Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12777
.pdf
его удаления поверхность алюминия должна быть подвергнута абразивной обработке, а в случае
фотоизображений на листовом алюминии алюминиевая основа может быть значительно изогнута и
деформирована без какой-либо тенденции к разрушению фотоизображения на поверхности алюминия. Кроме
того, фотоизображение на поверхности алюминия обладает высокой устойчивостью к разрушению под
воздействием атмосферных явлений или тепла.
Наконец, процесс, соответствующий настоящему изобретению, в частности, описанный в приведенном выше
примере.
Он прекрасно подходит для коммерческого применения, поскольку все используемые материалы недорогие, а
операции просты и легко выполнимы.
Следует понимать, что «негатив», используемый в процессе, на самом деле является позитивом в обычном
значении этих терминов в фотографии.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, на
что я претендую, это: 1. Способ фотопечати на металле -10 указанного типа, в котором в качестве
металлической основы для светочувствительной пленки используется алюминий, характеризующийся тем,
что поверхность алюминия перед нанесением на нее светочувствительной пленки слегка шлифуется
(например, путем растирания или протирания под водой с использованием мелкого порошка пемзы или
подобного абразива), а затем подвергается воздействию слабого и предпочтительно горячего раствора
едкого щелочного вещества.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_385610.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=385610&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB385610A
[]
kltgv1en den
AE2 7D FSPEII A933 O A,_ENDD СПЕЦИФИКАЦИЯ a 1936 Перепечатано с изменениями в соответствии с
решением Генерального контролера от четырнадцатого декабря 1935 года согласно разделу II Закона о
патентах и промышленных образцах 1907–1932 годов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 22 июня 1931 года. № 18000/31.
385.6 10 Принято: декабрь. 22, 1932.
1
- ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования метода коксования тяжелых нефтяных остатков и подобных им веществ и крекинга
нефтяных паров. Уилл. Уильям Уоррен Триггс, фирма Marks & Clerk, 57 и 58, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон,
W.C.2, британский
В связи с этим, настоящим заявляю о характере данного изобретения (сообщение, полученное мной из-за
рубежа от корпорации Brassert-Tidewater Development Corporation, корпорации, организованной и
действующей в соответствии с законами штата Делавэр, Соединенных Штатов Америки, занимающейся
производственной деятельностью, с основным местом деятельности по адресу: 310, South Michigan Avenue,
City of Chicago, County of Cork, State of Illinois, United States of America), а также о способе его осуществления,
который будет подробно описан и установлен в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к новому и усовершенствованному способу коксования тяжелых нефтяных
остатков или подобных им веществ и крекинга нефтяных паров, и, хотя оно особенно подходит для
использования в связи с тяжелыми остатками процессов крекинга и дистилляции нефти, оно также подходит
для использования в связи с другими тяжелыми углеводородами в жидкой форме.
Целью настоящего изобретения является разработка нового и усовершенствованного способа, при котором
часть тепла, необходимого для осуществления коксования, подается внутрь коксовой камеры путем введения
в нее горячих газов, которые также нагревают летучие компоненты до температуры крекинга, и при котором
дополнительное тепло подается через дно или подошву камеры, причем тепло, подаваемое внутрь,
желательно подается полностью или частично за счет продуктов сгорания, происходящего вне камеры, с
вторичным сгоранием в камере или без него.
Целью настоящего изобретения также является создание нового и усовершенствованного метода,
позволяющего дополнительно нагревать выделяющиеся пары до температуры около 45°F (10000–12000°F), а
затем быстро охлаждать их до температуры, при которой реакции прекращаются.
Целью данного изобретения также является обеспечение средства для быстрого охлаждения таких паров. 50
Еще одной целью изобретения является осуществление такого нагрева путем впрыскивания неокисляющих
газов, предпочтительно дымовых газов, в возникающий газовый поток для быстрого нагрева выходящих паров
до желаемой температуры.
Еще одной целью изобретения является регулирование температуры и качества таких нагревательных газов
путем добавления к ним горючих газов. 60 Целью также является разработка метода такого рода для
обработки высококипящих углеводородов, содержащих значительные проценты коксового углерода.
Целью также является разработка способа 65, в котором отработанное тепло процесса может быть
использовано для предварительного нагрева поступающего углеродсодержащего материала и воздуха.
Другие и дополнительные объекты появятся по мере дальнейшего описания.
