Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12422
.pdf
Аэрированный материал не выходит за пределы концов валика. Валик поддерживается центральным диском,
отлитым заодно с валом и снабженным увеличенной втулкой в центре, которая крепится к валу с помощью
шпонки. Каждый конец рулона предпочтительно закрывается наволочкой и эластичной лентой.
стальной диск. В остальном валик полый, 9 - 9,0 - -=, а его внутренняя поверхность неровная и
предпочтительно в значительной степени соответствует кривизне карманов. Один или несколько шариков из
железа или другого тяжелого материала, свободно расположенных внутри валка и опускающихся с одной
низкой точки на другую во время вращения, служат для полного опорожнения карманов.
Внутренняя поверхность валка слегка наклонена от центра, чтобы шарики или грузики также ударялись о
тонкие диски на концах, предотвращая скопление пыли, которая удаляется через углубления, образованные в
торцевых стенках ниже центра валка. Для равномерного заполнения карманов и обеспечения герметичности
материала с каждой стороны валка предусмотрены прижимные пластины. Эти пластины предпочтительно
одинаковы, и их внутренние поверхности соответствуют форме валка, но расположены на небольшом
расстоянии от него, чтобы предотвратить фактический контакт металла с металлом; это расстояние может
варьироваться, как описано ниже.
Глубина пластин достаточна для покрытия как минимум двух карманов, чтобы обеспечить герметичность и
предотвратить свободное вытекание материала. Направляющие снабжены острыми передними кромками для
соскабливания и равномерного заполнения карманов без заклинивания. Верхняя кромка каждой пластины...
Нижняя пластина расширена и снабжена отверстием для установки опорного вала, к которому она крепится
шпонкой. Этот вал проходит через сальниковые уплотнения, предпочтительно на каждом конце корпуса, а
рычаги значительной длины соединены на своих концах пружиной для удержания пластин в нормальном
положении. Предусмотрены упоры, предотвращающие притягивание пластин к валу пружинами; упоры
регулируются для поддержания необходимого зазора и компенсации износа. Еще одна цель пружины –
предотвращение повреждения подающего механизма или приводного механизма посторонними
материалами, такими как железные посторонние предметы, которые могут застревать в карманах, поскольку
направляющая пластина может отклоняться наружу для удаления этих предметов. Боковые стенки корпуса
расширены наружу, чтобы позволить толкающей пластине поворачиваться на значительную дугу.
Острая передняя кромка подающей пластины, а также равномерное фрезерование и распределение загрузки
в карманы обеспечивают высокую объемную эффективность со средней погрешностью менее 20 % по весу, и,
соответственно, калибровку подающего устройства можно выполнить с помощью простого счетчика оборотов.
Таким образом, он хорошо подходит для подачи цемента или цементного сырья, для помола в трубчатые
мельницы, для дозирования сырья для смешивания и для подачи порошкообразного топлива в финансовые
учреждения. Дальнейшие цели и преимущества изобретения станут очевидны из прилагаемых чертежей, на
которых Рисунок 1 представляет собой поперечное сечение по линии 1-1 на Рисунке 2, Рисунок 2
представляет собой поперечное сечение по линии 2-2 7da на Рисунке 1, а Рисунок 3 — вид сзади.
На чертежах видно, что устройство состоит из корпуса, имеющего переднюю стенку 1, торцевую стенку 2W и
расширяющиеся наружу боковые стенки 3 и 4. Верхняя часть корпуса снабжена фланцевым входным
патрубком 5, а нижняя часть — патрубком 6 для перекачиваемого материала. Торцевые стенки 1 и 2
снабжены кольцевыми углублениями 7 и 8, расположенными таким образом, чтобы принимать концы рулона
9. Вал предпочтительно изготовлен из литой стали относительно тонкого сечения и включает в себя
центральный, цельнолитой диск 10, снабженный втулкой 8ES-11, имеющей центральное отверстие, причем
вал имеет шпоночное крепление для вращения в точке 12 к приводному валу 13. Приводной вал проходит
через сальниковые уплотнения 14 и 15 в торцевых стенках 1 и 2 и поддерживается внешними подшипниками
16 и 17, установленными на кронштейнах 18 и 19, предпочтительно отлитых заодно с торцевыми стенками.
Для защиты впускного отверстия от истирания в точке наибольшего износа к торцевым стенкам 1 и 2 крепятся
сменные элементы 20 и 21.
Эти элементы имеют сильно наклоненные внутренние поверхности, что позволяет обеспечить свободный
поток материала в направлении 100-го валка. Они изогнуты в соответствии с последними параметрами и
выступают за концы валка, чтобы препятствовать проникновению материала между концами валка и стенками
корпуса.
