца упругой
70-сантиметровой полоски, намотанной по спирали.
На рисунках 7, 8, 9 и 10 представлены поперечные сечения внесенных изменений.
На рисунках 11, 12 и 13 представлены проекции 75 других модификаций.
На рис. 14 представлен перспективный вид модификации конструкции, изображенной на рис. 6.
На рисунках 15, 16 и 17 представлены проекции 80 других типов конструкций, снабженных срезами в форме
спирали.
На рисунках 18 и 19 представлены перспективные изображения двойных устройств.
На рис. 20 представлен осевой разрез другой конструкции типа 85, облегчающей колебания; детали показаны
в начале операции сборки.
На рис. 21 представлен соответствующий осевой разрез, показывающий детали, установленные на место. 90
На рис. 22 показана конструктивная модификация, детали которой изображены в начале процесса сборки.
На рис. 23 представлен соответствующий осевой разрез, показывающий детали, установленные на место. 95
Рис. 24 представляет собой аксиальный разрез другой модификации.
Упругий шарнир согласно изобретению, называемый «Хауконе», способен выдерживать большое количество
модификаций, некоторые из которых указаны ниже лишь в качестве примера.
На фиг. 1 схематически показаны элементы или трубки 1 и 2, упруго соединенные 105. Для того чтобы стало
понятно одно из способов осуществления изобретения, показана спиральная пружина, расположенная между
трубками 1 и 2. Следует понимать, что если трубка 1 перемещается в направлении стрелки 1, при этом трубка
2 остается неподвижной, пружина начинает наматываться на эту трубку 1, и, следовательно, происходит
самозажимное действие. В случае, если трубка 1 движется в обратном направлении относительно стрелки
115, пружина 3 расширяется за счет своего разматывания, и, следовательно, возникает поддерживающее
действие.
Рис. 2 соответствует рис. 1, но пружина 3 (120) заменена резиновой полосой, плотно намотанной сама на себя
так, чтобы в поперечном сечении она имела форму спирали. После установки эту резиновую полоску можно
сжать любым известным способом. 125 Такая конструкция обеспечивает идеальное упругое соединение
между трубами 1 и 2; кроме того, сцепление между трубами L и 2 и упругим материалом 4 увеличивается в
зависимости от напряжений, которые 130 369,392 369,392 стремятся вызвать скользящее движение.
На рис. 3 показана конструктивная модификация, в которой блоки 5, расположенные в соответствии с
радиальными плоскостями, размещены между трубками 1 и 2. В такой конструкции, как показано более
подробно на фиг. 5, в случае перемещения трубки 1 в направлении стрелки происходит деформация блока 5
и, следовательно, возникает поддерживающее действие; фиктивное волокно, ранее находившееся в точке 5a,
перемещается в точку 5b, где оно сжимается, увеличивая сцепление между резиной и трубками.
На рис. 4 показана модификация, в которой вся резиновая масса снабжена частичными радиальными
разрезами 6.
На рис. 6 показан вид с торца тонкой резиновой полоски 7, намотанной по спирали и образующей трубчатый
соединительный конус или цилиндр между двумя трубками, такими как 1 и 2. В некоторых случаях резиновую
полоску можно заменить шнуром любой подходящей формы, как показано на рис. 10.
На рисунках 7, 8 и 9 показаны конструктивные изменения, полученные с использованием полос 7, имеющих
различное поперечное сечение.
Как показано на фиг. 11, 12, 13, упругое устройство может быть образовано путем сопоставления одинаковых
упругих элементов 8, 81, 8, 9, 9b, 10, 1, lob любой подходящей формы в зависимости от области применения,
которые соединены друг с другом.
Рис. 14 представляет собой конструктивную модификацию, относящуюся к рис. 6. В данной модификации, а.
Поперечное крючкообразное ребро 11 расположено вблизи внешнего конца полосы 7. Это ребро можно
установить в подходящее отверстие, предусмотренное во внешней трубе 2. Очевидно, что внутренний конец
полоски 7 можно аналогичным образом прикрепить к внутренней трубке 1.
На фиг. 15 показана конструктивная модификация, в которой трубчатый резиновый корпус снабжен частичным
или полным разрезом, предпочтительно в форме спирали 12.