Изобретение заключается в способе обработки тяжелых углеводородов в жидкой форме, который включает
введение углеводорода в камеру, нагретую до температуры коксования, коксование образовавшегося
нелетучего остатка на дне камеры, частично, посредством нагрева, приложенного снаружи к этому полу, и
дальнейшее нагревание летучих компонентов путем прямого контакта с горячими газами, подаваемыми в
камеру, для повышения их температуры до температуры крекинга практически сразу после высвобождения
этих компонентов из углеводорода, при этом крекированные летучие компоненты затем отводятся и
конденсируются.
385,610 На прилагаемых чертежах в несколько схематичной форме показаны некоторые предпочтительные
варианты исполнения устройства, приспособленного для осуществления нашего усовершенствованного
метода.
На чертежах: Рисунок 1 — продольный разрез аппарата; Рисунок 2 — поперечный разрез аппарата; Рисунок 3
— вид сверху аппарата; Рисунок 4 — горизонтальный разрез, показывающий дно модифицированной печи;
Рисунок 5 — продольный разрез печи, изображенной на Рисунке 4; и Рисунок 6 — поперечный разрез
конструкции, в которой предусмотрены средства для быстрого охлаждения газов.
На чертежах, обращаясь сначала к рисункам 1–3, камера печи 11 снабжена полом 12, предпочтительно
выполненным из огнеупорного материала, который нагревается снизу за счет сгорания, происходящего в
дымоходах 13. Эти дымоходы 13 могут нагреваться газом или жидким топливом, подаваемым через форсунки
14, регулируемые клапанами 15. Эти форсунки установлены на обоих концах дымоходов 13.
Канал 16 служит для подачи воздуха, проходящего через дымоходы отопления 17 и через канал 1S в
дымоходы сгорания 13. В центре конструкции предусмотрены каналы 19 для отвода продуктов сгорания,
поступающих в отводной канал 21.
Как показано на рисунке 3, продукты сгорания могут проходить через отводной коллектор 22 и через
рекуператор или теплообменное устройство 23 с целью предварительного нагрева поступающего масла или
остатка. Продукты сгорания могут также проходить через рекуператор или аналогичное теплообменное
устройство 24 для предварительного нагрева поступающего воздуха или пара, а из устройства 24 через канал
25 — в дымовую трубу 26.
Верхняя часть камеры печи 11 закрыта корпусом 27, который снабжен куполом 28 и каналом 29,
предназначенным для отвода летучих компонентов обрабатываемого материала. Обрабатываемый материал
подается через форсунки 30, а тяжелый жидкий углеводород подается по трубам 31, регулируемым
клапанами 32. Эти трубы 31 отходят от маслораспределительного коллектора 33. Воздух или пар под
давлением могут подаваться в сопла 30 через трубы 34, при этом подача регулируется клапанами 35. Между
несколькими трубами 34 предусмотрен воздушный или паровой коллектор 36. Как показано на рисунке 5 3,
масляные клапаны 32 соединены трубами 33 с устройством предварительного подогрева масла или остатков
23, в которое масло подается через трубу 38. Аналогичным образом, коллекторы сжатого воздуха или пара 36
соединены с пароперегревателем 24, нагреваемым воздухом или паром 70. Воздух или пар могут подаваться
в нагреватель 24 через трубу 40, которая может быть соединена с любым подходящим устройством для
подачи сжатого воздуха или пара.
75 Трубы 41 соединяют водоотводной канал 22 с форсунками 42, при этом управление трубами
осуществляется клапанами. 43. На изображении показано, что сопла 42 выступают внутрь крышки камеры 11.
Эти форсунки или патрубки 80 42 окружают меньшие форсунки 30, которые могут действовать как
инспираторы для отвода дымовых газов из каналов 41 в камеру печи 11, если давление в отводном канале 22
недостаточно для подачи 85 необходимого количества дымовых газов, или если разрежение в камере 11
недостаточно для забора необходимого количества дымовых газов.
Неокисляющие газы могут подаваться через трубы 44, регулируемые клапанами 45, для выравнивания
температуры поступающих газов из дымоходов 21, или же через эти трубы могут подаваться газы,
аналогичные неконденсируемым газам, образующимся в процессе работы, под достаточным давлением для
всасывания дымовых газов в камеру, когда это необходимо.
