Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12652
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_387865.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=387865&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB387865A
[]
(В рамках данной заявки, которая первоначально была подана в соответствии с разделом 91 Закона о
патентах)
В соответствии с Законами о промышленных образцах 1907-1932 годов, техническое задание было вынесено
на всеобщее обозрение.
(4 апреля 1932 г.) - _ / СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подачи заявления: 30 марта 1932 года. № 9164/32.
Завершено: февраль. 16, 1933.
Полная спецификация.
Усовершенствованный процесс сварки.
Я, Кларенс Леон Делашио, гражданин Франции, проживающий по адресу: авеню Луи Рош, 119, Женневилье
(Сена), Франция, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Методы сварки стальных деталей, как правило, можно разделить на две группы.
В первой группе (автогенная сварка) необходимая для сварки избыточная масса металла, как правило,
невелика и укладывается последовательными слоями неоднородным образом из-за условий их нанесения и
трудностей, иногда возникающих при термической обработке.
Во второй группе между свариваемыми деталями отливается однородная, гораздо более значительная масса
металла, которая затем заполняется этими деталями. В этой группе особенно примечательны сварные швы, в
которых дополнительный металл получен в расплавленном состоянии при температуре не менее 15000 °C.
Это относится к сварным швам, в которых сталь получают алюмотермическим методом или любым другим
способом, например, в высоко- или низкочастотной печи, при этом такая сталь способна впоследствии
подвергаться термической обработке.
В этих процессах дополнительный металл отливается вокруг и/или между свариваемыми деталями, при этом
сварка выполняется либо с использованием промежуточной пластины между указанными деталями и
зажимным устройством, либо встык без промежуточной пластины, но с зажимным устройством, либо в
соответствии с так называемой «промежуточной системой», либо с использованием вставки «без зажимного
устройства», и так далее.
На прилагаемых чертежах фиг. 1 (вид спереди) и фиг. 2 (вид сверху) схематически показана сварка двух
деталей А и В: непосредственно рядом с посторонним металлом 1, полученным расплавленным при
температуре не менее 15000 °C, находится первая зона 2, где посторонний металл и металл свариваемых
деталей расплавляются и сплавляются вместе, причем плавление и сплавление, например, осуществляется
при температуре не менее 14000 °C; и за этой зоной находится зона 3, которая была изменена перегревом,
например, при температуре выше 10000 °C, причем указанная зона имеет крупнозернистую структуру, но без
плавления.
Металл, который был расплавлен, обладает сравнительно слабыми механическими характеристиками,
поэтому очевидно, что в нем отсутствует непрерывность 6g, поскольку зона сварки демонстрирует
недостаточное сопротивление со всех точек зрения.
Это явление особенно важно при сварке твердой стали, структура которой существенно изменяется из-за
повышения температуры в процессе сварки; при этом изменение становится тем более значительным, чем
ниже температура, при которой происходит короткое замыкание или сгорание металла; поврежденный металл
в некоторых случаях может даже разрушиться.
Настоящее изобретение заключается в способе сварки, который позволяет, несмотря на неоднородность трех
описанных выше зон, образованных металлами различного состава и температуры наплавки, получить зону
сварки, характеристики которой максимально близки к характеристикам деталей до сварки, причем последние
детали могут быть изготовлены из стали любого типа, термообработанной или нетермообработанной, литой
или прокатной, любого состава.
Уже было предложено применять термическую обработку сварных швов между стальными деталями, чтобы
сделать соединения более устойчивыми к старению. Также было предложено применять термическую
обработку к стыкам рельсов, сваренным электросваркой или алюминиево-термической сваркой, с целью
улучшения механических свойств сварных швов. Но в этом случае 387 865 сварной шов (например, только
поверхность прокатки в случае рельсов). Z3 Термическая обработка может проводиться по-разному в
зависимости от свойств деталей перед сваркой и используемых масс, подверженных деформации: она
осуществляется, в основном, в зоне сварки, когда последняя холодная или, по крайней мере, когда ее
температура упала до температуры ниже самой низкой точки фазового превращения металлов.
Очевидно, что применение термической обработки к зоне сварки даст неравномерные результаты, поскольку
эта термическая обработка влияет на оба типа металла. Ii-pei.lie,tteci metal 80 (zone 3) and and 2).
