Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12383
.pdf
необходимости. Продукты сгорания, образующиеся при сжигании такого топлива, как мазут, нефть или уголь
(или аналогичное твердое углеродное топливо), могут использоваться в качестве отопительного газа. Такие
продукты сгорания могут представлять собой выхлопные газы от смежной тепловой операции. При
использовании таких продуктов сгорания может быть желательно или даже необходимо добавить небольшое
количество несгоревшего топливного газа к продуктам сгорания в воздухе для реакции с окисляющими газами
или их нейтрализации, например, избытка кислорода в них. В качестве нагревающего газа могут также
использоваться другие инертные газы, такие как азот, перегретый пар и тому подобные.
Нагревательный газ должен быть практически лишен каких-либо негативных воздействий. На ранней, или
формирующей, стадии коксования кислород или окислительные воздействия оказывают пагубное влияние на
коксующую составляющую или фракцию агломерата, и особенно важно, чтобы эта стадия коксования
проводилась в отсутствие таких окислительных воздействий.
На более поздних стадиях коксования следует также избегать окислительного воздействия, поскольку оно
приводит к расходованию кокса. 100 — Нагревательный газ, в силу способа его производства или
предыдущего использования, может иметь температуру, подходящую для процесса коксования. Если
температура газа слишком высока для планируемой операции коксования, его следует соответствующим
образом охладить, например, паром, водой или тепловым котлом. Если температура нагреваемого газа
недостаточно высока для операции коксования, его необходимо соответствующим образом нагреть. Этого
можно выгодно достичь путем рекуперации, регенерации, добавления к нему соответствующего объема
более горячего газа или сжигания части самого газа или добавленного к нему для этой цели горючего
компонента.
Нагревательный газ поступает в камеру 9 и распределяется через отверстия вертикальной стенки 12 в камеру
коксования 120 8. Газ течет поперечно через тело агломератов в коксовой камере и выходит через отверстия
в наклонной боковой стенке 13 в камеру 10 и к газоотводящему патрубку 7. 125 Нагревательный газ может
подаваться через печь под давлением, но предпочтительно отводится через нее вытяжными вентиляторами,
соединенными с газоотводящим патрубком 7. В процессе зарядки в устройство Lop-er 130 C) 344,570 22
неизбежно попадает некоторое количество воздуха. Вредное воздействие этого воздуха сводится к минимуму
благодаря наличию трубы 24, которая служит для откачки воздуха из бункера в камеру 10, предназначенную
для выхода газа. Даже когда поворотная калитка 23 закрыта, некоторое количество воздуха может
просачиваться в зарядный лоток, и этот воздух также втягивается через трубу 24 в камеру 10.
Аналогичным образом, труба 29 затягивает любой воздух, скрывая выпускной желоб 25, в канал 10. Тяга,
создаваемая выходящими газами в дымоходе 7, обеспечивает достаточное разрежение в трубах 24 и 29,
чтобы предотвратить попадание в активную зону коксования камеры 8 любых окислительных газов,
образующихся в результате поступления воздуха через загрузочное или разгрузочное устройство. В тех
случаях, когда нагреваемый газ подается под давлением через печь (вместо подачи через вакуум, как в
нашей предпочтительной практике), трубы 24 и 29 опускаются, поскольку в этом случае они будут
неработоспособны.
Настоящее изобретение в частности применимо к способу коксования, описанному в нашей параллельно
рассматриваемой патентной заявке № 39,331129 (серийный номер).
iA44569) и характеризуется как "быстрое коксование". При этом методе коксования агломераты
первоначально подвергаются высокотемпературной быстрой обработке для коксования, в результате чего на
поверхности агломерата за относительно короткий промежуток времени образуется значительный слой кокса,
в то время как основная внутренняя масса агломерата остается практически неизменной. Затем
высокотемпературная термообработка продолжается до тех пор, пока весь агломерат не будет закоксован. В
соответствии с настоящим изобретением, большие объемы нагревающего газа пропускаются через
относительно неглубокое или узкое тело агломератов с высокой скоростью. Это обеспечивает быстрый и
равномерный нагрев агломератов до необходимой температуры коксования.