- Рулон снабжен расположенными близко друг к другу продольными карманами 22, которые немного
выступают за нижние края элементов 20 и 21. Предпочтительно, поперечное сечение карманов 22 имеет
размер менее полукруга, чтобы преодолеть тенденцию материалов к слипанию или образованию перемычек и
их удержанию в карманах после прохождения последних через выпускное отверстие. Внутренняя поверхность
валка 9 имеет неровную форму, и предпочтительно кривизна 115 соответствует кривизне карманов, чтобы
грузы 23 и 24, которые могут представлять собой чугунные шарики или другой тяжелый материал, могли
падать с высоких точек 25 на низкие точки 26 во время вращения валка. Поскольку вал предпочтительно
изготавливается из литой стали относительно тонкого сечения, он достаточно эластичен, чтобы слегка
вибрировать от падения грузов, выгружая материал на выходе 6, причем небольшого падения 12. l шариков
недостаточно для возникновения неблагоприятной вибрации, которая могла бы повредить поверхности
слухового аппарата или дополнительное оборудование.
- Толщина рулона 9 уменьшается i39 ii 392,007 2 --392,007 - {M, от центра к концам, чтобы были
предусмотрены упоры, как указано, в частности, чтобы шарики 23 приземлялись 24 и ударялись друг о друга,
как показано на рисунке 3. Они могут включать в себя.
Относительно тонкие стальные пластины 27 и 28, болты 52 и 53, в которые ввинчиваются болты,
закрывающие конец ролика, и выступы 54 и 55 на внутренних сторонах рычагов, размещенные в их
углублениях. 42 и 43. Головки этих болтов могут располагаться ниже уровня вала 13, примыкая к выступам 54
и 55, отлитым заодно с внутренними поверхностями торцевых стенок 1 и 2. Благодаря этому, дополнительно
утопленные, как показано на рисунках 29 и 30, средства позволяют создавать любой желаемый зазор между
пластинами толкателя и валком, что позволяет компенсировать износ, который в противном случае
накапливался бы между концами валка и стенками. Периодическое постукивание шариками 23 и 24 по тонкой
стали, расположенной аналогично за каждой торцевой стенкой, приводит к свободному выгрузке материала
через детали. Рычаги, упоры и соединения расположены аналогично за каждой торцевой стенкой, а диски 27 и
28 и 1 и 2, показан только один конец, описанный подробно. - S t - углубления 29 и 30. i.n - предпочтительный
вариант нашего изобретения - -На входе внутренние поверхности, как описано, боковые стенки 3 и 4
наклонены вниз, как и их соответствующие рабочие части -.31--и 32 и имеют обратную кривизну в 20 33 и 34,
чтобы соответствовать концам пластин -36 и 37, которые являются просто регулируемыми; или что рычаг:
соединены шпонкой с валами 38 и 39. Валы 38 и устройство натяжения пружины могут проходить через
сальниковые уплотнения 40 и опускаться на одном конце корпуса для получения 41, расположенных в
торцевых стенках 1 и 2, многих преимуществ нашего изобретения 2a, где они соединены с параллельными
рычагами 42- по сравнению с предшествующим уровнем техники и не отклоняясь от изобретения,
заявленного в подпункте - Относительно тяжелая витая пружина 44 - объединенные пункты.
концы рычагов 42 и 43. В процессе работы устройство может находиться в следующих состояниях:
и поддерживает их, а также следующие элементы, установленные под бункером или конвейером, так что
нижние пластины 36 и 37 в своих самых внутренних положениях опускаются под действием силы тяжести к
валу и выгружаются с помощью воздушного крюка, как показано на рисунке 45. Материал, подлежащий
обработке, будет опускаться под действием силы тяжести на вал и выгружаться с него на другой конвейер и в
емкость. Натяжение пружины 44 является переменным. Резко заостренные внутренние поверхности 46 и 47
стенок входного отверстия предотвращают образование дуг на пластинах-присосках. Они наклонены вниз,
пропуская материал над валком и обеспечивая равномерное осаждение в каждом кармане, которое
соскребается на внутреннюю поверхность входного отверстия. Нижняя часть внутренних поверхностей
закалена передним краем 50 или 51. Следующие пластины имеют изогнутую форму, как показано на рисунке
48, а следующая пластина, в зависимости от направления вращения валка 9, имеет изогнутую форму в
зависимости от направления вращения валка 9. Поскольку глубина i0CP должна покрывать по меньшей мере
два кармана 22 на нижних поверхностях 48 и 49 направляющей пластины, чтобы сформировать уплотнение из
материала, предотвращающее протекание и затопление. Направляющие пластины соответствуют кривизне
валка и снабжены острыми передними кромками 50 и 51, аэрированным материалом, который не может
протекать или затоплять один из них, в зависимости от направления вращения валка 9, поскольку вес i11
служит для соскабливания излишков материала по карманам, так что уплотнение, образованное покрытием,
создается.