Такое расположение дает те же преимущества, что и указанное при построении рисунков 1 и 2.
Очевидно, что надежное соединение может быть получено путем объединения нескольких ранее описанных
устройств So и использования обратных обмоток. На рисунках 16 и 17 показаны конструктивные
модификации, в которых упругие тела снабжены спиральными вырезами с обратным шагом.
На рисунках 18 и 19 показаны двойные обмотки, которые, в частности, могут быть использованы для упругого
соединения частей машин.
В некоторых случаях можно использовать скрученные резиновые Т-образные ленты.
В некоторых случаях участки, прилегающие к разрывам, могут быть четко разделены путем вставки упругих
или подобных независимых полос или материалов.
На фиг. 20 и 21 показана форма конструкции упругого соединения согласно изобретению, в которой резиновое
тело, которое может быть однородным и непрерывным или иметь разрывы, подвергается различным
внутренним напряжениям для облегчения колебаний вокруг точки c.
В этой конструкции усеченные упругие тела 20 и 21 вдавливаются в усеченные корпуса 22 и 23, но таким
образом, что после установки на место большие основания усеченных частей упругого материала
соответствуют малым основаниям корпусов.
Следует понимать, что такое расположение создает переменное напряжение, которое на 80% ниже вблизи
внешней области, а адгезия является функцией изменения давления. Подобное устройство, допускающее
угловые смещения без проскальзывания вокруг продольной оси X, облегчает колебания этой оси вокруг точки
0.
Аналогичный результат может быть получен с использованием, как показано на фиг. 22 и 23, цилиндрических
корпусов 24 и 25 и 90 усеченных упругих блоков 26 и 27.
На рис. 24 показана конструктивная модификация, в которой увеличение внутреннего натяжения и сцепления
в центральной области достигается путем деформации, как показано пунктирными и штриховыми линиями на
рис. 28а, внешней трубки 28, между которой и внутренней трубкой 29 расположен упругий материал 30.
Совершенно очевидно, что внутренняя камера 29 joa вполне может быть деформирована.
Кроме того, следует отметить, что в конструкциях, показанных на рисунках 20–24, упругий материал может
быть однородным и сплошным, или же может иметь разрывы, как указывалось ранее, однако использование
сплошного материала предпочтительнее.
Очевидно, что описанные и проиллюстрированные формы конструкции являются лишь простыми примерами,
допускающими многочисленные модификации, которые, пока они никоим образом не изменяют основные
характеристики, изложенные выше, и желаемый результат, остаются в рамках изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 1М.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_369393.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=369393&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB369393A
[]
...----- ---1.. \.,1,'I
л '. 'и _,:
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 21 марта 1930 г., 369, 393. Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 20 марта 1931 г. Нет, 8607/31.
g j, Полная версия принята к публикации: 24 марта 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к доменным печам или связанные с ними.
Мы, компания GESELLSCHAFT ruR LiNDE's EISMASCHINEN A.G., немецкая компания, расположенная в
городе Холльригельскройт, недалеко от Мюнхена, Германия, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям доменных печей или к ним.
Было предложено подавать в доменную печь поток кислорода вместо воздуха. Поскольку в этих условиях
поднимающийся в шахте газ состоит из чистого монооксида углерода и не разбавлен азотом, ожидалось, что
этот этап приведет к увеличению количества «косвенного» восстановления оксидов железа газообразным
монооксидом углерода в шахте. Однако этот шаг не достиг своей цели. Кроме того, при подаче кислорода, не
содержащего азота, в под доменную печь возникли значительные трудности. Температура внутри пода стала
настолько высокой, что ни один кирпич, использованный для строительства стен, не смог её выдержать, а в
шахте наблюдался недостаток газа, который поступал из пода в шахту в слишком малом количестве и,
следовательно, был недостаточен для равномерного предварительного нагрева опускающейся вниз загрузки
во всех поперечных сечениях печи, а также для осуществления косвенного восстановления.