Эти последние зоны могли образовать 11 металлических частиц, протолкнутых через красный нагрев в этом
месте! Температура требует более высокого уровня терпенообразования для формирования дождя, чем -,,
meflA композиции сюиты, просто первый правильный (в данном случае) 0M, в i -I Z97Pe' Уайлиелл 90 близки к
тем, что были в предыдущих частях -:-,eldin,, состоит в clio-iiii, в t'l-e a]-,ov(,n--nQe flie niasse., композиции,
такой, что stnie be-it treatment a-Drliefl to the nitlteii 95 Tones 1 and 2 -)rd to 'Ohe a difieverit predetermined
con,position, prodii,,e s.. Результаты TLiiar по различным зонам как frniii a, так и arg-1 a; IOCY касается
холодного урагана-., propp--.,tie-i.
Ex-31PJ-,Lr.
Сварка плитки Stip-posi-i- для Tierforne(l Mveen ording.-.v обработанная оловом и Talls -Ingjli-al ljnr(lllp, 105 -[]-P
до 01,01100 nrili'ler для и час 0.2 до ar,anese больше tli.n nlniit O.C01', эти рельсы niny],.c liv eitl,.er nf 1,10 t-,o до
Wil.: the so c-311Pd или m-it Ii an interl shim nd apparaf ns.
А) Тбт. Добавление Lietnl tl,,e Carbo,l -u,) к кремнию 'LIT) до 213n111 1 12G tn cl)-0p.lilim lip до allout 0.8%,
Copper 'n-P до примерно и t-tingsten - 1IT) до 9'130tit 0.5%i25 Th]feat frettment охлаждаемой зоны сварного шва
будет кормить siniiiltai-too-tislv нагретую часть сварного шва и перегретую крупнозернистую часть.
Она включает нагрев сверх 130 °C, как в последней обработке; единственным желаемым результатом было
устранение воздействия перегрева на сталь, то есть не уделялось внимания самому сварочному металлу,
который расплавлен, а не перегрет, а только концам рельсов. Это также объясняет, что не было уделено
внимания составу самого сварного шва, а следовательно, и термической обработке, необходимой для этого
расплавленного металла. Эта термическая обработка должна проводиться при сравнительно высокой
температуре; она не должна быть равномерной, как в простом случае, когда необходимо устранить
последствия перегрева расплавленного металла. Напротив, она должна быть обеспечена для
расплавленного металла, образующего «смоченные» расплавы.
Способ сварки стальных деталей железной дороги и поезда, согласно моему изобретению, заключается в
следующем: рельсы, отливка между свариваемыми деталями, сталь, расплавленная при температуре
плавления не менее 1500 °C, подготовленная с помощью прямого или любого другого процесса плавки,
например, в электрической печи или криогенной печи, обеспечивающей материал, рассчитанный на
температуру плавления 132 °C, и содержащий обычные компоненты стали (1,80 °C) до (1,80 °C) одного или
нескольких элементов.
Bible-! -tro to abou,' -501 C'ironit-tim 1u) to aliont 2. j5 0 -tip to nL-oii't 1.511' wn to e-139-n't! Кабина, медь до al)g-ii( j'
и при применении к зоне сварки в s- -1 a cat treanie-.it для 113oththe 40 расплавленных и супергептированных
частей указанной зоны, свойства как nefir -s POQziljle t'l-,osg of +lie narts before verdicts, ns con,,eil_ns и
сопротивление -e-.r.
Жара – время, губы становятся шире, как предчувствие – возможность образования твердого льда в III! zh
teTrpe-ratt;res and ot destroythe internal stresses eq-tisd '-bT- the weldin- tliroiiTh the s-LTecessi-,-no Enrol-, and
enpansio--ns of the inet-fl.
Кроме того, для предотвращения деформации можно использовать предварительный нагрев концов при
температуре около 650°C и 12100°C с использованием Z5-алюминия, чтобы устранить перегрев и напряжения
при прокатке или ковке, а также для придания формы. Qrain- более тонкий.
Термическая обработка может быть проведена с использованием сырой нефти, горелки, бензогорелки,
электрического резистора или любым другим способом, обеспечивающим соответствующее контролируемое
повышение температуры.