Заполнение материала без клиньев или упаковки двумя пакетами предотвращает распространенную
проблему. Передние кромки 50 и 51 большинства валковых питателей предпочтительно защищены
износостойким сплавом, таким как широко известный стеллит, чтобы предотвратить их скругление. Питание
отключено из-за веса или головки материала или для валка, например, из-за абразивного износа.
Пространства, удерживаемые в своих двух карманах, предпочтительно также защищены от сильного
натяжения. Поскольку направляющие пластины удерживаются в своих самых внутренних положениях, под
плотным натяжением 12Q. Мы обнаружили, что при закруглении передней кромки витой пружины 44, вал
герметично закрыт, она имеет тенденцию заклинивать или забиваться с каждой стороны. Посторонние
металлы или другие посторонние материалы в карманах, образующиеся в результате обработки, достаточно
крупные, чтобы повредить, так что заполнение при переменном качестве, включая детали, выгружается
движением наружу. Скорость обработки дополнительно изменяется путем перемещения следующей
пластины на рабочей поверхности валка. Это влияет на склонность материала прилипать к рабочей
поверхности, при этом последний возвращается в исходное положение сразу после того, как карман очищен.
Чтобы предотвратить фактический контакт с концом пластины.
Между внутренними поверхностями 48 и 49 и внешней поверхностью валика 9, регулируемой по высоте,
становится очевидно, что этот питатель обладает высокой объемной эффективностью, и поскольку карманы
заполняются неравномерными количествами без заклинивания, плотность остается постоянной, так что вес
выгружаемых материалов может быть рассчитан с очень незначительной погрешностью.
Соответственно, простой счетчик оборотов, как показано на рисунке 56, может быть соединен с приводным
валом 13, как показано на рисунке 57, для калибровки подающего устройства. Теперь, когда я подробно
описал и выяснил природу моего изобретения и то, каким образом оно должно быть
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_392008.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=392008&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB392008A
[]
1 4.1L '.3 -j U UU V of --, U en i,, -
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 29 июня 1932 года. № 18,336132.
Окончательная версия принята к публикации: 11 мая 1933 года.
Полная спецификация.
Усовершенствования в области машин для удаления кожуры и семян с фруктов и измельчения кожуры для
производства мармелада, а также связанные с ними технологии! и другие консервы.
Я, Уилвед Уолиер Роуэн, ID.S.M., из Проме, Гленпатрик Роуд, Элдерсли, Ренфрушир, Шотландия, подданный
Великобритании, настоящим заявляю, что характер данного изобретения и способ его осуществления будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Мое изобретение относится к усовершенствованиям машин для удаления кожуры и семян с фруктов и
измельчения кожуры для производства мармелада и других консервов, и имеет своей целью, среди прочего,
обеспечение средств, с помощью которых удаляются семена из фруктов, измельчается кожура до любой
желаемой толщины, а также упрощение и удешевление конструкции машин, с помощью которых фрукт
разрезается на четверти, каждая четверть отделена от другой, и с помощью которых, по мере перемещения
четвертей вперед по соответствующим конвейерным лентам, машина способна таким образом
адаптироваться, чтобы кожура или корка находилась сверху, а мякоть — снизу, острым концом фрукта вперед
и назад, при этом соответствующие ролики также снабжены соответствующими углублениями, в которые
вдавливается мякоть, и средствами для отделения мякоти от кожуры и измельчения кожуры до любой
толщины.
! Согласно данному изобретению, я предлагаю вдоль конвейерной линии средства для центрирования и
разделения предварительно разрезанных пополам плодов на четвертинки, сеялку, о которую опрокидываются
четвертинки, перемещаемые рифленым роликом или барабаном; нож, который отделяет кожуру от мякоти, и
чередующиеся пальцы.
Измельчительные валы, на которые в конечном итоге поступает кожура.
Для того чтобы мое изобретение было должным образом понято и легко воплощено в жизнь, я прилагаю к
настоящему документу два листа чертежей, из которых на рисунке 1 изображен боковой вид,
иллюстрирующий мое изобретение.
Рисунок 2 представляет собой план рисунка 1.
На рисунке 3 показан вид одного из роликов.