Для решения этих трудностей в случае доменной печи, работающей на кислороде, был дополнительно
разработан процесс удаления большей части углекислого газа из верхнего газа и подачи монооксида
углерода из очищенного верхнего газа в под доменной печи, а также кислорода. В данном случае удаление
углекислого газа из верхнего газового слоя осуществляется путем восстановления углекислого газа
раскаленным коксом до монооксида углерода. Количество угарного газа, которое необходимо вдуть в топку,
определяется количеством тепла, необходимого в шахте. Для выполнения этого требования необходимо
вдуть в очаг примерно такое же количество угарного газа, какое потребовалось отделить от исходного
воздушного потока азот, чтобы получить из воздуха чистый кислород, необходимый для подачи в очаг.
Теперь станет ясно, что в данном случае преимущество, которое должно было быть достигнуто за счет
введения кислорода, а именно преимущество концентрации тепла в очаге, было утрачено. Выделение тепла в
топке достигается за счет сгорания кокса с кислородом с образованием монооксида углерода. Температура
сгорания, а также разница температур между газом и шихтой, и, следовательно, количество тепла,
передаваемого руде, тем выше, чем меньше кислорода разбавляется присутствием других газов.
Следовательно, из-за добавления оксида углерода к кислородному потоку происходит снижение количества
тепла, доступного при использовании чистого кислорода, то есть для покрытия потребности в тепле в топке в
присутствии циркулирующего газа требовалось сжечь больше кокса, чем при использовании одного только
кислорода. Кроме того, из-за подачи больших объемов циркулирующего газа скорость реакции в поде
снизилась, и, следовательно, средняя производительность доменной печи также уменьшилась, в результате
чего были утрачены и другие важные преимущества, которые, как предполагалось, можно было получить от
подачи кислорода.
В случае доменной печи, работающей на воздухе, можно еще упомянуть предложение о подаче
восстановительных газов в шахту под углом 90 градусов в различных точках, с целью улучшения косвенного
восстановления и сохранения тепла в шахте. Однако этот шаг совершенно не достигает своей цели.
Количество газа, поднимающегося из пода через шахту при работе с воздухом, настолько велико, что в
обычной доменной печи в шахте уже существует избыток тепла, и любое повышение парциального давления
оксида углерода в шахте, эффективное для улучшения косвенного восстановления, требует подачи необычно
больших количеств оксида углерода, нагрев которого до температуры продувки предотвращает экономию
кокса.
При ,; 1-i1 Описанный здесь процесс изобретения представляет собой усовершенствование тех процессов
производства железа, в которых в доменную печь вместо воздуха подается кислород, и в которых, кроме того,
в под подается верхний газ, который, в основном, предварительно очищен от углекислого газа. Согласно
изобретению, общее количество циркулирующего газа, состоящего в основном из монооксида углерода,
который должен быть введен в печь, разделяется на два потока газа, из которых меньший поток подается в
под в нагретом состоянии, а больший поток подается в шахту при температуре один или несколько пинт после
значительного предварительного нагрева.
В этом контексте, помимо всего прочего, в рамках известных концепций реализуются еще более важные
дополнения; например:
Экономия кокса, которая выше, чем та, которую можно достичь с помощью известного кругового процесса и
ранее утраченной, но важной независимости от теплопроводности пода и шахты.
Без ущерба для теплопотребления шахты количество монооксида углерода, необходимое для подачи в топку,
может быть существенно уменьшено по сравнению с уже известными процессами. Соотношение оксида
углерода и кислорода регулируется таким образом, чтобы температура в поде оставалась достаточно
высокой для обеспечения значительного повышения эффективности плавки в доменной печи, и в то же
время, чтобы кирпичная кладка могла выдерживать воздействие этих температур.
В силу того, что в топке присутствует лишь небольшое количество инертного дополнительного газа (оксида
кобальта), теплота сгорания нагреваемого кокса при температуре -45°C и подаваемом кислороде
концентрируется в меньшем общем объеме газа. Теперь для теплопотребляющих реакций (процессы
спекания, прямое восстановление железа, кремния, марганца и т. д. твердым углеродом) доступно большее
количество тепла, выделяемого в зоне пода при сгорании кокса, чем было доступно ранее: иными словами,
количество тепла, выделяемого в поде при значительно большем количестве, чем требуется для известных
процессов, достаточно велико для обеспечения того же теплового эффекта в поде, что и раньше.
Любое желаемое соотношение кислорода и циркулирующих газов может быть отрегулировано, так что быстро
меняющиеся тепловые потребности очага могут быть легко учтены.