В качестве примера приведем следующую иллюстрацию коксовой печи, воплощающей данное изобретение,
которая показала отличные результаты в условиях промышленной эксплуатации. Длина внутренней части
печи № 5 составляла около 12 футов, ширина — 4 фута, а высота — около 7,1 фута. Коксовая камера 8
простиралась по всей ширине топочной камеры и имела глубину или ширину около 16 дюймов в верхней
части и около 23 дюймов в нижней части. Площадь отверстий в стенах 12 и 13 коксовой камеры составляла
приблизительно 300 м² от общей площади каждой стены. Диаметр входного отверстия для газа 6 составлял
42 дюйма, а диаметр выходного отверстия для газа 7 — 36,65 дюйма.
При использовании аппарата, описанного в изобретении, для высокотемпературного быстрого коксования
нагревающий газ должен иметь такую температуру, чтобы поверхность каждого агломерата быстро
нагревалась до 8000 °C или выше. Мы получили удовлетворительные результаты, используя нагревающий
газ, поступающий в тело или колонну агломератов в камере 8 при температуре от 800 до 10000 °C и
выходящий из колонны агломератов при температуре от 700 до 8000 °C, но не ниже 5500 °C. Оптимальные
условия для равномерного образования предполагаемой оболочки кокса на каждом агломерате достигаются
при наименьшем перепаде температур от входа газа 80 до выхода газа. Это состояние.
ограничивает ширину: столбика агломератов в той области, где образуется коксовая оболочка. Кроме того,
для получения оболочки из кокса 85 на каждом агломерате в кратчайшие сроки необходимо пропустить через
колонну агломератов как можно больший объем нагревающего газа. В аппарате указанных в предыдущих 90
параграфах размеров мы получили удовлетворительные результаты, пропуская через камеру коксования
приблизительно 6250 кубических футов газа со скоростью около 9000 °C в минуту. 95 Процесс коксования
может быть непрерывным путем разделения коксовой камеры на вертикальные зоны, через каждую из
которых проходит газ с различной температурой. При желании, тепловые газы, выходящие из различных зон
коксовой камеры, могут отводиться из печи отдельно.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, является:1. Способ коксования агломератов смешанного цинкосодержащего материала
и углеродистого восстановителя, включающего коксование угля, характеризуется тем, что большие объемы
горячих, по существу неокисляющих газов поперечно пропускаются через соответствующим образом
поддерживаемое неглубокое тело агломератов, причем горячие газы распределяются между агломератами
настолько равномерно и быстро, что последние быстро доводятся до заданного узкого температурного
диапазона и поддерживаются на нем равномерно до завершения желаемой операции коксования.
2.
В способе по п. 1, пропускание горячего газа поперечно через относительно узкую вертикальную колонну
агломератов 9. В способах по пунктам 1 и 2, постепенно продвигая тело или колонну агломератов через
соответствующую коксовую камеру и пропуская горячий газ через тело агломератов, в которой коксовая
камера имеет отверстия приблизительно в поперечном направлении на противоположных боковых стенках, и
средства для направления движения агломератов, прежде чем пропускать газообразный теплоноситель через
камеру, через отверстия в стенках и -4. В описанном способе: вышеописанное осуществляется поперечно
через камеру.
утверждается, что горячий газ поступает в 10... Устройство согласно пункту 8, в котором вертикально
расположенная камера коксования имеет прямоугольную форму, а площадь выходного отверстия
увеличивается от верха к низу.
чем 5509-C.. 11. Аппарат согласно пункту 5 формулы изобретения, в методах, описанных в пунктах 7, 8, 9 и 10,
в котором корпус согласно пункту 1 формулы изобретения, подвергающий заряжающие и/или выгружающие
агломераты достаточному воздействию, проходящему через зону коксования, чтобы предотвратить поток в
активную зону, а газообразная теплоносительная среда представляет собой зону коксования любого
окисляющего газа, приспособленную для пропускания через канал. 6. Получение закоксованных агломератов
древесины в направлении, приблизительно противоположном направлению движения цинкосодержащих и
углеродистых материалов, обладающих достаточной прочностью остатка, через камеру.
для -. вертикальной реторты. плавки в - 12. «Аппарат согласно п. 7, в соответствии со способом коксования,
описанным в п. 8, -9, 10 и 11, снабженный зарядным устройством, определенным в любом из
предшествующих п., и разгрузочными устройствами, и разгрузочными устройствами, 05 - 7.» Устройство для
коксования и агломерации – средство для отвода газа из камер в соответствии с описанными выше методами
загрузки и/или из камеры, включающее устройство для коксования и загрузки.
адаптирован для поддержки: относительно неглубокого скопления агломератов и средств для прохождения.