На рисунке 4 показан вид с торца поперечного сечения ролика, изображенного на рисунке 3.
На рисунке 5 показан вид с торца диска, поддерживающего сеялку.
[Pr-ie 11-] На рисунке 6 показан вид с торца разделительного ножа.
На рисунке 7 показан вид спереди ножа для раскалывания древесины (типа 5).
Обращаясь к чертежам, А представляет собой базовую раму, к которой с каждой стороны соответствующим
образом прикреплены опорные кронштейны B, C, D, E, F, G, 11 и J, рама K [также соответствующим образом
прикрепленная к базовой раме А, к которой соответствующим образом прикреплены опорные кронштейны L,
M и N, причем опорные кронштейны L и M могут регулироваться на раме K, а опорный кронштейн J может
регулироваться на базовой раме А. На опорных кронштейнах B и F соответствующим образом установлены
барабаны Q и R, поддерживающие шпиндели O и P. Другой барабан S установлен на оси T, которая
поддерживается кронштейном E. Вокруг барабанов Q, S и R установлены шесть или другое подходящее
количество конвейерных лент U из натянутой спиральной пружины, которые входят в соответствующие пазы
или углубления на барабанах Q, S и R, причем барабаны S и R имеют на своих концах две пружинные ленты
V, которые также входят в соответствующие пазы или на барабанах S и R предусмотрены углубления. Также
предусмотрены четыре дополнительные пружинные конвейерные ленты W длиной 80 см, которые входят в
соответствующие углубления на барабанах Q, S, R и ролике 4, а также в углубления, образованные на ролике
3, при этом ролик 4 установлен на оси Y длиной 85 см, закрепленной на кронштейнах H.
Опорные кронштейны C поддерживают вал Z, на котором установлены концы каждого из двух рычагов a, а на
другом конце этих рычагов a находится ось b, на которой установлен вогнутый ролик c. На кронштейнах
подшипников D установлен вал J, на котором закреплены концы каждого из двух рычагов e, при этом на
другом конце рычага e соответствующим образом закреплена ось f. К оси f крепится вогнутый ролик g,
снабженный продольными ребрами или выступами h. Разделительный нож j надлежащим образом закреплен
на валу c0.0. Разделительная пластина k надлежащим образом расположена над пружинными конвейерными
лентами V и W и позади разделительного ножа j и закреплена на двух поперечных кронштейнах L,
прикрепленных к базовой раме A.
Кронштейн подшипника G несет вал n, на котором установлен ролик 3. Ролик 3 состоит из ряда дисков 31F,
имеющих углубления 32, образованные по их периферии, при этом зазор 34 предусмотрен для пружинных
конвейерных лент W1 за счет наличия дисков меньшего размера 35. Дополнительная конструкция 36
предусмотрена для диска 37 сеялки 10 путем установки.
Меньший диск 39, эти диски 31, 35 и 39 надлежащим образом закреплены на валу m. гайкой 38 или иным
способом, удерживающим эти диски у упора 310, образующего часть вала. Семенной стержень состоит из
стержня 311, проходящего через отверстие 31? На диске 37 (см. рисунки 3, 4 и 5) сформирована сеялка 311,
которая соответствующим образом поддерживается с каждого конца кронштейнами G. Другой ролик S,
снабженный продольными выступами Sa, вставленными по его периферии, расположен непосредственно над
роликом 3 на валу n, установленном на опорных кронштейнах IL, прикрепленных к раме K. Вал n является
главным приводным валом и имеет на своем конце быстросъемный и свободносъемный шкивы o и p
соответственно. На этом валу n соответствующим образом установлен один конец двух рычагов q; другой
конец рычагов q несет вал P, на котором установлен небольшой ролик 13, который снабжен
соответствующими выступами по периметру. На кронштейне подшипника, на котором расположены 3 оси,
закреплен ролик 6 — разделительный нож, расположенный между роликами 4 и 6.
К разделительному ножу t соответствующим образом прикреплен направляющий кронштейн tI, поверхность
которого выполнена в виде кривой, аналогичной кривой, образованной периферией ролика 6.
В зависимости от толщины корки, предусмотрен зазор ts, см. рисунок 1, при этом зазоры s-пространства t2
образуются между кронштейнами ti и разделительным ножом t, чтобы позволить любым мелким кусочкам
целлюлозы пройти под кронштейном t1 и тем самым обеспечить, чтобы корка, проходящая над кронштейном
t1, была выгружена без каких-либо рыхлых кусочков целлюлозы, см. рисунки 6 и 7. Еще один ролик 7
установлен на оси u, которая закреплена на кронштейне подшипника N. Также предусмотрен ролик 5 'a rnie d
на оси aXlT 'v, ось x которого опирается на кронштейн подшипника J.
