Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13233
.pdf
полностью устраняя минимальную упорную поверхность и обеспечивая на ее месте отдельную или
независимую опорную поверхность.
Таким образом, очевидно, что вышеупомянутый известный метод прорезки или разрезания юбок поршней из
алюминиевого сплава работает не за счет гибкости, которую он придает минимальной упорной поверхности, а
лишь за счет потери жесткости соединительного металла между выступами и головкой поршня, и что
ограниченное преимущество, заключающееся в возможности уменьшения зазора между поршнем и
цилиндром примерно на 30 процентов, является лишь случайным и косвенным и не действует
непосредственно благодаря конкретному методу прорезки или разрезания. 80 Опять же, без использования
металлов, отличных от алюминиевых сплавов, частично или полностью в конструкции поршней с разрезной
юбкой, до сих пор на практике не удавалось безопасно уменьшить зазор при сборке или установке между
поршнем и цилиндром ниже приблизительно 0,001 дюйма на дюйм диаметра поршня.
Кроме того, крайне нежелательно жертвовать в какой бы то ни было степени жесткостью соединения между
выступами и головкой поршня. Слабость в этом месте приводит к таким проблемам, как, например, отрыв
головки поршня под действием инерционных напряжений 95, возникающих во время
возвратно-поступательного движения в двигателе.
Настоящее изобретение устраняет указанные недостатки известного метода прорезки или разрезания юбок
поршней из алюминиевого сплава и обеспечивает поршень из алюминиевого сплава, в котором соединение
между выступами и головкой может быть выполнено настолько жестким, насколько это необходимо, и
который, тем не менее, может быть установлен или собран со значительно меньшим зазором, чем 0,001
дюйма на дюйм диаметра поршня, без какого-либо риска заклинивания или заедания в цилиндре ни при
нормальной рабочей температуре, ни в случае перегрева.
В настоящем изобретении поршень имеет известную прорезь — Т-образную, горизонтальная из которых
расположена непосредственно под компрессионными кольцами и простирается по окружности на 90–120
градусов, а вертикальная — под углом 90–120 градусов.
Щель проходит приблизительно от центра горизонтальной щели с небольшим наклоном вниз посередине
минимальной опорной поверхности 120, при этом минимальная опорная поверхность, как указано выше,
разделена на две части.
слегка гибкие половинки. Однако настоящее изобретение характеризуется тем, что гибкость, придаваемая
минимальной упорной поверхности 123 указанной пазовой системой, направлена непосредственно и
положительно на достижение желаемой цели — преодоления указанного расширения.
- Возникают следующие проблемы: Фактическая опорная или упорная поверхность 13Q4 377,3741 377,374,
минимальная упорная поверхность поршня сужается или уменьшается до центральной полосы, равномерно
расположенной с каждой стороны вертикального паза. Противоположная максимальная упорная поверхность
также ограничена примерно 90 градусами окружности или юбки поршня, а остальная часть окружности или
юбки (включая поверхности выступа и неконтактирующие части минимальной упорной поверхности) имеет
скругленные или иные выступы, так что они ни при каких обстоятельствах не могут соприкасаться со стенкой
цилиндра. Для достижения желаемой гибкости две половины минимальной опорной поверхности,
расположенные примерно на 45 градусов или более по окружности с каждой стороны паза, следуют кривизне
цилиндра либо концентрически, либо хордально, но только часть каждой половины, составляющая примерно
от 10 до 20 градусов по окружности, прилегающая к вертикальному пазу, образует фактическую контактную
или опорную поверхность, на которую воздействует боковая нагрузка; опорная поверхность каждой половины
достаточно разглажена, чтобы всегда находиться вне контакта со стенкой цилиндра.
Иными словами, минимальная упорная поверхность поршня в малом масштабе преобразуется в две широкие
сходящиеся консоли, которые воспринимают боковую нагрузку на опорную поверхность своими свободными
концами, а их неподвижные концы, прилегающие к выступам и не соприкасающиеся со стенкой цилиндра,
могут быть сделаны настолько жесткими, насколько это необходимо.
Таким образом, если температура поршня такой конструкции повысится выше нормальной рабочей
температуры, то в таких условиях со стенкой цилиндра будут контактировать только упорная поверхность
(занимающая около 90 градусов окружности или юбки) и противоположные опорные поверхности
(занимающие не более 50 градусов по окружности). Если конструкция поршня предусматривает достаточную
степень гибкости, то, поскольку поршень не является жестким по всему диаметру, он не может заклинить или
заедать.