В данной модификации изобретения летучие компоненты, сразу после выделения из углеводорода,
дополнительно нагреваются до температуры крекинга под действием дымовых газов, поступающих в камеру
11 через сопла или патрубки 42, с углеводородом. Таким образом, летучие компоненты 105 дополнительно
нагреваются и расщепляются, после чего выходят из камеры 11 через отводной канал 29 для последующей
конденсации.
Обращаясь теперь к конструктивному решению, показанному на рисунках 4 и 5, камера 50 снабжена полом 51,
имеющим ряд отверстий 52, которые сообщаются с продольно расположенными дымоходами 53,
находящимися под полом 51. В показанной конструкции 115 эти дымоходы проходят по всей длине печи, а на
противоположных концах печи предусмотрены поочередные дымоходы с горелками 54 для подачи горючего
газа или жидкого топлива. 120 Топливо для этих горелок 54 подается через коллекторы 55. Воздух,
необходимый для сгорания, подается из воздуховодов 56 в нижние каналы 57, где воздух частично
предварительно нагревается излучением от расположенных над ним дымоходов. Из нижних дымоходов 57
воздух проходит через отверстия 58 и 59 в дымоходы 53.
В верхней части камеры 50 расположен отвод 60 для газообразных и парообразных продуктов процесса. На
каждом конце chaKe-50 установлен поперечный вал 61 с зубчатыми колесами S или эквивалентный вал 62.
Одно или оба колеса 62 могут приводиться в движение электроприводом, а непрерывный конвейер 63
проходит над двумя колесами 62. Этот конвейер состоит из ряда соединенных между собой лотков 64,
открытая сторона которых обращена вверх на нижнем проходе конвейера. Множество сопел 65 расположены
на некотором расстоянии друг от друга для заполнения лотков 64. Эти лотки перевернуты, когда проходят над
колесами 62, расположенными справа на рисунке 5, поскольку колеса 62 обычно вращаются против часовой
стрелки. Образовавшийся в ковшах кокс падает на щит 66, расположенный над правым концом нижней
направляющей конвейера, и проходит с щита 66 вниз в бункер 67, который может быть снабжен подходящей
дверцей 6S для извлечения материала.
На рисунке 6 показана коксовая камера 71, имеющая пол 72, предпочтительно выполненный из огнеупорного
материала и нагреваемый снизу через дымоходы 73. На рисунке показаны рекуперационные дымоходы 74,
расположенные ниже дымоходов камеры сгорания 73, которые сообщаются через каналы 75 с отводным
коллектором 76. Заголовок 76 ведет к фрагменту 77, который взаимодействует со стеком 78. Проход 77
регулируется клапаном 79. Обводной канал S0 отходит от канала 77 в точке между клапаном 79 и печью и
простирается до места соединения с отводным каналом S1, ведущим из коксовой камеры 71. Проход 80
заканчивается направленным вниз разгрузочным концом 82, который частично закрыт отклоняющей
пластиной 83. На изображении показан проход 80, покрытый теплоизоляционным слоем 84.
465 Проход S0 регулируется клапаном 85.
На рисунке показано сопло 86, соединенное с трубой 87, управляемой клапаном 88, которое выступает в
канал 80 с целью подачи пара или другой жидкости под давлением для регулирования потока через канал.
Сопло 89 также выступает в проход 80, и это сопло соединено с трубой, управляемой клапаном 91, и трубой
92, управляемой клапаном 93.
На рисунке коксовая камера 71 показана снабженной боковыми стенками, которые могут быть выполнены из
огнеупорного материала, и металлической крышей 95, имеющей теплоизоляционное покрытие 96. На рисунке
показаны форсунки 97, управляемые клапанами 98, которые вводятся через крышу 95 с целью подачи нефти
или другого тяжелого углеводородного материала в жидком виде в камеру коксования для обработки.
На рисунке показано, что проход 81 проходит горизонтально в точке 99 и сообщается с охлаждающей камерой
100. В этой камере 100 находится вращающийся элемент 101, приводимый в движение двигателем или
другим источником энергии 102. Элемент 101 имеет цилиндрическую часть, несущую множество радиально
расположенных трубок 104, открытых с обоих концов. Распылительная форсунка 105 подает масло в
открытую сторону элемента 101, откуда оно поступает по трубе 106, управляемой клапаном 107. Нижняя
часть камеры 100 снабжена сборным резервуаром 108 с водосливной трубой 109, управляемой клапаном 110.
Канал 111 ведет из камеры 100 для отвода 80 неконденсированных паров или газов.