Валик 7 состоит из чередующихся больших и малых дисков, которые образуют кольцевые канавки F. Валик 5
состоит из ряда режущих дисков 5, равномерно расположенных с помощью соответствующего ряда меньших
дисков, размещенных между каждым режущим диском 5, причем все они расположены соответствующим
образом вместе на валу v, режущие диски 5a входят в зацепление с углублениями 7s и валиком 7.
Тонкость помола шреддихи6 может регулироваться изменением толщины разделительных дисков.
Ролики и барабаны приводятся в движение от главного приводного шкива 7T, расположенного на валу n,
посредством звездочки 'w, закрепленной на валу n и приводящей в движение другую звездочку 2;,
прикрепленную к валу P с помощью цепного ремня v, барабана ? Барабан S, в свою очередь, получает
движение от вала P, а барабан Q — от пружинных ремней V. Барабан Q также получает движение от
барабана R от пружинных конвейерных ремней U. 80 Предусмотрено еще одно звездочное колесо l, которое
закреплено на валу n и приводит в движение звездочное колесо 2 через цепной ремень 9, причем звездочное
колесо 2 закреплено на валу d, к которому вал d 85 имеет два шкива 10, каждый из которых имеет
подходящий пружинный зажим n 1, зацепляющийся 1 с двумя шкивами 12, прикрепленными к валу Z.
Движение передается вогнутому барабану g через среду 90. Пружинные ремни 14 входят в зацепление со
шкивами 15, закрепленными на валу da, и шкивами 16, прикрепленными к валу f, при этом вогнутый ролик c
аналогично приводится в движение от вала Z посредством шкивов 17, ремня 18 и шкивов 19.
Ролики 3 и 8 получают движение через зубчатые колеса 20 и 21, причем зубчатое колесо 20 закреплено на
валу n, а зубчатое колесо 21 — на валу m, а ролик 13 получает движение от вала vn через пружинные ремни
22, зацепляющиеся со шкивами 23 на валу v и шкивом 24 на валу r. Ролики 4, 5 и 6 105 приводятся в движение
цилиндрическими колесами 25, 26 и 27, каждое из которых закреплено на конце вала Y, vu и s соответственно.
Эти ролики 4, 5 и 6 получают движение от вала n посредством зубчатого колеса 28, цепи 29 и зубчатого
колеса 30, при этом зубчатое колесо 28 закреплено на валу n, а зубчатое колесо 30 — на валу s.
Принцип работы следующий: половина плода AA (рис. 1) помещается на пружинные конвейерные ленты U и
W и перемещается к вогнутому ролику c, который регулируется и центрирует плод, перемещающийся к
вогнутому ролику -9q ji2, который поддерживает плод AA, пока тот разделяется на четыре части режущим
ножом j.
Каждая четверть проходит через разделительную пластину и отделяется друг от друга на заднем конце
разделительной пластины k. Затем их перемещают вперед по конвейерным лентам W, в которые вставляются
разрезанные на четвертинки плоды таким образом, что кожура оказывается сверху, а мякоть — снизу, а
острые концы плода обращены вперед. Jii S1 1 I1 J11 11 Ii i'i11 1 j i1 -5 1; 11 1 1 1'I i' i Теперь, подробно описав
и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено 60
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_392009.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=392009&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB392009A
[]
- Я-
ПАТЕНТ SPE OFGIN Дата подачи заявки: 13 июля 1932 г. № 19,854/32.
Полная версия принята к публикации: 11 мая 1933 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
3929009 Усовершенствования в процессе производства и выпуске меда.
Я, Элтон Джеймс Дайи, из города Гуэлф, провинция Онтарио, Доминион Канада, подданный короля
Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно
быть выполнено, что будет подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Использование натурального меда в качестве пищевого продукта затруднено тем, что он имеет тенденцию
становиться зернистым из-за образования кристаллов декстрозы гидрата различной степени зернистости,
или, если склонность к кристаллизации снижается при обычно используемом методе нагревания, мед в
жидком виде имеет консистенцию, которую трудно намазывать на хлеб или употреблять за столом, не капая.
- Натуральный мед, который случайно образует 20 мелких кристаллов, обладает более приятными вкусовыми
качествами, чем мед с более крупными кристаллами.