Облегчение конструкции поршней, то есть, в случае цилиндрических или ствольных поршней, удаление
металла на небольшую глубину вокруг каждого выступа поршневого пальца, так чтобы эти части юбки поршня
не соприкасались со стенкой цилиндра, — это известный и широко применяемый метод. Иногда выемка имеет
прямоугольную форму, иногда трапециевидную, причем нижний горизонтальный край короче верхнего, но во
всех случаях выемки, ранее использовавшихся или известных на указанных цилиндрических или
стволообразных поршнях, выемка симметрична относительно выступов, то есть она простирается на
одинаковую окружность с одной стороны выступа, как и с другой стороны выступа, а форма и площадь
минимальной упорной поверхности совпадают с формой и площадью максимальной упорной поверхности.
В настоящем изобретении, в случае цилиндрических или стволообразных поршней, ввиду сужения
минимальной упорной поверхности 70 поршня, что является существенной частью данного изобретения,
облегченная часть поршня не симметрична относительно выступов, а простирается по окружности больше со
стороны каждого выступа 75, прилегающего к минимальной упорной поверхности, чем со стороны каждого
выступа, прилегающего к максимальной упорной поверхности. Несимметричный характер и расположение
рельефа относительно выступов в данном изобретении, наряду с правильным соотношением ширины
минимальной опорной поверхности и толщины металла, составляющего две половины минимальной опорной
поверхности, как описано выше, играет важную роль в достижении целей и преимуществ, перечисленных в
настоящем документе.
В случае поршней с боковыми углублениями, то есть поршней, боковые стороны которых сплющены, образуя
углубления, в которые устанавливаются бобышки поршневого пальца 90 (в отличие от цилиндрических или
ствольных поршней), известным способом является сглаживание или закругление четырех углов в местах
соединения двух сплющенных частей поршня с двумя упорными поверхностями 95. Например, в поршнях,
установленных на автомобиль "Super-Six" компанией Hudson Motor Car Company of America в 1922 году, на
указанных четырех углах были обработаны небольшие плоские поверхности шириной в дюйм. Во всех
известных до настоящего времени поршнях с углублениями, углы которых скруглены или закруглены, как
указано выше, закругление симметрично относительно выступов и имеет одинаковые размеры на всех
четырех углах. В случае поршней с углублёнными боковыми поверхностями, согласно данному изобретению,
обрабатываются только два угла поршня, а именно углы, где минимальная упорная поверхность раздела
переходит в уплощённые углубления, а максимальная упорная поверхность никак не обрабатывается.
В данном изобретении сохранение опорной поверхности максимальной упорной поверхности в поршнях с
углублениями по всей ее ширине, 115 без выемки, ограничивающей выемку только минимальной упорной
поверхностью, в сочетании с правильным соотношением ширины опорной поверхности минимальной упорной
поверхности и толщины металла двух 120 половин минимальной упорной поверхности, как описано, играет
важную роль в достижении целей и преимуществ, перечисленных в настоящем документе.
Поршень, установленный компанией Hudson Motor 125 Car Company of America в автомобилях "Super Six" в
1922 году, был изображен и описан в периодическом издании "Machinery" 6 марта 1924 года. Этот поршень
был сплющен, образуя 30 377 374 углублений, в которые были установлены бобышки поршневого пальца; в
четырех углах, где две сплющенные части соединялись с двумя упорными поверхностями, были обработаны
небольшие выемки, как указано выше; одна из упорных поверхностей была «разрезана» Т-образным пазом,
горизонтальный паз располагался непосредственно под кольцами, его концы перекрывали выемку, а
горизонтальный паз был предусмотрен на противоположной упорной поверхности непосредственно под
кольцами, концы паза также перекрывали выемку. В этом поршне также углубления, в которые были
установлены выступы, не продолжались до нижнего края юбки, а та часть поршня, которая находилась ниже
углублений, оставалась круглой и соприкасалась с цилиндром по всей его окружности.
В настоящем изобретении концы горизонтальной части Т-образного паза на поверхности минимального упора
перекрывают выемку, однако само по себе это свойство не заявлено. С другой стороны, перекрытие рельефа
концами горизонтальной части Т-образного паза в сочетании с правильным соотношением ширины
минимальной упорной поверхности подшипника и толщины металла двух половин минимальной упорной
поверхности, а также расположение металла вокруг выступов вне контакта со стенкой цилиндра, как описано,
является существенной особенностью и характеристикой данного изобретения.