Такая термическая обработка воздействует на весь шов или только на его часть, или на более высокую точку
превращения (повторный нагрев), осуществляемый при температуре около 900/10000 °C в течение примерно
30 минут, в результате чего получается:
а) увеличение провисания примерно в 3-10 раз и соответствующее увеличение сопротивления при ударном
испытании; б) увеличение тоннажа и провисания примерно в 1-10 раз при испытаниях на разрушение в
прессе; в) увеличение сопротивления примерно в 11-10 раз при испытании на растяжение, проводимом
перпендикулярно плоскости соединения; г) увеличение уменьшения площади поперечного сечения и
удлинения в 3-10 раз при испытании на растяжение, проводимом перпендикулярно плоскости соединения.
B) Метод с использованием пластины и прессовального устройства, т.е. сварка с промежуточной пластиной и
использование зажимного устройства.
Дополнительная сварочная масса имеет следующий состав:
Углерод — примерно от 0,1 до 0,4%, марганец — до 100%, кремний — до 1%, никель — примерно от 0,2 до
3%, хром — до 0,8%, медь — до 1%, молибден и вольфрам — до 0,5%. Термическая обработка охлажденной
зоны сварки одновременно затронет расплавленную часть сварного шва и перегретые крупнозернистые части
сварного шва.
Он включает нагрев выше точки перехода (повторный нагрев), осуществляемый при температуре около
900-110000 °C в течение примерно 30 минут, в результате чего получается:
а) увеличение провисания примерно в 3–10 раз и аналогичное увеличение сопротивления при ударном
испытании; б) увеличение тоннажа и провисания в 12–2 раз при испытаниях на разрушение в прессе.
c) увеличение в три-десять раз уменьшения площади поперечного сечения и удлинения во время испытания
на растяжение, проводимого перпендикулярно плоскости сустава.
Другой метод заключается в учете сложности зоны сварки и применении двух нагревов выше точки
максимального превращения (повторных нагревов), из которых первый (выполняемый при более высокой
температуре) улучшает, в частности, зоны 1 и 2 и оказывает ограниченное благоприятное воздействие только
на зону 3, тогда как второй повторный нагрев выполняется при существенно более низкой температуре, так
что он не может оказать никакого вредного воздействия на зоны 1 и 2 и, наоборот, улучшает перегретую зону
3 и даже зоны 1 и 2.
Этот метод обработки особенно применим в тех случаях, когда металл перед сваркой очень твердый и имеет
состав, существенно отличающийся от состава дополнительного сварочного металла.
ПРИМЕР.
Предположим, что для сварки предназначены обычные необработанные очень твердые рельсы для трамваев
и железных дорог марки 7G, твердость которых составляет около 90/100 кг/мм².
(соответствующее числу твердости по Бринеллю от 265 до 293, полученному с помощью шарика диаметром
10 мм под давлением 3000 75 кг) или более и содержащее:
Содержание углерода — около 0,6% или более. Содержание марганца — 0,6% или более. Эти рельсы могут
быть сварены одним из двух алюмотермических методов, а именно: 80. Промежуточная система или метод
пластины и зажимного устройства.
А) Промежуточная система. Дополнительный сварочный металл будет иметь следующий состав: 85% углерод
- - примерно 0,2–0,6%, марганец - - до примерно 1%, кремний - - до примерно 1%, никель - - примерно 2–5%,
хром - - до примерно 2,5%, 90% медь - - до примерно 3%, молибден и вольфрам - - до примерно 1%.
Термическая обработка охлажденной зоны сварки будет направлена сначала на расплавленный металл: она
включает два последовательных нагрева (повторных нагрева), оба выше верхней точки фазового перехода.
Первый нагрев будет производиться при температуре около 10000 °C или выше в течение примерно 100
минут; второй нагрев будет производиться при температуре около 850–9500 °C в течение примерно 30 минут,
и в результате будет получено:
а) увеличение провисания примерно в 3-10 раз и аналогичное увеличение сопротивления при ударном
испытании:
b) увеличение провисания и деформации примерно в 117-2 раза во время испытаний на разрыв в прессе; c)
увеличение сопротивления примерно в 11-2 раза во время испытания на растяжение, проводимого
перпендикулярно плоскости соединения; d) увеличение удлинения в 3-10 раз во время испытания на
растяжение, проводимого перпендикулярно плоскости соединения.
Б) Метод с использованием пластины и зажимного устройства.