Тот факт, что в меде встречаются кристаллы разного размера, что иногда делает его непригодным для
продажи, и что кристаллическую структуру меда ранее нельзя было однозначно контролировать
производителем, заставил производителя обратить внимание на предотвращение кристаллизации путем
нагревания или другими способами, вместо того чтобы контролировать саму кристаллизацию. Брожение
происходит чаще, когда: присутствуют кристаллы, и обычный процесс нагревания не только удаляет
кристаллы, но и уничтожает дрожжи, обычно присутствующие в натуральном меде, которые вызывают его
брожение.
Настоящее изобретение относится к производству в качестве коммерческого продукта меда, практически не
подвергавшегося брожению и имеющего гладкую, плотную, похожую на помадку консистенцию, которую
можно точно контролировать. Продукт является гладким и однородным, даже при использовании меда
низкого качества, и характеризуется равномерно распределенными кристаллами чрезвычайно малого
размера, которые не только придают ему желаемую консистенцию, похожую на помадку, но и, по-видимому,
улучшают его вкус и приятные тактильные свойства.
Данный продукт является практически стандартным в обычных условиях и не подвергается быстрому
брожению.
Согласно данному изобретению, мелкозернистый мед получают путем добавления кристаллов сахара к
жидкому меду при температуре ниже точки плавления указанных кристаллов, затем перемешивания смеси и
последующего охлаждения указанной смеси до температуры, при которой мед кристаллизуется наиболее
быстро, и поддержания ее практически постоянной при этой температуре до полного кристаллизации. 6. В
результате этого процесса получается мед гладкой, плотной, помадной консистенции, практически не
подверженный брожению и содержащий равномерно распределенные мелкие кристаллы. 65 На
предварительных этапах этого процесса мед нагревают до температуры сухии.
Этого достаточно, чтобы убедиться, что содержащиеся в меде дрожжи, если таковые имеются, уничтожены.
Для этой цели обычно достаточно температуры 1600 градусов по Фаренгейту. Нагревание является
желательным предварительным этапом, поскольку в конечном продукте кристаллизация меда настолько
завершена, что способствует брожению, если дрожжи еще присутствуют. 7 Нагревание также разжижает или
растворяет любые кристаллы, которые могли уже образоваться в меде или могли образоваться:
присутствовал в меде в момент его извлечения из сот. При нагревании мед 8 T обычно медленно
гранулируется, образуя крупные, зернистые кристаллы, что делает его непригодным для продажи. Таким
образом, становится очевидным, что необходимо контролировать этот процесс кристаллизации. 85; После
того, как мед нагрели до:
около 1600 градусов по Фаренгейту, чтобы уничтожить.
Чтобы предотвратить образование дрожжей и растворить существующие кристаллы, мед следует как можно
быстрее охладить, чтобы уменьшить вероятность потемнения из-за распада одного или нескольких сахаров
или других веществ, содержащихся в нем. При проведении процесса желательно использовать двухкамерный
резервуар, в котором полость, содержащая мед, окружена внешней рубашкой.
Нагрев может осуществляться путем впрыскивания пара под давлением во внешнюю рубашку при условии:
Внутренний резервуар облицован эмалью или другим материалом, который частично служит изолятором, при
условии, что во время нагревания мед постоянно перемешивается. После описанного нагревания мед быстро
охлаждается примерно до 750 °F (340 °C) путем циркуляции холодной воды во внешней оболочке резервуара,
при этом мед постоянно перемешивается. Когда мелкодисперсный мед добавляется к жидкому меду,
желательно обеспечить тщательное перемешивание, чтобы мельчайшие кристаллы декстрозы равномерно
распределились в жидком меде, так что каждый кристалл или кристаллы, придающие продукту его особые
свойства, могут действовать как отдельный помадкоподобный компонент. Следующие шаги связаны с
контролем кристаллизации. В соответствии с этим, основное внимание уделяется дальнейшей
кристаллизации. Чтобы добиться желаемого результата, следующим шагом после охлаждения является
добавление порции (например, около 5%) меда, который предварительно прошел через процесс добавления
мелкозернистого гранулированного меда и очень мелко кристаллизован.
Для приготовления этого меда требуется около пятнадцати порций мелкокристаллического меда, которые
выдерживаются в течение нескольких минут. Небольшое количество может варьироваться в зависимости от
процента. Поскольку пузырьки воздуха в гранулированном меде созревают под действием пяти граммов
жидкости и мелкокристаллического меда, в нем могут содержаться дрожжи, способные вызывать брожение
меда, начиная от 1% до более чем 20%. В целом, поскольку, если присутствуют пузырьки воздуха, они имеют
тенденцию подниматься к поверхности кристаллизованного меда при хранении, чем больше доля
мелкодисперсного кристаллизованного меда, тем быстрее образуется пена, которая несколько отличается от
обычной по внешнему виду. Желательно, чтобы в емкость было включено большее количество очагов
кристаллизации, чем больше мешалка, используемая для перемешивания жидкого меда. Для
гранулированного меда добавление его в жидкость должно быть таким, чтобы его количество составляло от
3% до 10% от количества, расположенного в емкости таким образом, чтобы перемешивать мед. Как правило,
добавленный материал располагается ближе ко дну и не слишком близко к поверхности емкости. Хорошим
рабочим местом является емкость, в которую следует поместить около 5% (как уже указывалось), чтобы не
всасывать пузырьки воздуха сверху.