Хорошо известно, что в процессе эксплуатации самой горячей частью поршня является головка, и что
температура постепенно снижается к нижней части юбки. По этой причине нижний край юбки не расширяется
при рабочей температуре или в случае перегрева в той же степени, что и верхняя часть, и при условии, что
верхняя часть юбки выполнена в соответствии с данным изобретением, нижний край юбки — ниже выступов
поршневого пальца — может оставаться полностью в контакте с цилиндром по всей его окружности, никоим
образом не умаляя преимуществ и целей данного изобретения.
В данном изобретении нижний край юбки поршня под выступами в некоторых случаях остается круглым и
соприкасается со стенкой цилиндра по всей своей окружности, однако само по себе это свойство не заявлено.
С другой стороны, важной частью данного изобретения является обеспечение полного контакта нижнего края
юбки поршня под выступами со стенкой цилиндра, а также удаление металла вокруг выступов из контакта со
стенкой цилиндра, сужение верхней части поверхности минимального упорного подшипника и правильное
соотношение толщины металла половин поверхности минимального упорного подшипника, как описано выше,
поскольку круглая нижняя часть, сконструированная таким образом для обеспечения контакта с цилиндром,
служит, при необходимости, для центрирования поршня в цилиндре.
Предложен поршень с углублёнными боковыми сторонами и разрезной юбкой, то есть поршень, сплющенный
с двух сторон для образования углублений, в которые установлены выступы, и с одной из его упорных
поверхностей, «разрезанной» известным способом с Т-образным пазом, причём его юбка имеет внешнее
сужение от диаметра, превышающего диаметр цилиндра, на нижнем конце к верхнему, благодаря чему при
вставке поршня в цилиндр юбка сжимается стенкой цилиндра.
В данном изобретении ни в коем случае не предполагается, что поршень будет больше диаметра цилиндра.
На самом деле, в этом нет никакого смысла, и это не принято. Более того, как уже отмечалось, на практике в
современных высокоскоростных двигателях, при использовании поршней с разрезной юбкой, если при сборке
не предусмотрен зазор в 90,00 дюйма на дюйм диаметра поршня, возникает серьезный риск заклинивания
поршня в цилиндре при рабочей температуре. Поршень, изготовленный в соответствии с данным
изобретением (95), можно установить в цилиндр без зазора, то есть сделать поршень точно такого же
размера, как и цилиндр, и не подвергаться риску заклинивания поршня при рабочей температуре, однако в
этом нет смысла, и такая практика не рекомендуется.
На прилагаемых чертежах, фиг. 1, 3 и 4 представляют собой боковые виды поршней, 105 фиг. 2 —
горизонтальное поперечное сечение фиг. 1 и фиг. 3 поперек выступов.
Рис. 5 представляет собой горизонтальное поперечное сечение выступов, показанных на рис. 4.
На рис. 6 показан частичный боковой вид поршня 110 и частичный вертикальный разрез того же поршня
поперек выступов, а на рис. 7 — горизонтальный поперечный разрез рис. 6 поперек выступов.
Все изображения представляют собой поршни, изготовленные в соответствии с данным изобретением, и
одинаковые буквы обозначают одинаковые детали на всех чертежах.
Как видно на всех рисунках, поршень в настоящем изобретении имеет прорезь 120 известным способом в
виде Т-образной прорези, горизонтальная прорезь A которой расположена непосредственно под канавками
для колец S и простирается от 90 до 120 градусов по окружности, а вертикальная прорезь B проходит 125 от
почти центра горизонтальной прорези A с небольшим наклоном вниз по середине минимальной упорной
поверхности, которая при этом разделена на две слегка гибкие половины, C, C. Настоящее изобретение 13C
A характеризуется, однако, тем, что фактическая опорная или упорная поверхность минимальной упорной
поверхности поршня сужена или уменьшена до центральной полосы D, D, расположенной 5 по каждую
сторону вертикальной прорези B. Противоположная максимальная упорная поверхность E также ограничена
примерно 90 градусами окружности или юбки поршня, а оставшаяся часть F, F юбки имеет выемку или
расположена иным образом, так что она ни при каких обстоятельствах не может соприкасаться со стенкой
цилиндра. Для достижения желаемой гибкости две половины C,0 минимальной упорной поверхности,
расположенные примерно на 45 градусов или более по окружности с каждой стороны паза B, следуют
кривизне цилиндра либо концентрически, либо хордально, но вне контакта с цилиндром, и только участки D,D,
составляющие примерно от 10 до 25 градусов по окружности, прилегающие к вертикальному пазу B, образуют
фактическую контактную или опорную поверхность минимальной упорной поверхности.