Дополнительный сварочный металл будет иметь состав 12Q следующего вида:
Углерод - примерно 0,1–0,4% Марганец - до примерно 1% Кремний - до примерно 100% Никель - примерно
0,2–125% Хром - до примерно 2,5% Медь - до примерно 30% Молибден и вольфрам - до примерно 1% 130%
Термическая обработка охлажденной зоны сварки будет проводиться в первую очередь, чтобы
воздействовать на расплавленный металл; она включает два последовательных нагрева (повторных нагрева),
оба выше верхней точки превращения: первый нагрев осуществляется при температуре выше примерно
10000 °C в течение примерно 30 минут. Второй нагрев осуществляется при температуре около 8-5019503 °C в
течение примерно 30 минут, в результате чего получается:
а) увеличение провисания примерно в 3-10 раз и аналогичное увеличение сопротивления при ударных
испытаниях; б) увеличение тоннажа и провисания в 1-2 раза при испытаниях на разрушение в прессе; в)
увеличение уменьшения площади поперечного сечения и удлинения в 3-10 раз при испытании на растяжение,
проводимом перпендикулярно плоскости соединения.
Следует отметить, что этот метод двойной термообработки может также применяться для обычных или
специальных железнодорожных рельсов любой твердости, сваренных по промежуточной системе или
методом пластинчатого зажимного устройства, каждый раз, когда требуется исключительная устойчивость к
ударам или изгибу в случае сравнительно удаленных шпал. Третий метод применим к сварке «термически
обработанных рельсов».
Как правило, эти рельсы имеют более мелкую структуру зерна, полученную путем закалки в воде. В данном
случае перегрев концов, безусловно, имеет особенно вредные последствия. Поэтому необходимо повторно
подвергнуть зону сварки закалке.
Термическая обработка будет состоять из: нагрева выше высшей точки фазового перехода с последующим
охлаждением, которое прерывается при заданной температуре закалкой в воде или в эмульсии воздуха и
воды; при необходимости после закалки следует отпуск (или нагрев до температуры ниже точки фазового
перехода).
ПРИМЕР.
Предположим, что свариваются железнодорожные или трамвайные рельсы, прошедшие термообработку
перед использованием, то есть закаленные в воде или в эмульсии воды и воздуха с отпуском или без него,
твердость которых превышает 7,5 КЭ на кв. мм (что соответствует числу твердости по Бринеллю около 220,
полученному с помощью шарика диаметром 10 мм под давлением 3000 Эгс) и содержащие:
Содержание углерода — около 0,2% или более. Содержание марганца — около 0,4% или более. Эти рельсы
могут быть сварены одним из двух алюмотермических методов, а именно: методом промежуточной системы
или методом пластины и зажимного устройства.
ts A) Промежуточная система:
Дополнительный сварочный металл имеет следующий состав:
Углерод - примерно от 0,1 до 0,40%, марганец - до 1%, кремний - до 1%, никель - примерно от 1 до 3%, хром -
до 0,8%, медь - до 1%, молибден и вольфрам - до 0,5%. Термическая обработка охлажденной зоны сварки
воздействует как на расплавленный, так и на перегретый металл.
Он включает нагрев выше верхней точки фазового перехода, осуществляемый при температуре около 1000
°C в течение 30 минут, с последующим охлаждением в воде или в эмульсии воздуха и воды, когда
температура металла снижается до 800–9000 °C. Это охлаждение, при необходимости, осуществляется с
использованием ограниченного количества воды, если требуется немедленный отпуск за счет остаточного
тепла, причем отпуск осуществляется при температуре ниже верхней точки фазового перехода. 90
Охлаждение также может быть полным, и в этом случае за ним может последовать отпуск путем нагрева
холодного металла до температуры ниже более высокой точки фазового перехода. 95 Описанное лечение
приводит к следующим результатам:
а) увеличение провисания примерно в 3-10 раз и аналогичное увеличение сопротивления при ударном
испытании; б) увеличение тоннажа и провисания в испытаниях на разрушение в прессе в 111-10 раз до 20 раз;
в) увеличение сопротивления при испытании на растяжение, проводимом перпендикулярно плоскости
соединения.
d) увеличение уменьшения площади поперечного сечения и удлинения в 3-10 раз при испытании на
растяжение, проводимом перпендикулярно плоскости соединения; e) вышеуказанные результаты получены
вместе с числом твердости по Бринеллю, близким к числу твердости рельсов до сварки.