При работе аппарата, показанного на рисунках 1–3, в одном из способов осуществления нашего
усовершенствованного метода воздух или кислородсодержащий газ и остатки тяжелых углеводородов
вводятся под давлением через сопла 30. Детали конструкции этих форсунок не являются частью настоящего
изобретения, и они могут иметь любую предпочтительную форму, приспособленную для обеспечения
плотного смешивания воздуха и осадка. Хотя на протяжении всего описания мы называли используемый газ
воздухом, следует понимать, что, поскольку существенным свойством является частичное сгорание, 95 этим
газом может быть чистый кислород или любой газ, содержащий достаточный процент кислорода для
предполагаемой цели. Если использовать только кислород, станет очевидно, что газообразные продукты
процесса будут иметь в 100 раз более высокое теплотворное значение, чем при использовании воздуха,
поскольку продукты будут практически не содержать азота.
В результате длительных экспериментов мы установили, что если остаток используется сразу после выхода
из испарителя обычного оборудования для обработки масла при температуре приблизительно 700°F, то
процесс можно проводить с выгодой для себя без дополнительного предварительного нагрева остатка перед
его введением в камеру. Теплообменник 23 для предварительного нагрева масла или остатка имеет особое
значение в тех случаях, когда остаток поступает не при относительно высоких температурах. 115 Следует
понимать, что данное изобретение применимо к обработке остатков, которые являются твердыми при
нормальных температурах, и в этом случае, если обрабатывается холодный остаток, необходимо
предварительно нагреть его до достаточного уровня, чтобы довести до жидкого состояния, прежде чем
пропускать его через теплообменное устройство 23. В тех случаях, когда остаток вводится вместе с
кислородсодержащим газом согласно одному из 125 способов осуществления нашего изобретения,
представляется желательным, хотя и не абсолютно необходимым, предварительно нагревать газ перед его
смешиванием с остатком.
Предварительный нагрев уменьшает количество газа и температуру до 130 градусов! 385,610 количество
продуктов сгорания, необходимое для достижения желаемой температуры коксования в камере коксования.
В некоторых случаях и при работе с определенными типами тяжелых углеводородов частичное сгорание
самого углеводорода может быть нежелательным. В результате сгорания некоторые или все конденсируемые
летучие вещества могут стать нежелательными для определенных целей.
Наш метод может быть реализован без сжигания обрабатываемого углеводорода с помощью труб 41 и
форсунок 49. При таком способе осуществления нашего метода тяжелый углеводород может вводиться
отдельно или распыляться вместе с паром или любым неокисляющим газом через форсунки 30.
Внутреннее тепло затем может быть получено через форсунки или отверстия 42, которые принимают
продукты сгорания по трубам 41.
Эти продукты сгорания можно использовать лишь из-за их теплотворной способности. Если требуется
дополнительное тепло, эти газы могут сжигаться лишь частично в дымоходах под полом, а дополнительный
воздух для вторичного сгорания может подаваться через трубы 34, регулируемые клапанами 35. Если
дымовые газы слишком горячие, их температуру можно снизить, подавая более холодные газы по трубам 44,
регулируемым клапанами 45. Через эти трубы 44 могут подаваться газы под давлением для отвода дымовых
газов через отверстия 42.
Желательно поддерживать температуру дна печи на уровне, близком к температуре коксования, в момент
загрузки первой порции обрабатываемого материала.
Это позволяет избежать охлаждения материала и начать процесс без задержки. После образования слоя
кокса на полу процесс может быть прерван, а кокс вытолкнут или вытянут из камеры.
Однако образовавшийся кокс может непрерывно удаляться с помощью соответствующего скребкового
устройства, что обеспечивает непрерывность процесса.
Форсунки 30 должны быть такими, чтобы при их использовании происходило тесное смешивание остатка с
кислородом или кислородсодержащим газом, так что сгорание происходило быстро и равномерно без
перегрева отдельных участков материала. Количество кислорода, используемого при подаче масла при
сравнительно высоких температурах, может составлять лишь очень малый процент от количества кислорода,
необходимого для полного сгорания. Таким образом, фактическое сгорание может быть очень
незначительным и поддерживаться на таком уровне, что отводимые масла практически не имеют неприятных
запахов окисления. В процессе распыления материала в печь было установлено, что остаток не оседает в
виде коксовой пыли, а образует твердый слой кокса, обладающий плотной структурой и пригодный для
промышленного использования.