Из рис. 2, 5 и 7 видно, что если температура поршня поднимется выше нормальной рабочей температуры, то
в таких условиях единственными участками юбки поршня, контактирующими с цилиндром, будут упорная
поверхность E и противоположные опорные поверхности D, D. Поскольку последние образуют концы гибких
консольных элементов C, C, поршень не является жестким по любому диаметру; следовательно, он не может
заклинить или заедать.
Хорошо известно, что наиболее горячей частью поршня в рабочем состоянии является головка, и что
температура нижней части J юбки значительно ниже, чем температура верхней части K. По этой причине юбка
под выступами, поскольку она не расширяется при рабочей температуре или в случае перегрева в той же
степени, что и верхняя часть, не нуждается в разгрузке, и вся окружность этой части J юбки может полностью
контактировать с цилиндром, как показано на рис. 3 и 6.
В случае, когда необходимо, чтобы гибкость нижней части J юбки (5) не превышала гибкость верхней части,
внутри поршня под выступами может быть предусмотрена усиливающая лента, перемычка или ребро X (рис.
6 и 7), и при желании можно использовать указанную ленту, перемычку или ребро (5) для создания канавки L
для кольца юбки (рис. 6). Для обеспечения эффективной смазки в соответствии с требованиями двигателя на
контактных или опорных поверхностях поршня могут быть предусмотрены масляные канавки 0 или
углубления P, либо отверстия для слива или возврата масла Q.
Форма опорной поверхности D,D, не обязательно должна быть прямоугольной, но, конечно, крайне важно,
чтобы она ограничивалась центральной частью минимальной опорной поверхности и располагалась
приблизительно симметрично относительно вертикального паза B. Также крайне важно, чтобы максимальная
упорная поверхность E имела как можно более широкую опорную поверхность для центрирования поршня в
цилиндре, и по этой причине предпочтительно, чтобы она простиралась не менее чем на 90 градусов по
окружности. 75 Максимальная боковая нагрузка в обычных двигателях внутреннего сгорания составляет
порядка 50 фунтов на квадратный дюйм, тогда как давление, возникающее между поршнем и цилиндром при
заклинивании или заедании поршня в двигателе, безусловно, не меньше 500 фунтов на квадратный дюйм, а
при хорошо смазанном поршне это давление должно превышать 2000 фунтов.
за квадратный дюйм до момента заклинивания. 85 При таком несоответствии между давлением осевой
нагрузки и давлением заклинивания не возникает трудностей в определении соответствующих размеров
указанных опорных или осевых поверхностей D,D, а также толщины металла 90 половин C,C минимальной
осевой поверхности.
Если конструкция поршня такова, что внутреннее отклонение подшипниковых поверхностей D,D под
давлением около 500 фунтов.
На квадратный дюйм это составляет приблизительно 0,003 от 95 дюйма на дюйм диаметра поршня, этого
достаточно, при условии, что диаметр поршня изначально не превышает диаметр цилиндра, чтобы
предотвратить заедание или заклинивание даже в крайнем случае перегрева; и в то же время при тех же
пропорциях или размерах внутреннее отклонение или деформация опорной поверхности D,D под боковой
нагрузкой около фунтов на квадратный дюйм, составляющей приблизительно 0,0003 от 105 дюйма на дюйм
диаметра поршня, пренебрежимо малы. На практике установлено, что размеры подшипников или упорной
поверхности D,D и толщина металла половин C,0 минимальной упорной поверхности 110 могут изменяться в
широких пределах без потери каких-либо преимуществ изобретения.
Хотя поршень, изготовленный в соответствии с данным изобретением, если он установлен в цилиндр без
зазора, то есть если он установлен методом «напрессовки», будет функционировать правильно без
нежелательных последствий, нет реального преимущества в установке или сборке поршней диаметром до
120 трех дюймов с зазором менее 0,001 дюйма на дюйм диаметра поршня. Причина в том, что при общем
зазоре в 0,003 дюйма поршень не наклоняется, не стучит и не ударяется, и нет другого объекта в 125,
имеющего меньший зазор. Однако для поршней диаметром более трех дюймов существенным
преимуществом является возможность ограничить общий зазор между фитингом или узлом до 0,003 дюйма,
что обеспечивает бесшумную работу поршня. Все поршни, изготовленные в соответствии с данным
изобретением, как большие, так и малые, при желании могут быть спроектированы для сборки или установки
со стандартным общим зазором, например, 0,003 дюйма.
Если же, с другой стороны, по какой-либо причине необходимо установить поршень, изготовленный в
соответствии с данным изобретением, с зазором при сборке менее 0,003 дюйма, это можно сделать
следующим образом: боковое усилие, которому подвергается минимальная упорная поверхность поршня при
данных обстоятельствах, может быть рассчитано по формулам, приведенным в учебниках по данной теме.