B) Способ 115: пластина и зажимное устройство. Дополнительный сварочный металл будет иметь следующий
состав:
Углерод - - примерно 0,1–0,4%, марганец - - до примерно 1%, кремний - - от 0 до примерно 0,1%, никель - -
примерно 0,2–3%, хром - - до примерно 0,8%, медь - - до примерно 1%, молибден и вольфрам - - до примерно
0,5%. 125. Термическая обработка охлажденной зоны сварки будет направлена таким образом, чтобы
воздействовать как на расплавленный металл, так и на перегретый металл. Он включает нагрев выше
верхней точки фазового перехода, осуществляемый при температуре около 10000 °C в течение примерно 30
минут, с последующим охлаждением в воде или в эмульсии воды и воздуха, когда металл достигает
температуры около 800–9000 °C. Это охлаждение может быть осуществлено с использованием ограниченного
объема воды, если необходимо обеспечить немедленный отпуск за счет остаточного тепла, при этом
повторный нагрев осуществляется при температуре ниже верхней точки фазового перехода. Охлаждение
также может быть полным, и в этом случае за ним может последовать отпуск путем нагрева холодного
металла до температуры ниже точки фазового превращения.
Полученный результат:
а) увеличение провисания примерно в 3-10 раз и аналогичное увеличение сопротивления при ударном
испытании; б) увеличение тоннажа и провисания примерно в 11-2 раза при испытаниях на разрушение в
прессе; в) увеличение сопротивления при испытании на растяжение, проводимом перпендикулярно плоскости
соединения, примерно в 11-2 раза; г) вышеуказанные результаты получены вместе с числом твердости по
Бринеллю, близким к числу твердости рельсов до сварки.
o30 Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я
заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_387866.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=387866&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB387866A
[]
л, - - р=
ПАТЕН-. Т СПЕЦИ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 1 апреля 1932 года. № 9380132.
Фотография слева: 16 сентября 1932 года.
Завершено: февраль. 16, 1933.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
387,866 Усовершенствования в конструкции и применении датчиков для автоматической остановки ткацких
станков при ткачестве джута и других видов пряжи.
Я, Элья Милтон Спарроу, гражданин Великобритании, проживающий по адресу: Хай-стрит, 46, Лохи, Данди,
Ангус, Шотландия, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующую природу: Данное
изобретение относится к усовершенствованиям в устройствах автоматического отключения ткацких станков
для ткачества джута и других нитей, в частности, к устройствам автоматического отключения, используемым с
челноками, намотанными без центра, и имеет целью создание усовершенствованных устройств,
размещенных внутри челнока, благодаря которым, когда челнок частично израсходован или исчерпан до
заданной степени, пусковая рукоятка ткацкого станка автоматически приводится в действие, чтобы вывести ее
из фиксирующей выемки, что приводит к остановке станка.
Согласно изобретению, качающаяся пластина расположена внутри камеры челнока на одном из его концов и
простирается поперечно к указанной камере. Один конец этой пластинчатой детали, точка опоры, снабжен
выступающим вниз элементом, который может быть выполнен в виде фланца и расположен внутри корпуса
или кожуха, установленного и закрепленного в углублении в боковой стенке камеры челнока.
Корпус может представлять собой вертикальную пластину или стенку, закрепленную в углублении винтами,
гвоздями или подобными предметами, и снабженную горизонтальным окружающим фланцем или бортиком,
выступающим внутрь так, чтобы он был заподлицо с боковой стенкой камеры сгорания, при этом корпус
образует облицовку углубления. На верхней поверхности нижней части окружающего фланца корпуса
имеется пластина или выступ, который может быть приклепан к ней и который расположен на некотором
расстоянии от вертикальной пластины. Выступающая вниз качающаяся пластина расположена в
пространстве между вертикальной пластиной и выступом на нижнем стержне фланца соединительного
элемента, образуя таким образом точку опоры, на которой качается пластинчатый элемент. На другой
боковой стенке камеры копера, напротив указанного облицованного углубления, образован горизонтальный
паз или отверстие, а на нижней поверхности горизонтального паза [PPi'oe 1/-] образован еще один
вертикальный паз или отверстие, простирающийся вниз до нижней поверхности челнока.