Летучие компоненты обрабатываемого материала отводятся из верхней части камеры через купол 28 и
проход 29 и могут быть направлены в любое обычное оборудование для обработки таких газов и паров.
Например, их можно пропускать через фракционирующие колонны, где различные фракции могут
конденсироваться, и будет обнаружено, что оставшиеся фиксированные газы имеют очень высокое значение
B.Tli. Например, при использовании холодного воздуха и теплого масла был получен газ с
производительностью от 350 до 400 баррелей в секунду на 80 кубических футов. С другой стороны, если
воздух предварительно нагрет, а масло имеет более высокую температуру, нет необходимости подавать
такое большое количество воздуха для окисления, и, следовательно, содержание азота в газе 8' ниже, и
может быть получен газ с вязкостью от 500 до 600 BTX или даже выше.
При выполнении нашего метода работы с устройством, показанным на рисунках 4 и 5, следует понимать, что
камера 50 будет нагреваться как за счет излучаемого тепла от пола, так и за счет газообразных продуктов
сгорания, которые будут проходить через отверстия 52, расположенные на нижней стороне чаш, и через
камеру 50, а также отводиться через отвод 60 вместе с газами и парами, образующимися в процессе.
Обрабатываемый материал подается в емкости 64 через форсунки 6.5. 100 Следует понимать, что движение
конвейера может быть прерывистым или непрерывным, в зависимости от потребностей. В одном из
вариантов работы, например, конвейеру может быть придано пошаговое движение 105, при этом заданное
количество обрабатываемого материала подается в каждый поддон по мере его остановки под
соответствующим соплом.
Расстояние между форсунками 65 может быть достаточным для того, чтобы время перемешивания 110 между
форсунками позволило материалу, осажденному одной форсункой, коксоваться до того, как материал будет
осажден в той же емкости следующей форсункой.
Лоток 64 может быть настолько перекрыт своими 115 смежными краями, что движение конвейеров лотков
может быть непрерывным — без потери материала между лотками — и может происходить с такой скоростью,
чтобы лоток удерживал необходимое количество материала под каждым 120 соплом, которое может
непрерывно выгружать материал.
Чередующиеся дымоходы 53 отведены от противоположных концов таким образом, чтобы обеспечить
практически равномерный нагрев пола и практически равномерный отвод горячих газов через отверстия 2 в
полу. Отверстия 52, предназначенные для выпуска воздуха, расположены ближе к дальнему концу каждого
дымохода 53 или к концу, удаленному от сопла в этом дымоходе.
В конструкции, показанной на рисунках 1 и 3 (130 385,610 5), используется плоский пол, тогда как в
конструкции, показанной на рисунках 4 и 5, используются поддоны, которые могут иметь практически плоскую
поверхность.
днища или поверхности для размещения материала. В тех случаях, когда это позволяет достичь желаемого
результата, могут использоваться и другие виды плоских или приблизительно плоских поверхностей. Это
может включать в себя крупные цилиндрические перегонные аппараты, расположенные горизонтально, так
что нижняя поверхность внутри аппаратов может быть несколько изогнутой, но при этом представлять собой
поверхность, подходящую для проведения нашего метода, в тех случаях, когда материал не достигает очень
большой глубины на этой нижней поверхности.
При работе аппарата, показанного на рисунке 6, пол 72 печи доводится до температуры коксования и крекинга
путем сгорания в дымоходах 73.
Продукты сгорания отводятся через канал 77 в дымовую трубу 78. Когда пол приблизительно доводится до
этой температуры, тяжелые углеводороды в жидком виде, такие как остатки нефти, вводятся через форсунки
97 в камеру и непрерывно осаждаются на полу. Летучие компоненты углеводорода испаряются под
воздействием тепла, а нелетучий остаток коксуется. Предпочтительно, скорость подачи и скорость подвода
тепла к поверхности согласовываются таким образом, чтобы в слое на поверхности и в постепенно
утолщающемся слое кокса, образующемся на поверхности, поддерживалось лишь сравнительно небольшое
количество жидкости. Периодически процесс останавливают, и кокс удаляют с поверхности.