Предположим, имеется поршень диаметром 5 дюймов, подвергающийся при максимальных оборотах
двигателя суммарной нагрузке на его минимальную опорную поверхность в 250 фунтов (что является
типичным значением), и требуется установить на этот поршень зазор при сборке в 0,001 дюйма. Из практики
известно, что нормальное избыточное расширение поршней из алюминиевого сплава с цельной юбкой по
сравнению с цилиндром при рабочей температуре в среднем составляет 0,0015 дюйма на дюйм диаметра,
следовательно, общее избыточное расширение юбки рассматриваемого поршня диаметром 5 дюймов
составляет 0,0075 дюйма. Следовательно, поскольку зазор при сборке допускает расширение всего на 0,001
дюйма, минимальная упорная поверхность поршня должна быть спроектирована с достаточной упругостью,
чтобы компенсировать оставшееся расширение в пределах 0,0065 дюйма.
В то же время, очевидно, что минимальная упорная поверхность не должна быть настолько гибкой, чтобы
прогибаться внутрь более чем на 0,0065 дюйма при заданном усилии в 250 фунтов, иначе поршень будет
«хлопать». Следовательно, если минимальная упорная поверхность спроектирована таким образом, чтобы
выдерживать внутреннее отклонение не менее 0,0065 дюйма в целом и отклонение менее 5,0065 дюйма под
действием усилия в 250 фунтов.
Приведенные условия выполнены.
Аналогичные рассуждения, конечно, применимы и к поршням любого другого размера, и видно, что, поскольку
минимальная опорная поверхность 5r поршня никогда не должна отклоняться внутрь более чем на одну
шестисотую часть диаметра под действием очень умеренной силы осевого давления, не возникает
трудностей в подборе размеров минимальной опорной поверхности и толщины металла таким образом,
чтобы максимальная деформация в металле при отклонении внутрь всегда укладывалась в пределы
упругости материала.
Фактические размеры могут быть определены экспериментально или рассчитаны.
Таким образом, поршень, изготовленный в соответствии с данным изобретением, не только предотвращает
заклинивание или заедание из-за перегрева, но и обладает дополнительным преимуществом, позволяющим
осуществлять сборку или установку с достаточно малым зазором, чтобы полностью исключить любой наклон,
стук или толчок.
Кольцевые участки, разумеется, должным образом, известным способом, обеспечиваются для
предотвращения захвата.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_377375.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=377375&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB377375A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Австрия): 4 июня 1930 г., № 377,375. Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 10 июня 1937 г., № 16,937/31.
Завершено: 28 июля 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к роликовым конькам или связанные с ними.
Я, И.Г. Зигфрид Штайн, гражданин Чехословацкой Республики, проживающий по адресу: Якобсплац 1,
Бриинн, Чехословакия, ранее проживавший в Вене, Австрия, настоящим заявляю о характере данного
изобретения и способе его осуществления, которые подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Данное изобретение относится к новым и усовершенствованным роликовым конькам, которые
специально приспособлены для показательных выступлений. Роликовые коньки, созданные в соответствии с
изобретением, позволяют заниматься катанием на роликах способом, очень похожим на показательное
катание на льду, как это делалось со стандартными показательными коньками, первоначально
выпускавшимися под названием «Jackson-11aines».
Так называемые коньки «Джексон-Хейнс» в основном характеризуются тем, что крепление подошвы и пятки
конька к подошве и пятке ботинка фигуриста осуществляется с помощью нескольких винтов, обычно восьми
спереди и четырех сзади. Такое прочное соединение обеспечивает предпочтительно равномерную передачу
веса фигуриста в различных положениях на конек. Коньки Jackson-llaines были разработаны для облегчения
выполнения фигурных трюков.
Форма скользящего края конька Джексона-Хейнса, так называемая кривая Джексона-Хейнса, имеет большое
значение для правильного выполнения фигурного катания. Эта кривая состоит из двух дуг окружности,
радиусы которых в 30 раз больше радиуса одной дуги.
Предлагаемые в соответствии с изобретением роликовые коньки оснащены ходовыми колесами с
резиновыми ободами или шинами, ширина которых приблизительно равна ширине обода конька для
фигурного катания. В соответствии с настоящим изобретением, ходовые поверхности этих колес
расположены таким образом, что их можно обвести криволинейной воображаемой линией, расположенной в
плоскости роликовых коньков и состоящей из двух сторон окружности, радиусы которых находятся в
диапазоне от 40 до 20, причем эта воображаемая криволинейная линия имеет ту же форму, что и
вышеупомянутая кривая Джексона.