5. Свободный конец качающейся пластины снабжен выступающим вниз фланцем, представляющим собой
контактную поверхность для подающего стержня или штифта механизма остановки ткацкого станка,
функционально соединенного с 60-дюймовым желобом. Когда качающаяся пластина опущена и выведена из
строя, указанный фланец находится внутри вертикального паза, так что щуп входит в горизонтальный паз при
работе ткацкого станка и проходит над качающейся пластиной, не приводясь в действие, при этом
качающаяся пластина наклонена вниз от своего опорного конца. Когда фланцевый конец качающейся
пластины поднимается, и пластина качается вокруг своей точки опоры,7 горизонтальный паз блокируется
фланцем, о который ударяется щуп, что приводит к перемещению указанного щупа и остановке ткацкого
станка.
Два рычага расположены в продольной канавке 75, образованной на нижней поверхности камеры копья рядом
с поворотной пластиной. Один из этих рычагов шарнирно закреплен в передней части на штифте,
проходящем поперечно через нижнюю часть челнока № 80. Задний конец этого рычага расположен под
качающейся пластиной и примерно по центру. Желательно, чтобы этот рычаг был выполнен в виде полосы,
загнутой самой на себя, образуя выступ, через который проходит шарнирный штифт 85. Верхняя часть
рычага, которая располагается над нижней частью, короче нижней части, а ее свободный конец снабжен
выступающим вниз выступом, который может упираться в край качающейся пластины. Задний конец другого
из двух рычагов пронизан вертикальным болтом или штифтом, расположенным на его нижнем конце, под
рычагом, с отверстием, через которое проходит штифт, который 95 проходит поперечно через челнок.
Этот рычаг может быть изготовлен из пружинного материала и может быть смещен относительно своего
заднего конца таким образом, чтобы он опирался на дно паза, а его свободный или передний конец упирался
в нижнюю часть другого рычага, при этом рычаг от смещения до свободного конца слегка изогнут вверх.
Вертикальный штифт может быть с резьбой и снабжен гайкой, между которой и концом рычага может быть
пружина.
387,866 сконструирован таким образом, чтобы можно было регулировать натяжение пружинного рычага.
Желательно, чтобы нижний конец гайки имел конусообразную форму и входил в верхние витки пружины,
обеспечивая зазор между пружиной и резьбой штифта.
Когда полностью заполненный кумулятивный снаряд помещается в камеру челнока, конец этого снаряда
нажимает на рычаги и качающуюся пластину. Когда полицейский частично истощается, качающаяся пластина
поднимается, и когда она принимает приблизительно горизонтальное положение, щуп касается её.
До того, как качающаяся пластина достигнет горизонтального положения, щуп, соприкасаясь с верхним краем
контактной поверхности, будет прижимать качающуюся пластину, а при достижении горизонтального
положения щуп будет стремиться поднять качающуюся пластину, при этом точка опоры качающейся пластины
будет находиться ниже основной части этой пластины.
Для обеспечения надежной опоры для конца качающейся пластины, когда указанная пластина находится в
контакте с щупом, на конце, являющемся точкой опоры, указанная пластина 25 может быть снабжена
фланцем, предназначенным для контакта с вертикальной пластиной корпуса точки опоры.
Датировано датой 3 марта 1932 года (по европейскому календарю).
DOtTGLAS & DOITBBLE.
Утвержденный патент. Xgeat; Банк-стрит, 12, Данди, агенты заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в конструкции и применении датчиков для автоматической остановки ткацких станков
при ткачестве джута и других видов пряжи.
Я, Элайджа Митон Спарроу, гражданин Великобритании, проживающий по адресу: Хай-стрит, 46, Лохи, Данди,
Ангус, Шотландия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и указаны в следующем заявлении: Данное изобретение относится к
усовершенствованиям в устройствах автоматического отключения ткацких станков для ткачества джута и
других нитей, в частности, к устройствам автоматического отключения, используемым с челноками,
намотанными без центра, и имеет целью создание усовершенствованных устройств, размещенных внутри
челнока, благодаря которым, когда челнок частично израсходован или исчерпан до заданной степени,
пусковой рычаг ткацкого станка автоматически приводится в действие, чтобы вывести его из фиксирующей
выемки, что приводит к остановке ткацкого станка.