Дата: 23 декабря 1999 года.
пропускание газообразной теплоносительной среды поперечно через указанную камеру. КРТИКСИАНК И
ФЭЙРВЕЗЕР, 8. Устройство по п. 7 65-66. Чансери-лейн, Лондон, имеет относительно узкую вертикальную
коктейльную камеру. - Туалет № 2. 29, Сент-Винсент Плейс, Глазго, 9. Устройство согласно п. 8.
Представители заявителей.
Redliii1: Напечатано для канцелярии Его Величества компанией Love & Malcoomson, Ltd. - 1931.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_344571.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=344571&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB344571A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
— Мы, LisSEN LIMITED, компания, организованная и действующая в соответствии с законами
Великобритании, и RiCHiARD PnECY RicHARnnsox., британский подданный, обе компании расположены по
адресу: Lissenuni Works, Worple Road, Isleworth, Middle.
Настоящим заявляем, что сущность данного изобретения заключается в следующем:
При проектировании свечей зажигания для современных двигателей внутреннего сгорания были приложены
значительные усилия для эффективного охлаждения свечи путем рассеивания тепла, передаваемого ей от
горящей смеси в цилиндре; в некоторых конструкциях даже предусматривались излучающие ребра на
внешних частях свечи.
Настоящее изобретение направлено на предотвращение перегрева свечей зажигания путем максимально
возможного снижения количества тепла, достигающего их. С этой целью как можно меньшая часть
металлической части вилки подвергается воздействию горячих газов. Кроме того, поскольку часть нагрева
свечи, вероятно, обусловлена трением газов, поступающих в суженное углубление, которое обычная форма
свечи имеет на своем внутреннем конце, и выходящих из него, такие углубления избегаются, и, насколько это
соответствует надлежащим мерам предосторожности против попадания масла, свеча имеет гладкую
поверхность, достаточно ровную заподлицо со стенкой цилиндра.
По сути, свеча состоит из центрального электрода, обернутого слюдой, и окружающего его корпуса,
запрессованного или иным образом сжатого на слюде и имеющего резьбу для входа в цилиндр. Там, где риск
попадания масла незначителен, слюдяные обмотки обрезаются заподлицо с внутренним краем корпуса и
образуют гладкую поверхность, от которой центральный электрод выступает лишь на ничтожно малую
величину, скажем, на одну шестнадцатую дюйма или меньше. Обычно изогнутый язычок тянется от края
корпуса в непосредственной близости от кончика центрального электрода.
Такая форма обеспечивает наименьший отвод тепла, но путь утечки между электродами 1he [PA, 344,571
короткий. Его можно удлинить, вырезав на поверхности изоляции ряд концентрических канавок большей или
меньшей глубины. Вместо этого или в дополнение к этому, лицевая сторона упаковки может быть выполнена
в виде конуса.
Чем круче конус, тем больше его выступ в цилиндр и тем сильнее он подвергается воздействию тепла, но тем
меньше опасность попадания масла.
В некоторых случаях на поверхности изоляции может быть прорезана одна глубокая канавка, в результате
чего образуются две кольцевые поверхности изоляции, расположенные заподлицо с цилиндром: одна вокруг
центрального электрода, а другая — вдоль корпуса. Или же глубокая канавка V-образного сечения может
быть врезана в изоляцию, выходя за пределы корпуса, так что облицовка корпуса.
В поперечном сечении толщина изоляции уменьшается до очень малого значения на поверхности вилки, в то
время как тонкий конус изоляции, окружающий центральный электрод, выступает за пределы корпуса на
необходимую величину.
Корпус свечи зажигания может быть изготовлен из стали и запрессован на слюду перед нарезанием резьбы. В
качестве альтернативы корпус может быть изготовлен методом литья под давлением, например, из
алюминиевого сплава, используемого для поршней автомобильных двигателей, или методом горячего
прессования из латуни. Корпус отливается под давлением с резьбой увеличенного диаметра; центральный
электрод с его слюдяной обмоткой вставляется в корпус, а затем последний обжимается на нем
инструментом, который не повредит резьбу, например, инструментом типа тупой матрицы. В качестве
альтернативы, оболочку можно накатать по изоляции способом, используемым при изготовлении роликовой
резьбы. Язычок наружного электрода может быть отлит в кромке корпуса и может представлять собой
никелевую запрессованную деталь в виде длинного треугольника, вершина которого загнута в сторону,
близкую к центральному электроду, в то время как основание отлито в корпусе. Центральный электрод также
может быть удобно выполнен из никеля толщиной около одной десятой дюйма и снабжен обычными
клеммными гайками снаружи выступающей наружу изоляции.