Роликовые коньки с множеством ходовых колес разного диаметра уже получили распространение. Эти ранее
известные типы конструкции предполагают либо ограниченное количество (от 3 до 5) сравнительно больших
ходовых колес, либо относительно большое количество (до 9) колес сравнительно малого диаметра. Однако
ни один из известных типов конструкций не обладает воображаемой беговой кромкой, имеющей ту же форму
и положение относительно стопы и поверхности для катания, что и беговая кромка коньков Джексона. По этой
причине ни один из известных типов конструкции роликовых коньков не предусматривает расположения трех
колес под углом 70 градусов на коньке таким образом, чтобы при переносе веса тела с задней части тела на
переднюю, коньки Jackson использовались для фигурного катания, и роликовые коньки, предлагаемые
настоящим изобретением. Большинство известных до настоящего времени конструкций, вследствие
большого количества используемых роликов или применения подпружиненных подошв, специальных
тормозных устройств и регулируемых способов крепления коньков к ботинкам, являются тяжелыми и
дорогостоящими, а также склонны засоряться и повреждаться грязью.
85 Примеры реализации изобретения показаны на прилагаемых чертежах, на которых: c На фиг. 1 показан
один из вариантов роликовых коньков в соответствии с изобретением, 90 в боковом ракурсе.
На рис. 2 представлен соответствующий вид снизу.
На рис. 3 показана модифицированная форма в проекции. 95 На рисунках 1 и 2 ходовые колеса обозначены
символами 1, 2 и 3. Плоскость симметрии роликовых коньков обозначена буквами S-S. Описанная вокруг
беговых поверхностей s, f2 и f поверхность имеет координаты 100.
Поверхность, образованная тремя ходовыми колесами, имеет форму, линия пересечения которой с планом на
рис. 1 обозначена буквой L-T. В соответствии с изобретением i05 эта линия пересечения L-L 7 377,375
идентична кривой бегового края коньков Джексона-Хейнса, то есть стандартного типа коньков для фигурного
катания.
В соответствии с изобретением, воображаемая беговая кромка роликовых коньков имеет такую форму, что
линия пересечения L-L, показанная на фиг. 1, состоит из двух дуг радиусами R и 7, радиусы которых
определены таким образом, что отношение одного радиуса к другому удовлетворяет требованиям идеальной
кривой беговой кромки коньков Jackson.
Для целей настоящего изобретения, и чтобы не ограничивать его использованием одного конкретного
соотношения, требуемое соотношение между радиусами R и r может быть охарактеризовано как находящееся
в диапазоне от RR = 40 до R = 20.
Как видно из рис. 2, ходовые колеса 1, 2 и 3 прикреплены к валам 4, 5 и 6, которые установлены в общей
соединительной раме 7. Данная соединительная рама 7 может быть снабжена опорами 8, 9, 10 и 11 для двух
передних и для заднего колеса соответственно, причем эти опоры выполнены как единое целое с указанной
рамой. Эти опоры 8–11 соединены любым подходящим способом, например, с помощью заклепок, с
опорными или несущими пластинами для ботинок.
Эти пластины снабжены, как это известно в случае с коньками, отверстиями 14 для винтов, предназначенных
для крепления роликовых коньков к подошве и каблуку ботинка.
В соответствии с изобретением, подошва снабжена в передней части меньшим ходовым колесом 1, а в
средней части и в задней части – ходовыми колесами 2 и 3, соответственно, большего диаметра. В точном
соответствии с принципами опоры и передачи силы, заложенными в коньках Джексона, эти три ходовых
колеса 1, 2 и 3 расположены на коньках или относительно стопы таким образом, чтобы обеспечить фигуристу
при переносе веса тела спереди назад и наоборот те же точки опоры, которые обеспечиваются фигуристу при
использовании коньков Джексона.
Не выходя за рамки изобретения, в некоторых случаях, например, для начинающих, возможно также
предусмотреть дополнительное колесо между ходовыми колесами 1 и 2, а также 2 и 3 соответственно.
Однако для опытного любителя роликовых коньков с тремя ходовыми колесами вполне достаточно такой
конструкции.
В обычных коньках, используемых для фигурного катания на льду, хорошо известно, что загнутая вверх
передняя часть скользящего края используется для выполнения фигур, включенных в показательное катание.
Этот участок беговой кромки повторяет кривую со значительно меньшим радиусом, чем задняя часть беговой
кромки (70).