В то же время, зона горна не должна подвергаться влиянию изменений в поде, поскольку в соответствии с
изобретением в шахту независимо от пода всегда подается отдельно такое количество циркулирующего
монооксида углерода, которое вместе с монооксидом углерода, поступающим из пода, все еще необходимо
для предварительного нагрева смешанных руд, флюсов и кокса и проведения косвенного восстановления в
соответствии со всеми практическими требованиями. В частности, разбавление диоксида углерода,
образующегося при косвенном восстановлении монооксидом железа, может быть достигнуто в любой момент
времени до такой степени, что частичное разбавление 80%-ного диоксида железа значительно отступает от
него. Статическое равновесное давление для косвенного восстановления оксидов железа. Скорость потока
газа, необходимого для продувки шахты, зависит от различных факторов, таких как скорость потока газа,
требуемая для продувки шахты, которая должна определяться индивидуально и которая зависит от
восстановительной способности руды, процентного содержания оксида углерода и воды в шихте, а также от
других переменных факторов, например, количества и температуры оксида углерода, поднимающегося из
топки через шахту.
9. Этот процесс может быть особенно выгодно использован в случаях, когда в поде необходима высокая
температура; то есть, например, при извлечении металлов, таких как кремний, железо или ферромарганец,
или при производстве карбидов, например, кальция или алюминия, или при производстве фосфора из
фосфатов. Для всех этих процессов характерно высокое потребление кокса 105, и новый процесс позволяет
существенно снизить потребление кокса. Кроме того, это обеспечивает столь необходимую, но до сих пор
крайне недостающую независимость регулирования теплового баланса пода и шахты в восстановительной
печи.
Не имея подробного описания и выяснения природы нашего изобретения и способа его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы заявляем, представляет собой процесс восстановления и плавки руд в доменной
печи, в которой в доменную печь подается газ, настолько очищенный от углекислого газа, что он состоит в
основном из оксида углерода и высокого содержания кислорода, что определяется тем фактом, что общее
количество оксида углерода, введенного в печь, разделяется на два кратных потока газа, из которых меньший
поток подается в под в холодном или нагретом состоянии, а больший поток подается в шахту в одной или
нескольких точках после значительного предварительного нагрева.
Дата: 20 марта 1931 года.
Изелтайн, Лейк и Ко.
28, Саутгемптонские здания, Лондон, Англия, и.
19-25, Западная 44-я улица, Нью-Йорк.
США.
Представители заявителей.
Редхилл: Напечатано для типографии Его Величества компанией Love & Malcomson, Ltd. – 1932 год.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_369394.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=369394&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB369394A
[]
-=7 / e\
- " - СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА i Дата подачи заявки: 20 марта 1931 г. № 8655/37. 369,394 X_ X 4. Полный
левый угол: дек. 17, 931.
Полное издание принято к публикации: 24 марта 1932 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в процессах производства бездымного топлива или связанные с ними.
Мы, Хью Эдвард Пауэлл, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Оксфорд-роуд, 141, Линторп,
Мидлсбро, Йоркшир, и компания DoRMaxN, LONG A-ND COMPANY Limin, британская компания, проживающая
по адресу: Зетланд-роуд, Мидлсбро, Йоркшир, настоящим заявляем, что данное изобретение имеет
следующий характер: Данное изобретение относится к усовершенствованиям или связанным с процессами
производства бездымного топлива. В частности, данное изобретение относится к процессу производства
бездымного топлива в высокотемпературных коксовых печах, работающих на побочных продуктах.
До настоящего времени не удавалось производить бездымное топливо, такое как кокс, которое легко
воспламеняется и сохраняет часть более легких летучих веществ угля в обычном побочном продукте —
коксовой печи, поскольку для производства топлива с такими характеристиками необходимо выгружать кокс
из печи до завершения карбонизации и до того, как масса кокса превратится в твердый брикет, непригодный
для бытового использования.
Трудность заключается в том, что частично обугленный уголь прилипает ко дну или основанию коксовой печи,
так что при выгрузке массы толкающая машина измельчает кокс и часто повреждает стенки или дно печи.
Целью данного изобретения является облегчение извлечения бездымного топлива или кокса без их
измельчения и во избежание повреждения стенок или дна печи.