Дата подачи заявки: декабрь. 24, 1929. № 89466/29.
)f 1, янв. 16, 7930. Нет, 1591/30.
Один полный левый:. Сентябрь. 24, 1930.
0oawplele Принято. 12 марта 1931 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
№ 39466 г. н.э. 1929.
Свечи зажигания.
2844,571 Дата: 24 декабря 1929 г.
Сефтон-Джонс, О'Делл и Стивенс - Патентные агенты, -285, Хай-Илолборн. Лондон, W.C.1, представители
заявителей, ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
№ 1591, A.iD. 1930.
Свечи зажигания.
Мы, Lissen Limited, компания, организованная и существующая в соответствии с законодательством
Великобритании, и Рич и Перси Ричардсон, британский подданный, оба из Lissen Limited Works; Wor-ple Road.
Айлсворт, Мидлсекс, настоящим заявляет, что сущность данного изобретения заключается в следующем:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в производстве свечей зажигания, направленным на
снижение их себестоимости.
Как обычно, свеча зажигания состоит из центрального электрода, например, из никеля, который окружен
оболочкой из слюды, частично заключенной в металлический корпус 15r, который прижат к слюде, имеет
резьбу для ввинчивания в цилиндр двигателя и снабжен электродом, простирающимся на небольшое
расстояние от центрального электрода.
Как правило, в таких свечах обмотка и часть центрального электрода, выступающая из цилиндрического
корпуса, окружены дисками из слюды, которые спрессованы между корпусом и клеммой или иным колпачком
на вершине центрального электрода. Согласно настоящему изобретению, такие слюдяные диски не
используются, а вместо этого слюдяные обмотки простираются до клеммы центрального электрода, причем
часть, выступающая за пределы корпуса, при желании может быть сужена, как это обычно делается в
настоящее время, или иметь ступенчатую форму для увеличения пути утечки.
Наружный электрод предпочтительно представляет собой никелевую проволоку, вставленную в отверстие,
просверленное в кромке корпуса параллельно оси корпуса. Для фиксации этого провода в нужном положении
поперечно просверливается еще одно отверстие несколько большего диаметра в цилиндрической или
резьбовой поверхности корпуса, соприкасающееся с отверстием, в которое вставляется электрод. Через это
поперечное отверстие может быть вставлен стержень или резьбовой наконечник, с помощью которого
электрод может быть расширен в месте пересечения двух отверстий. В качестве альтернативы поперечное
отверстие может проходить поперек отверстия, в которое вставляется электрод, и электрод может быть
согнут или иным образом деформирован в этом поперечном отверстии и тем самым зафиксирован в нужном
положении.
Датировано 16 января 1930 года.
Сефтон-Джонс, О'Делл и Стивенс, патентные поверенные, 285, Хай. Холборн, Лондон, W.C.l — агенты
заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Свечи зажигания S parkifilg. Мы, LisSEN LIMITED, компания, созданная и действующая в соответствии с
законодательством Великобритании, и 1'? Ричард Ричардсон, британский инженер, оба из компании Lissenumi
Works, Уорпл-роуд, Уэрворт, Мидлсекс, настоящим заявляют, что характер данного изобретения и способ его
осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение
относится к свечам зажигания с никелевой изоляцией.
Как правило, в таких разъемах изоляция состоит из слюдяных дисков и слюдяной обмотки и заканчивается на:
На значительном расстоянии от конца центрального электрода и обычно также от устья корпуса пробки,
оставляя внутри корпуса полость, в которую газ вырывается через суженный зазор между центральным
электродом и краем корпуса, а также боковым электродом; таким образом, значительная поверхность
центрального электрода непосредственно подвергается воздействию горячих газов, а приливы и отливы газа
из полости корпуса и внутрь нее приводят к дальнейшему нагреву. Однако была также предложена пробка, в
которой конический центральный электрод, обернутый оболочкой из слюды равномерной толщины,
втягивается в коническое углубление в корпусе пробки, которое вместе с оберткой заполняет электрод;
корпус,,344,571 и оболочка, представляющая на конце корпуса, сужающуюся кверху, как гладкая плоская или
коническая поверхность, вдоль указанной на рис. 1, где Q tjle proectin( which the sparks p-a'sVbiteen body aund
ParitJ1 -is 'S'i nn-tseppied.