Изобретение следует отличать от устройств, используемых с челноками, снабженными шпульками и
приспособленных, когда вариация на шпульке частично исчерпана, для приведения в действие пускового
рычага ткацкого станка и, таким образом, для автоматической остановки ткацкого станка.
В связи с челноками без сердечника было предложено установить внутри челнока подпружиненный рычаг,
шарнирно закрепленный на одном конце таким образом, чтобы он мог перемещаться в плоскости, которая
проходит продольно по камере челнока, и несущий на своем свободном конце штифт, предназначенный для
контакта с концом челнока и удерживаемый им, против нагрузки, в нижнем конце отверстия в боковой стенке
челнока вне пути движущегося вперед элемента, связанного со пусковым рычагом ткацкого станка, и
предназначенный для перемещения под действием нагрузки в верхний конец указанного отверстия при
обрушении челнока из-за частичного истощения, чтобы остановить движение вперед элемента, связанного со
пусковым рычагом ткацкого станка, тем самым обеспечивая автоматическую остановку ткацкого станка.
Также было предложено для челнока безсердечникового типа, как при ткачестве джута и подобных тканей,
предусмотреть устройство, включающее нагруженный рычаг, контактирующий с хвостовой частью челнока и
приспособленный для качания при складывании челнока, чтобы блокировать отверстие, образованное в
боковой стенке челнока в шарнире, расположенном на некотором расстоянии от конца рычага,
зацепляющегося с механизмом, тем самым обеспечивая срабатывание средств управления ткацким станком
для автоматической остановки станка, при этом указанный рычаг качается пружиной при складывании
челнока, заставляя обычно неподвижный элемент блокировать отверстие в боковой стенке челнока.
Согласно изобретению, челнок безсердечникового типа включает в себя элемент, расположенный в
плоскости, перпендикулярной камере челнока, и связанный со средствами, взаимодействующими с концом
челнока, благодаря чему указанный элемент удерживается от воздействия нагрузки, не совпадающей с
отверстием на боковой стенке челнока, и благодаря чему при обрушении челнока из-за частичного истощения
указанный элемент перемещается таким образом, чтобы совпадать с указанным отверстием или блокировать
его движение вперед элемента, связанного со средствами управления ткацким станком, для осуществления
автоматической остановки ткацкого станка.
На прилагаемых чертежах на фиг. 1 показан вид сбоку челнока AO, обозначенного пунктирными линиями.
В устройствах согласно изобретению для автоматической остановки ткацких станков для ткачества
горизонтальный паз 8 блокируется фланцем 10, о который соприкасается щуп 11, что приводит к
перемещению указанного щупа и остановке ткацкого станка.
Два рычага 1.2 и 13 расположены в продольной канавке 14 диаметром 70°, образованной на нижней
поверхности камеры 3 рядом с качающейся пластиной 1. Один из этих рычагов, рычаг 12, шарнирно
закреплен своим передним концом на штифте 15, проходящем поперечно 75 через боковую стенку камеры 2,
прилегающую к нижней части челнока.
Задний конец 121 этого рычага 12 расположен под качающейся пластиной 1 и примерно по центру.
Желательно, и как показано на рисунке, рычаг 12 выполнен в виде полосы, загнутой самой на себя,
образующей ушко 16, через которое проходит шарнирный штифт 15, при этом верхняя часть рычага 12,
расположенная над нижней частью, короче нижней части и имеет свободный конец, снабженный
направленным вниз фланцем 12, который может упираться в край качающейся пластины 1.
Другой рычаг 13 может быть снабжен 90 поперечно расположенным выступом 17, находящимся между его
концами и расположенным в углублении или канавке 18 таким образом, чтобы представлять собой точку
опоры или шарнир для рычага 13. Рычаг 13 расположен под и 95, при этом его передний конец 131 упирается
в рычаг 12. Между задним концом рычага и крышкой 19 расположена пружина 20, нижний конец которой
центрирован на выступе 21 на рычаге 13, а верхний конец пружины размещен внутри крышки, на внешней
поверхности которой выполнена резьба, входящая в зацепление с аналогичной резьбой, выполненной на
стенке, ограничивающей отверстие 22, ведущее вниз от верхней поверхности челнока к удлинителю камеры
2. Ввинчивая крышку в отверстие 22, можно отрегулировать натяжение пружины.