Согласно данному изобретению, способ производства бездымного топлива и подобных ему продуктов
заключается в размещении угля, подлежащего переработке в бездымное топливо, на слое твердого кокса
внутри печи и карбонизации угля для превращения его в бездымное топливо.
Процесс производства бездымного топлива и подобных ему продуктов может заключаться в карбонизации
слоя угля в твердый кокс на дне печи, последующем размещении угля, подлежащего превращению в
бездымное топливо, поверх твердого кокса и карбонизации последнего для превращения его в бездымное
топливо.
Полученную массу твердого кокса и бездымного топлива можно затем извлечь из печи, не раздавив
бездымное топливо и не повредив стенки или дно печи.
Предпочтительно, процесс заключается в том, чтобы сначала покрыть дно или подошву коксовой печи слоем
угля, составляющим приблизительно 10% от конечной полной загрузки, и обуглить его до состояния твердого
кокса. Это займет приблизительно 4-6 часов. После завершения этого процесса основная часть угля,
предназначенного для переработки в бездымный уголь, сбрасывается в печь через 65 обычных загрузочных
отверстий и оседает на слое твердого кокса, о котором говорилось ранее.
Затем уголь карбонизируется до такой степени, что превращается в бездымное топливо, например, кокс,
обладающее всеми характеристиками кокса с низкой температурой воспламенения. В зависимости от
характера угольного пласта и количества содержащихся в нем летучих веществ, этот процесс может занять от
12 до 20 часов. Затем дверцы коксовой печи открываются, и готовый коксовый блок, состоящий из твердого
кокса, бездымного кокса, топливного кокса или обычного кокса, легко выдавливается из печи с помощью
обычной коксовой машины. 80 Поскольку мягкий кокс лежит на нижнем слое твердого кокса, вся масса не
оказывает чрезмерного сопротивления при удалении.
Полученный кокс, за исключением небольшого количества твердого кокса на дне печи, характеризуется
следующими особенностями: (а) он значительно легче кокса, используемого в коксовых печах, (б) содержит
5–8% летучих веществ, (в) легко воспламеняется в открытой бытовой топке и (г) не выделяет темного дыма
при горении. Одновременно с этим, содержащиеся в угле побочные продукты перерабатываются на обычном
заводе по переработке побочных продуктов, примыкающем к коксовой печи, и таким образом достигается
экономия в размере 95%. Кроме того, замена сырого угля бездымным коксом с высокой теплотворной
способностью позволяет добиться значительной экономии в бытовых и других печах и плитах, используемых
во многих отраслях промышленности. 100 Поскольку обычная производительность коксовых печей составляет
от 8 до 14 тонн угля на печь, становится очевидно, что этот процесс позволяет перерабатывать большое
количество угля в бездымный кокс с очень низкими затратами по сравнению с существующими системами
производства низкотемпературного бездымного кокса.
Этот процесс также предоставляет дополнительные преимущества в виде низких затрат на рабочую силу и
капитал.
Более того, его можно использовать без каких-либо изменений в существующих коксовых печах для
переработки побочных продуктов, и поэтому он имеет очень широкое применение.
Дата: 20 марта 1931 года.
G. F. REDFERN & Co., 15, South Street, London, E.C. 2, агенты заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в процессах производства бездымного топлива или связанные с ними.
Мы, Хью Эдвард Пауэлл, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Оксфорд-роуд, 141, Линторп,
Южный Мидлсбро, Йоркшир, и компания Dorean, Long and Company Limited, британская компания,
проживающая по адресу: Зетланд-роуд, Мидлсбро, Йоркшир, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение предназначено для усовершенствованного производства полукокса в горизонтальных
высокотемпературных печах для производства побочного кокса, обычно используемых при производстве
прочного металлургического кокса.
Такой полукокс отличается от обычного твердого кокса, который обычно производится в
высокотемпературных коксовых печах и используется в металлургических или бытовых целях, в печах и
подобных устройствах, или измельчается или просеивается для получения коксовых гранул, тем, что в нем
сохраняется более высокая доля легких летучих веществ угля, а именно от 2 до 8 процентов летучих веществ
по сравнению с приблизительно 0,5–1,5 процентами таких веществ, обычно содержащихся в обычном коксе.