Добавление небольшого количества меда, который уже был помещен в мешалку, приводимую в движение
валом, через сквозное отверстие резервуара и расположен таким образом, чтобы лопасти мешального
механизма находились на глубине не менее нескольких дюймов ниже поверхности медовой массы. В целом
желательно использовать мед, который уже был помещен в мешалку, приводимую в движение валом, через
сквозное отверстие любого процесса, о котором упоминалось ранее; однако не обязательно использовать
предварительно обработанный мед, хотя он считается предпочтительным.
Хотя было заявлено, что после измельчения кристаллов до очень мелкой степени путем первоначального
нагревания примерно до 1600 °F для удаления дрожжей, мед следует быстро охлаждать до 750 °F перед
измельчением кристаллов в какой-либо форме мельницы. Однако, поскольку мед все же измельчен, не
обязательно достигать температуры ровно 75 °F. Это медовый насос или мельница, и для его работы не
обязательно поддерживать температуру на уровне 105°F (40°C). Температура, в которой он подвергается
этому процессу, может быть настолько понижена, что при добавлении мелкозернистого живого дрожжевого
меда кристаллы в добавленном меде, прошедшем через этот гранулированный мед, не должны разжижаться.
Это делается в качестве страховки от последующей ферментации при температуре ниже 1000°F (400°C). Это
даст неплохие результаты, но, хотя добавление любого материала, кроме уже кристаллизованного меда,
замедляет его вязкость при понижении температуры, во многих странах, если только добавленный материал
не был должным образом указан на этикетках упаковок, можно предположить, что при этой температуре
образуются пузырьки воздуха, а консистенция меда в некоторых случаях достигается тщательным
перемешиванием жидкого меда с фактически доступными из него сахарами. 110 Хотя добавление любого
материала, кроме уже кристаллизованного, противоречило бы закону во многих странах, желательно
привести температуру охлаждающего меда, который находится под контролем, в некоторых случаях, когда
этот процесс продолжается до температуры около 50°F (примерно 115°C). 115 На этикетках упаковок можно
предположить, что при этой температуре образуются пузырьки воздуха, а консистенция меда такова, что в
некоторых случаях, после тщательного перемешивания жидкого меда с медом, консистенция меда становится
доступной.
Добавление гранулированного меда значительно упрощает получение продукта, например, при достижении
исключительной гладкости и высокого качества. Если температура жидкого меда слишком низкая, такое
смешивание достигается добавлением мелкокристаллического сахара. Рони значительно сложнее, и,
возможно, образование большого количества пузырьков воздуха становится практически невозможным при
сравнительно низких температурах, поскольку в нем содержится большое количество пузырьков воздуха, что
обычно является нежелательным фактором. На практике это позволяет добиться высокого качества, но при
таком способе лучше, если мед имеет высокую консистенцию, ввести мелкозернистую гранулированную
массу, чтобы ввести ее при немного более высокой температуре, чем у меда с высоким содержанием воды,
когда кристаллизация происходит в течение 5 минут. Для более жидкого меда иногда предпочтительнее
использовать немного более низкую температуру, чем 750 °F.
После добавления мелкодисперсного меда или другого материала к жидкому меду и тщательного
перемешивания массы, следующим шагом в процессе является выдерживание меда при такой температуре,
чтобы дальнейшее образование кристаллов происходило с максимально возможной скоростью.
В этом отношении наблюдается значительная вариация в воздействии различных температур.
Хотя в литературе по пчеловодству часто утверждается, что колебания температуры наиболее благоприятны
для быстрого образования кристаллов в меде, на практике было установлено, что при достижении
надлежащей температуры возможно более быстрое образование кристаллов, если температура
поддерживается достаточно постоянной. Для меда средней консистенции температура около 570 °F
(примерно 240 °C) обеспечивает наиболее быстрое образование кристаллов после того, как ядра для
образования кристаллов будут тщательно перемешаны. Однако эта точная температура не является
обязательной для процесса; можно успешно использовать температуры, отличающиеся даже на несколько
градусов от указанной выше. Поскольку качество меда улучшается в зависимости от скорости образования
кристаллов, желательно иметь для каждого вида меда конкретную температуру, наиболее подходящую для
образования кристаллов. Для меда средней консистенции температура немного ниже 570°F обеспечивает
наиболее быстрое образование кристаллов, тогда как для густого меда немного более высокая температура,
около 60°F, может ускорить этот процесс.