Летучие продукты процесса, содержащие все летучие компоненты, кроме тех, которые остаются в коксе, будут
непрерывно проходить через канал 81. Следует понимать, что эти пары и газы будут представлять собой
сложную смесь, содержащую как высококипящие, так и низкокипящие фракции. Эти пары и газы обычно
покидают коксовую камеру при температуре около 7000–800 °F. Дымовые газы, проходящие через канал 77,
обычно имеют температуру от 12000 до 15000 °F. Путем соответствующего управления клапанами 79 и 85
любая желаемая доля этих дымовых газов может быть направлена через обводной канал 80 к загнутому вниз
концу 82 и отклонена пластиной 83 для смешивания с парами процесса коксования.
Для регулирования скорости и количества этих газов может использоваться паровой или газовый эжектор 86.
Для завершения сгорания любого несвязанного кислорода в продуктах сгорания и для того, чтобы эти
продукты не окислялись, воздух может подаваться через трубу 91 и сопло 89. Это вторичное сгорание также
будет служить для регулирования температуры газов.
При необходимости или желательности для дополнительного сгорания с целью повышения температуры,
газообразное или жидкое топливо может подаваться в форсунку 89 через трубу 92, управляемую клапаном 93.
Такое топливо может подаваться отдельно, если в дымовых газах присутствует несвязанный кислород, или
же воздух может подаваться вместе с топливом через форсунку 89, при этом воздух подается через трубу,
регулируемую клапаном 91, как упоминалось ранее. Путем различных модификаций использования этого
сопла и труб можно контролировать температуру газов, а также придавать им неокисляющие свойства. 80
Смешивание дымовых газов с парами, образующимися в процессе коксования и крекинга, повышает
температуру газов до температуры крекинга от 10000 до 12000 °F. Затем газы охлаждаются распылением
масла из форсунки 105, которое дополнительно смешивается с газами за счет распыления вращающимся
элементом 101 и трубками 104. Охлаждающее масло будет собираться в поддоне 108 90 вместе с любыми
парами, которые могут быть сконденсированы под действием охлаждающего масла.
Контроль температуры охлаждающего масла позволит установить нижний предел кипения пропускаемого
через него масла. 95 Несконденсированные пары отводятся по трубе 111, откуда они могут быть направлены
в любое необходимое конденсационное, фракционирующее или промывочное оборудование. Скорость
прохождения газов 100 через канал 81 из коксовой камеры 71 может регулироваться давлением и
разрежением в системе, а вращающийся элемент 101 может быть сконструирован таким образом, чтобы
действовать как вытяжной вентилятор. Эффективная площадь прохода канала 81 и его длина могут быть
спроектированы таким образом, чтобы в зависимости от объема газов и их скорости в любой установке
период, в течение которого пары поддерживаются при высокой температуре крекинга 110°, находился в
пределах желаемых значений.
Следует понимать, что желаемый период времени при использовании данного метода с помощью аппарата
может составлять доли секунды, а размеры частиц и скорости паров могут контролироваться с необходимой
для таких периодов времени точностью. 120 Теперь я подробно описал и определил природу моего
изобретения и то, каким образом оно должно осуществляться.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_385611.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=385611&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB385611A
[]
ПАТЕНТ СПЕКО
Дата подачи заявления: 23 июня 1931 года. № 18181/31.
Янв. 4, 1932. № 9815132.
(Выделено из № 238/32, 381,155. ) Один полный левый: 23 марта 1932 года.
385,611 Завершено: Декабрь. 23, 1932.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
№ 18181, 1931 г. н.э.
Усовершенствования, касающиеся гипсовой смеси на основе сульфата кальция и методов ее применения.
Мы, компания XICTOn LEFsBunrr, британский подданный, расположенная по адресу: The Willett Building,
Sloane Square, London, S.W. 1, и компания iMPiERIAi, CImEMICAL IXDUSTRIES LImITBD, британская компания,
расположенная по адресу: Imperial Chemical House, Millbank, London, S.W. 1, настоящим заявляем, что данное
изобретение имеет следующий характер: данное изобретение относится к штукатурным смесям на основе
сульфата кальция ускоренного ангидритового типа и к способам их нанесения, и его основной целью является
создание смесей, обеспечивающих пористое затвердевание путем образования пустот, ячеек или
пространств в основной массе штукатурки, причем такие пористые смеси обладают высокой степенью тепло-
и звукоизоляции. Под выражением «штукатурная смесь на основе сульфата кальция ускоренного ангидрита»
понимается любая штукатурная смесь, свойства схватывания которой в основном обусловлены гидратацией
безводного сульфата кальция под воздействием небольшого количества подходящих ускорителей, например,
солей щелочных металлов, некоторых сульфатов металлов или их смесей, особенно ускорителей, описанных
в спецификациях №№.