Такой полукокс также более пористый, чем обычный кокс, так что, если при погружении в воду тонет не менее
75 процентов последнего и всплывает лишь приблизительно 25 процентов, то при погружении в воду
всплывает 75 процентов такого полукокса и тонет лишь приблизительно 25 процентов. Такой полукокс
воспламеняется гораздо легче, чем обычный кокс, и поэтому особенно подходит как для промышленного, так
и для бытового использования, либо в открытых колосниковых решетках вместо угля или другого топлива,
либо в печах вместо обычного кокса или другого топлива.
Такой полукокс также горит с очень небольшим количеством дыма или вовсе без дыма, и это свойство делает
его особенно подходящим для бытового использования в открытых печах в качестве заменителя угля и
подобных горючих материалов, которые при горении выделяют значительное количество дыма, а также в
качестве заменителя других бездымных или почти бездымных видов топлива, таких как бездымное топливо
или кокс, или полууголь или полукокс и тому подобное, которые производятся в низкотемпературных печах и
аналогичными процессами.
До настоящего времени производство полукокса описанного типа было нецелесообразным в обычных
горизонтальных высокотемпературных коксовых печах, поскольку для получения топлива с указанными
характеристиками необходимо выгрузить печь до завершения карбонизации, а полная карбонизация приводит
к образованию твердого кокса, который не обладает указанными характеристиками и не имеет той же
полезности для бытового использования. Одной из трудностей, возникающих вследствие преждевременной
выгрузки из печи, является то, что частично обугленный уголь прилипает ко дну или основанию печи, так что
при выгрузке массы поршень сзади, выбрасывая кокс, часто раздавливает его или повреждает дно или стенки
печи, либо частично раздавливает массу и повреждает печь. 80 В результате осуществления настоящего
изобретения получается не только улучшенный полукокс с вышеуказанными преимуществами, но и
возможность его извлечения из печи без измельчения и без повреждения внутренней поверхности печи.
Согласно данному изобретению, процесс производства полукокса в высокотемпературных коксовых печах,
работающих с побочными продуктами, характеризуется карбонизацией исходного угля, то есть угля,
подлежащего превращению в полукокс, на слое твердого кокса, предварительно сформированном на дне
печи, до степени образования полукокса описанного типа, при этом указанный слой твердого кокса
выбрасывается из печи вместе с образовавшимся на нем полукоксом.
Полученная масса кокса может быть легко выброшена из печи без раздавливания и, следовательно, без
повреждения пола или стенок печи, поскольку первоначальный слой твердого кокса, на котором был
переработан уголь, образует в процессе слой твердого металлургического кокса, на котором покоится
основная масса 105 -6,9 загрузки, когда она вместе со слоем твердого кокса выталкивается из печи.
Коксовый слой образуется непосредственно в печи путем карбонизации слоя угля на дне печи до образования
твердого кокса. Затем исходный уголь загружают на образовавшийся кокс, где он карбонизируется,
превращаясь в полукокс. Небольшое добавление твердого кокса к полукоксу не оказывает негативного
влияния на качество производимого топлива; однако, при желании, твердый кокс можно удалить из массы,
например, вручную, после разгрузки печи.
Предложенный способ применим ко всем коксующимся углям и наиболее выгодно осуществляется, если
используемые угли имеют однородный размер частиц, а в случаях использования углей различного качества
предварительно тщательно перемешиваются. Для этих целей могут быть применены любые процессы,
обычно используемые для дробления, измельчения, смешивания и перемешивания углей при производстве
обычного кокса.
Удобный общий метод производства выглядит следующим образом: пол коксовой печи покрывается слоем
коксующегося угля в количестве, приблизительно равном 10 процентам от конечной полной загрузки, и этот
слой карбонизируется до твердого кокса, процесс, который может занять 4-6 часов. Затем исходный уголь
загружается в печь поверх слоя кокса, распределяясь по нему максимально равномерно, и карбонизируется
до превращения в полукокс описанного типа. Затем дверцы печи открываются, и весь слой полукокса и
лежащего под ним твердого кокса выталкивается обычной машиной для выдавливания кокса. Удаление кокса
не представляет сложности, поскольку полукокс, лежащий на подложке из твердого кокса А5, не оказывает
чрезмерного сопротивления всей массой.
Соседние файлы в папке патенты