Однако для всех видов меда наилучшие результаты достигаются при поддержании температуры на
максимально возможном уровне, насколько это возможно в обычных помещениях с постоянной температурой.
Отклонение даже на 2 или 3 градуса может удвоить время, необходимое для полного образования
кристаллов.
Представляется целесообразным указать время образования кристаллов, которое дало наилучшие
результаты. При достижении необходимой температуры для данного вида меда возможно перевести его из
полностью жидкого состояния в твердое за период всего в 34 часа. Поскольку скорость образования
кристаллов желательна не только с точки зрения максимально эффективного использования оборудования,
особенно с точки зрения размера кристаллов, но и качества переработанного меда, всегда желательно
поддерживать температуру, которая позволит образованию кристаллов в кажущемся твердым меде занимать
не более трех-четырех дней. Было установлено, что при увеличении времени этого процесса кристаллы
становятся крупнее, а мед – более грубым и менее качественным.
Для получения гладкой, зернистой и тягучей консистенции, характерной для продукта этого процесса, важно
добавить очень мелкие кристаллы для образования зародышей для дальнейшего кристаллизации, тщательно
распределить их по жидкому меду и контролировать температуру, как описано выше. Если обычный
гранулированный мед просто добавить к жидкому меду, как это иногда делалось в прошлом для ускорения
грануляции, то может получиться относительно крупнозернистый обычный гранулированный мед, и меду
будет не хватать консистенции, гладкости и вкуса, характерных для этого нового продукта. Разница особенно
заметна, когда используется мед низкого качества, и этот процесс, повышая его вкусовые качества, открывает
новые возможности.
Расширение рынка для низкосортного меда.
После того как мед будет гранулирован описанным здесь процессом, его можно извлечь из среды с
постоянной температурой, которой он подвергался, и затем хранить при любой обычной температуре без
разжижения. Если сыр был слишком жидким до обработки, то при температуре хранения, составляющей
примерно 95°C, возможно разжижение, температура будет выше, чем обычно в помещениях, пригодных для
хранения в домашних условиях. С другой стороны, если мед был достаточно густым, он может оставаться
твердым, если его хранить в помещениях с температурой до 100°F (27°C).
Что касается консистенции меда, используемого в этом процессе, для достижения наилучших результатов
желательно использовать мед с удельной плотностью не менее 1,42. Если мед имеет слишком высокую
удельную плотность, например, 1,44, образование кристаллов при постоянной температуре может
замедлиться, что приведет к снижению качества конечного продукта. Более густые сорта меда могут также
стать настолько твердыми, что их будет сложнее использовать в тех целях, для которых обычно используют
кристаллический мед.
Если мед, приготовленный этим способом, предназначен для продажи в определенном типе тары, например,
в жестяной банке, желательно помещать его в тару сразу после добавления и тщательного перемешивания
мелкокристаллического меда с жидким медом. В этом случае дальнейшее образование кристаллов
происходит в товарной упаковке, и вероятность попадания воздуха снижается.
Также предпочтительно сразу после того, как в контейнеры будет залита медовая смесь, поместить их в
помещение с постоянной температурой.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
130' 3; = 392,009
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_392010.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=392010&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB392010A
[]
: - -: МЫ САРС ' -
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): январь. 8, 1932. 3 Дата вступления в силу закона Z90 (в Соединенном
Королевстве): 15 июля 1932 года. № 20066/32. Завершено: 17 мая 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Весовое оборудование.
Мы, FuLLER aCoMpAN, корпорация, организованная и существующая в соответствии с законами штата
Делавэр, Соединенных Штатов Америки, Катасаук, округ Лихай, штат Пенсильвания, Соединенные Штаты
Америки, (правопреемники Джосви-и 3UMPH:REn S MORROW, гражданина Соединенных Штатов Америки,
Хокендаукуа, округ Лихай, штат Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки), настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: - Данное изобретение относится к аппарату для пакетного
взвешивания, и в частности к аппарату для извлечения партии или серии партий измельченных или
мелкодисперсных материалов заданного веса из бункера хранения или другого источника снабжения и
выгрузки партии в любой подходящий контейнер. Операции по извлечению и выгрузке партии
Соседние файлы в папке патенты