Для того чтобы максимально точно воспроизвести эти пропорции в роликовых коньках, радиус кривизны
переднего колеса выбирается известным способом, меньшим, чем радиус кривизны двух задних колес. Для
обеспечения правильного распределения веса фигуриста при опоре переднего колеса, изобретение 80
дополнительно предусматривает такое расположение передней опоры 8, при котором средняя линия M-M
этой опоры, если ее продолжить, пересекает воображаемую беговую поверхность L-L в точке контакта этой
поверхности с периферией переднего колеса 1.
Описанное расположение опор относительно переднего ходового колеса имеет своей целью обеспечить
точно такие же кинематические условия при катании на передней части роликовых коньков, как и при катании
на передней части ходового края коньков Jackson. 95 На конструктивном варианте, показанном на рис. 3, 1
обозначает переднее колесо, а 2 — колесо, примыкающее к переднему колесу.
Задняя часть роликовых коньков сломана. 7 — это соединительная рама iO0, на передних опорах 8 и 9
которой опирается опорная пластина 12. В данном примере крепление роликовых коньков к передней части
ботинка осуществляется с помощью зажимных губок 13, которые можно регулировать с помощью штифта
квадратного сечения 15, расположенного на удлинителе с правой и левой резьбовыми частями.
Направляющие зажимных губок обозначены цифрой 16. К оси 4 прикреплен подшипниковый элемент 17,
который можно регулировать относительно опоры 8 с помощью винта 18. С этой целью винт 18 установлен в...
lugi 19 на задней пластине 12. Во время своего движения элемент 1i5 17 направляется опорой 8.
Таким образом, достигается очень точная и индивидуальная регулировка переднего колеса в соответствии с
требованиями каждого фигуриста. Испытания показали, что с помощью описанных выше роликовых коньков
можно выполнять самые сложные фигуры и повороты в показательных выступлениях, при этом устойчивость
коньков i25 остается хорошей. Аналогичные технические навыки можно развить и с этим большим диаметром,
используя пяточную пластину, на которой установлено ходовое колесо, диаметр которого совпадает с
диаметром заднего ходового колеса на подошве.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_377376.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=377376&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB377376A
[]
2E$37= __--- ' (xtR1
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ - iu
Дата проведения конвенции (Германия): дюна 12, 1930 г.
377,376 1 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 12 июня 1931 года. № 17,186/31.
1
Окончательная версия принята к публикации: 28 июля 1932 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс и устройство для непрерывного производства газов.
Мы, STOOMMEELFABREEC HOLLAND NAAMLooZE VENNOOTSCHAr (общество с ограниченной
ответственностью, организованное в соответствии с законодательством Голландии) по адресу 2,
Zoutkeetsgracht, Амстердам, Голландия (правопреемники доктора.
Вилли Бекхефр, гражданин Германии, проживающий по адресу: Ростокляам, 6, Буссум, Голландия,
настоящим заявляет, что характер данного изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к процессу и аппарату для непрерывного производства газов, особенно в случаях,
когда из-за опасности разложения или взрыва необходима очень тщательная обработка, например, при
получении диоксида хлора.
Известно, что получение этого вещества из хлоратов и концентрированной серной кислоты часто приводит к
взрыву, поэтому в заявке № 345190 описан способ, согласно которому опасность взрыва минимизируется
путем соединения хлората, например, с гипсом для образования твердых кусков.
Согласно изобретению, теперь возможно непрерывное производство диоксида хлора способом, абсолютно
свободным от опасности хлоратов и концентрированной серной кислоты, путем циркуляции избытка кислоты в
замкнутом цикле, в котором она постоянно контактирует только с небольшими количествами хлората в
реакционном сосуде, после чего с помощью вакуума она поднимается в один или несколько дегазационных
аппаратов, расположенных над реакционным сосудом, и в которых выделение хлора облегчается подачей
воздуха, после чего кислота, наконец, возвращается в реакционный сосуд через один или несколько
отстойников с устройствами непрерывного или периодического удаления осадка.
На чертежах показаны три варианта аппарата согласно изобретению.
На рис. 1 реакционный сосуд представляет собой резервуар 1 с коническим дном, содержащий мешалку 4 и
сито 5 на дне, который может нагреваться или охлаждаться по желанию, например, с помощью трубок.
[Цена 11-] Реакционный сосуд сообщается с дегазационным аппаратом 2 посредством одного или 55
дополнительных трубопроводов 6, при этом дегазационный аппарат снабжен распылительными фильтрами
13. Для того чтобы иметь возможность наблюдать за уровнем жидкости, перегонный аппарат может быть
снабжен мерным стеклом 12, или же верхняя часть 60 такого стекла может быть изготовлена из стекла. К
перегонному аппарату подключен вакуумный трубопровод 16, используемый для удаления выделяющегося
диоксида хлора. Дистиллятор сообщается посредством трубки 14 с 65 осаждающим резервуаром 3, который
соединен с реакционным сосудом переливной трубкой 15.