236,69; и 317,672.
Уже было предложено производить высокопористые цементные и растворные изделия путем включения в
состав цемента или раствора вещества, способного реагировать с водой и щелочными растворами, при этом
такое вещество соединяется с кислородом воды, образуя нелетучее соединение, а водород воды испаряется
в виде газа. Также было предложено создавать пористые соединения или композиции из гипса, используя
смесь частично обезвоженного гипса (не обезвоженного до такой степени, чтобы произошло превращение
массы в гипс) и вещества, например, карбоната, которое... 5 будет реагировать с разбавленной кислотой с
образованием газа, так что при добавлении разбавленной кислоты к смеси частично обезвоженный гипс
поглощает воду, начинается схватывание массы, и одновременно происходит выделение газа, в результате
чего получается пористая масса.
Мы обнаружили, что возможно объединить функции газообразующего агента и ускорителя для штукатурок
описанного типа, что упрощает состав смеси, необходимой для получения пористой структуры, минимизирует
затраты и позволяет избежать трудностей, связанных с непредсказуемым влиянием на схватывание
газообразующего агента и продуктов его реакции. Термин «газообразующее вещество», используемый здесь,
обозначает систему из двух или более веществ, способных вступать в реакцию друг с другом с образованием
газа, который способен растягивать окружающий пластик.
Согласно изобретению, при производстве пористых материалов описанного типа газообразующий агент
выбирается таким образом, чтобы один или несколько реагентов или продуктов реакции выступали в качестве
ускорителя гидратации ангидрита. Таким образом, газообразующее вещество может представлять собой
систему: карбонат кальция (вода) - сульфат алюминия, в которой кислотно-реагирующий сульфат алюминия,
помимо выполнения функции ускорителя, разлагает карбонат кальция и выделяет углекислый газ.
Опять же, газообразующим агентом может быть смесь металлического цинка, воды и серной кислоты, при
этом образующийся сульфат цинка будет действовать как ускоритель. Разумеется, в соответствии с
изобретением могут быть использованы и другие газообразующие агенты. Обычно для достижения
желаемого эффекта достаточно довольно небольших количеств газообразующего агента, поскольку
ускоритель в большинстве случаев должен присутствовать лишь в количестве, скажем, до 4 процентов от
ангидрита. Относительные пропорции компонентов газообразующего агента не обязательно должны
соответствовать стехиометрическому соотношению, но следует проявлять осторожность, чтобы свободная
кислота, если она используется, не оставалась в избытке, поскольку опыт показывает, что она мешает
затвердеванию. В качестве дополнительных ускорителей могут присутствовать вещества, не участвующие в
газообразующей реакции, например:
сульфат калия.
Использование гидратированного сульфата алюминия и карбоната в качестве газообразующего агента
особенно выгодно, поскольку позволяет максимально увеличить образование пустот без преждевременного
схватывания, в отличие от использования газообразующего агента, такого как минеральная кислота и
карбонат, в сочетании с нейтральным ускорителем, таким как сульфат калия, в этом случае схватывание
может препятствовать образованию пустот.
При изготовлении гипсовых смесей, согласно изобретению, твердые сырьевые материалы могут быть
смешаны в сухом контейнере, а смесь отмерена водой обычным способом. В качестве альтернативы, один из
компонентов газообразующего агента или дополнительного ускорителя, если таковой используется, может
быть растворен или суспендирован в воде, используемой для измерения массы, или добавлен в виде
концентрированного раствора к влажному пластику в зависимости от того, для чего будет использоваться
гипс.
Растяжение смесей в процессе затвердевания можно контролировать, помимо химической природы и
пропорций ингредиентов, изменяя скорость и степень газообразования внутри пластика следующим образом:
1) Замедленное расширение может быть обеспечено путем добавления в смесь небольшой доли защитного
коллоида, например, клея, желатина или минерального коллоида Бентонина14e.
Также это можно сделать, предварительно покрыв частицы твердого газообразующего агента, например
карбоната, таким коллоидом, смочив их разбавленным коллоидным раствором и дав им высохнуть.
Использование таких частиц с покрытием подавляет реакцию газообразования на определенное время,
зависящее от степени покрытия и количества присутствующих газообразующих агентов и реагентов, таких как
кислота или щелочь, поэтому можно получить смеси, в которых основное расширение происходит только
через 15 минут (или более) после измерения смеси водой.