Когда полностью заполненный кумулятивный элемент 23 помещается в камеру 3 кумулятивного элемента
110, конусообразный конец этого элемента прижимает рычаги 12 и 13 и качающуюся пластину, преодолевая
действие пружины 20. Когда поршень частично изнашивается или истощается 115, качающаяся пластина
поднимается под действием пружины 20, воздействующей на рычаги 12 и 13, и когда указанная пластина 1
находится примерно в горизонтальном положении, ролик щупа 11 соприкасается с фланцем 10. До того, как
качающаяся пластина 1 достигнет горизонтального положения (120°), щуп 11, соприкоснувшись с верхним
краем контактной поверхности 10, будет прижимать качающуюся пластину 1, а при достижении
горизонтального положения щуп 11 будет стремиться поднять качающуюся пластину, при этом точка опоры
качающейся пластины будет находиться ниже основной части указанной пластины.
Для обеспечения надежной опоры для конца 130 джутовых и других нитей. Рис. 2 представляет собой вид
сверху, соответствующий рис. 1, а рис. 3 — поперечный разрез, выполненный по линии а-а на рис. 1.
Согласно изобретению, качающаяся пластина 1 расположена внутри выступа 2 камеры 3 челнока на одном из
его концов и простирается поперечно к указанной камере.
На одном конце этой пластинчатой детали 1, на конце, являющемся точкой опоры, имеется выступающий
вниз элемент, который может быть выполнен в виде фланца 4 и расположен внутри корпуса или кожуха,
установленного и закрепленного в углублении 6 в боковой стенке выступа 2 камеры челнока. Корпус может
представлять собой вертикальную пластину или стенку 5, установленную в углубление 6 и снабженную
горизонтальным окружающим фланцем или ободком 7, выступающим внутрь таким образом, чтобы он был
практически заподлицо с боковой стенкой выступающей части камеры сгорания 2, при этом корпус образует
облицовку для углубления 6. Желательно, чтобы корпус удерживался на месте с помощью небольшого винта
25, который проходит через дно челнока. Верхняя поверхность нижней части окружающего фланца 7 корпуса
может быть снабжена приклепанной к ней пластиной или выступом, расположенным на некотором расстоянии
от вертикальной пластины 5, или, как показано на рисунке, промежуточная часть 7' указанного фланца 7
может быть загнута вверх, образуя выступ, расположенный на некотором расстоянии от вертикальной
пластины 5.
Выступающий вниз фланец 4 качающейся пластины 1 расположен в пространстве между вертикальной
пластиной 5 и выступом 71 (фиг. 3), который, таким образом, образует точку опоры, на которой качается
указанная пластина 1. На другой боковой стенке удлинителя камеры 2, напротив указанного облицованного
отверстия 6, образован горизонтальный паз или отверстие 8, а на нижней поверхности горизонтального паза 8
образован еще один вертикальный паз или отверстие 9, простирающийся вниз до нижней поверхности
челнока.
Свободный конец качающейся пластины 1 снабжен выступающим вниз фланцем 10, представляющим собой
контактную поверхность для щупа или штифта 11 (рис. 3) механизма остановки ткацкого станка,
функционально соединенного с ремизкой. Когда качающаяся пластина 1 опущена и выведена из строя,
указанный фланец 10 располагается внутри вертикального паза 9, так что щуп 11 входит в горизонтальный
паз 8 при работе ткацкого станка и проходит над качающейся пластиной 1, не приводясь в действие. При этом
качающаяся пластина 1 наклонена вниз от своего опорного конца и желательно имеет вогнутую или вогнутую
верхнюю поверхность.
Когда фланцевый конец 10 качающейся пластины 1 поднимается, пластина качается на своей опоре, когда
указанная пластина находится в контакте с щупом 11, указанная пластина может быть снабжена на своем
конце опоры фланцем 41, который может быть продолжением фланца 4, предназначенным для контакта с
вертикальной пластиной 5 корпуса опоры.
Передний конец канавки 14 может быть снабжен отверстием 24, проходящим через дно камеры, так что пыль
и тому подобное могут попадать через него, а не скапливаться вокруг поворотного штифта 1.5.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_387867.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=387867&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB387867A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 28 апреля 1931 года.
387i--86-7 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 2 апреля 1932 г. № 9498/32.
Завершено: февраль. 16, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Соседние файлы в папке патенты