С помощью вакуума жидкость всасывается в перегонный куб 2, так что поддерживается заданная разница
уровней между жидкостью в перегонном кубе и в осаждающем резервуаре.
Исходный материал (хлорат калия), например, в порошкообразной форме, вводится в реакционный сосуд с
помощью дозирующего устройства 8, представляющего собой подающее устройство, обычно используемое
на мукомольных заводах для добавления небольших количеств различных химических веществ к муке. 80
Подача свежей кислоты предпочтительно осуществляется через переливную трубку 15; подача может
регулироваться с помощью предусмотренной воронки 9.
с краном, воронка которого может быть заполнена одним из известных устройств поддержания уровня 85.
Продукты реакции переносятся по трубопроводу 6 из реакционного сосуда в перегонный аппарат путем
пропускания по трубопроводу 7 в соединительную трубку 6 определенного количества воздуха, которое может
регулироваться с помощью крана. Кроме того, реакционный сосуд и перегонный аппарат соединены трубкой
10, которая снабжена вакуумными кольцами 11 и краном 21, и через которую воздух может подаваться в
перегонный аппарат. Реакционный сосуд не герметичен, воздух поступает через подающее устройство и
между реакционным сосудом и крышкой, что служит для разбавления газов и их удаления из реакционного
сосуда в перегонный куб, тем самым значительно снижая опасность взрыва. С1, уже высвободившийся в
реакционном сосуде 1os, проходит по трубопроводу 10 в перегонный аппарат.
L 377,376 Однако это вещество также может быть удалено через трубку, непосредственно соединяющую
реакционный сосуд с всасывающей трубкой насоса; в этом случае будет полезно установить дополнительный
фильтр для очистки этого газа, а трубопровод 10, ведущий к перегонному аппарату, может быть заполнен
свежим воздухом или, при желании, газами, ускоряющими разложение жидкости в перегонном аппарате,
такими как пары формальдегида.
Выпускной трубопровод 16 для удаления выделяющегося газа соединен с вакуумным насосом 19. Выхлопной
трубопровод проходит через охладитель 17, предназначенный для конденсации летучих паров кислоты.
Кроме того, установлен предохранительный сосуд 18, который одновременно используется в качестве
компенсатора давления в вакуумном трубопроводе. При необходимости вакуум в перегонном аппарате может
поддерживаться на определенном уровне с помощью автоматического регулирующего устройства,
конструкция которого известна сама по себе.
Производство газообразных компонентов данного аппарата осуществляется следующим образом:
С помощью вакуумного насоса 16 давление в перегонном аппарате 2 снижается, благодаря чему жидкость из
резервуаров 1 и 3 поднимается на высоту, соответствующую удельной плотности и пониженному давлению.
Через воздухопровод 7 подается небольшое количество воздуха, благодаря чему удельная плотность смеси
жидкости и воздуха в воздухпроводе 6 становится меньше, чем плотность жидкости в осаждающем
резервуаре 3, так что происходит циркуляция смеси из реакционного сосуда 1 через трубку 6 в перегонный куб
2, через трубку 14 в осаждающий резервуар 3 и оттуда через переливную трубку 1.5 в реакционный сосуд 1.
C102 выходит из перегонного аппарата через 16, охлаждается в 17 и отводится с помощью вакуумного насоса
19. Осадок в резервуаре 3 может удаляться непрерывно или периодически через кран 20.
Вместо одного осаждающего резервуара можно использовать несколько. Также возможно использование
нескольких дистилляционных аппаратов для дегазации, как показано на рис. 2 и 3.
На фиг. 2 показан аппарат, имеющий два дистилляционных аппарата для удаления масла 2 и 2', соединенных
параллельно.
Они погружаются в осаждающие сосуды 3, 3', хотя может также использоваться один осаждающий сосуд 7.
Представленная схема обеспечивает более стабильную работу, поскольку нет необходимости прерывать
процесс при обнаружении неисправности в одном из дегазационных аппаратов или необходимости его
очистки.
На фиг. 3 дегазационные перегонные аппараты 2 и 2' расположены последовательно и соединены трубой '6',
которая ведет от дна отстойника 3 к верхней части перегонного аппарата 2'. Аппарат, сконструированный
Соседние файлы в папке патенты