2)
Замедленное расширение также может быть обеспечено путем использования твердого газообразующего
агента в виде компактных частиц, например, образованных при измельчении твердого каронатного минерала.
Таким образом, в случае использования карбоната кальция в качестве газообразующего агента,
измельченный мрамор или доломит могут быть использованы предпочтительнее осажденного мела.
3)
Замедленное расширение также можно обеспечить, используя ледяную воду для замера толщины
штукатурки.
fi5 Tn..для реализации изобретения мы можем использовать в качестве сырья природный анкидрит,
содержащий небольшой процент карбоната в виде карбоната кальция и/или магния, или карбонатов других
металлов.
В случае, если минерал имеет показатель 7, но испытывает дефицит карбоната, может быть произведено
специальное добавление этого минерала. Таким образом, измельченный ангидрит, содержащий, скажем,
карбонатное содержание, эквивалентное 1% по весу диоксида углерода, может быть смешан с 1,75%
порошкообразного гидратированного сульфата алюминия (Al2(SO4),18H2O): при добавлении 30-40% по
объему воды пластик постепенно затвердевает, образуя твердую массу, при этом увеличение объема
составляет 50-75%. 80 При использовании 2% гидратированного сульфата алюминия увеличение объема
составляет около 100%, а при использовании 3% — 200-300%. В каждом случае сухая затвердевшая масса
прочна, устойчива и не склонна к крошению, тогда как массы с увеличением объема до 100 процентов, по
сути, по-видимому, так же прочны, как и исходная штукатурка, которая затвердевает с незначительным или
нулевым изменением объема.
В случае штукатурки, содержащей значительную долю основных ингредиентов, таких как известь,
предпочтительно использовать мелкодисперсный цинк или алюминий-95 в качестве газообразующего агента,
так что при смешивании с водой начинается газообразующая реакция без специального добавления щелочи,
хотя при желании ее можно добавить.
В этом случае продукты реакции, например алюминаты, также могут выступать в качестве ускорителей, но
предпочтительно использовать дополнительные ускорители нейтральной или слабощелочной природы,
например, сульфат калия.
Усовершенствованные смеси и затвердевшие вещества, полученные в соответствии с изобретением (105),
могут включать пигменты и/или наполнители, такие как песок, пемза, пробка, клинкер, кирпич (блестящий).
или волокнистых материалов. Такие смеси по-прежнему дают существенное увеличение объема, например,
смесь молотого ангидрита, содержащая карбонат в количестве, равном 1% по весу диоксида углерода, вместе
с 2-3% сульфата алюминия и 1-2 частями по объему песка, постепенно увеличивает объем примерно на
100%.
и сохраняет это расширенное, но пластичное и поддающееся удержанию состояние в течение нескольких
часов, если держать его в обычной невпитывающей емкости, такой как ведро или ванна, или на ней. Затем
штукатур может взять полученный материал и обрабатывать его обычным способом, используя кельмы и
аналогичные инструменты для создания основы, оставляя на стене гипсо-песчаную основу губчатого
характера, которая затвердевает до твердой массы, подобно обычной гипсо-песчаной основе. Полученную
основу затем можно обычным способом покрыть тонким слоем чистой штукатурки.
Такая подложка обладает преимуществом тепло- и звукоизоляции (130 8851,611 -385,611), причем последняя
является очень важным коммерческим требованием; при заданной толщине она демонстрирует заметное
преимущество в стоимости благодаря своей меньшей плотности, а благодаря своей губчатой структуре
замедляет проникновение воды и влаги, что, как следствие, оказывает вредное воздействие на отделку
поверхности.
Усовершенствованные смеси, полученные в соответствии с изобретением 10, могут наноситься на
поверхности шпателем или, в случае смеси с медленным расширением, распылением. Также возможно
нанесение влажного пластика и газообразующего агента по отдельности.
Усовершенствованные смеси, полученные в соответствии с изобретением, также могут использоваться в
качестве тонкого слоя или покрытия для создания таких декоративных эффектов, как неровные, морщинистые
или точечные поверхности, которые иногда являются желательными. Такие поверхности после затвердевания
не только обладают тепло- и звукоизоляционными свойствами, но и не подвержены трудностям, связанным с
последующей отделкой, которые возникают в случае поверхностей из портландцемента. Подобно
штукатуркам ускоренного ангидритового типа, они пригодны для быстрой и долговечной, бездефектной
Соседние файлы в папке патенты