Севен умиэлектрод. tuf e PIu cag estsatr aeo Jn'the pluggy--'fi'the piesen-iui'h.- theit tlis pattiyn.
Изоляция из никеля, как обычно в современных системах, состоит из никеля, толщина которого превышает
толщину никеля, и может быть образована из зазора. Он полностью состоит из AIL9 e из S Seel и -ii nicleli -tip'
'12, вставленных в пространство между корпусом и центром, указанным на рисунке 2.
Электрод jO на входе в пробку, а на рисунке 3 показана предпочтительная форма проектов в виде
сужающейся наружу изоляции, достаточной для обеспечения желаемой длины утечки масла. В процессе
взросления образуется углубление. Изоляция состоит из конической выступающей части, полностью
образованной обмоткой, на которую наносится методом обжима или прокатки материал, непосредственно
окружающий центральный электрод j5. Центральный электрод расположен таким образом, что изоляция
образует зависимую конструкцию, выступающую, но немного от края изоляции на некотором расстоянии от
поверхности, так что очень небольшая часть поверхности остается открытой для электрода.
нагретый. Боковой электрод может быть вставлен в отверстие, просверленное параллельно никелевой
проволоке; вместо формирования бокового электрода он может быть изготовлен из кольцевой оси штекера и
расширен в сегмент кольца 13 с поперечным отверстием, расположенным внутри, для фиксации его в нужном
положении; изогнутый язычок 14. В ободке корпуса штекера образована кольцевая канавка 15, которая может
быть выполнена в виде кольца или сегмента кольца, входящего в кольцевое углубление для размещения
электродного кольца или сегмента кольца.
Ободок пробки закрепляется путем зачистки, а затем фиксируется в нужном положении путем зачистки ободка
поверх него. Металл корпуса поверх него или путем расширения металла кольца осевыми ударами. Примеры
изобретения иллюстрируются на прилагаемых чертежах.
На рисунке 1 представлен осевой разрез типичной заглушки, воплощающей данное изобретение. Подробно
описанный процесс Хлавининга, а также показанная на рисунке 2 модификация электрода, используемого в
нашем изобретательском центре, позволяют установить его природу и определить, каким образом это
делается. На рисунке 3 показана альтернативная форма процесса, и мы заявляем, что то, что мы делаем,
соответствует действительности.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_344572.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=344572&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB344572A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): Доу. 29, 1928.
3449572 Дата подачи заявки (в United Kingdom): декабрь. 24, 1929. Нет, 39,475/29.
Полный документ A, принятый к рассмотрению: 12 марта 1931 г., W0A, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве огнеупорных изделий.
В. Ве., Вестингери, Луисвилл, округ Блумфилд, штат Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки.
Компания America, корпорация, организованная и действующая в соответствии с законами штата
Пенсильвания, в Соединенных Штатах Америки, правопреемники Чарльза Вернона Ределла, проживающего
по адресу: Проспект-стрит, 316, Ист-Орандж, Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, гражданина
Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляют, что характер данного изобретения и способ его
осуществления должны быть подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к формованию огнеупорных материалов в формы и размеры, полезные,
например, в качестве опорных элементов в вакуумных электролюминесцентных лампах, светильниках и тому
подобном.
В таких устройствах необходимо использовать огнеупорные материалы, которые трудно восстанавливаются и
практически не содержат вредных примесей, летучих или восстанавливаемых в условиях работы устройства.
В данной области техники полезными для этой цели являются оксиды алюминия, магния, тория, циркония и
тому подобных; или добавки этих оксидов для образования эвтектических смесей с более низкими
температурами спекания; или добавки с пропорциональным количеством диоксида кремния для образования
эвтектических смесей с более низкими температурами спекания; или определенные химические соединения
(такие как силикат магния, силикат циркония и подобные соединения), обладающие необходимой степенью
химической чистоты и инертности.
В технологии производства огнеупорных материалов, таких как лампы накаливания или радиоламповые
лампы, размер и форма изготавливаемого огнеупорного изделия, а также требуемая высокая степень чистоты
и низкая электропроводность используемого материала, потребовали разработки новых методов
формования, придания формы и обжига огнеупоров, отличающихся от тех, которые применялись ранее.
Традиционно высокоочищенный огнеупорный материал смешивали с органическими растворителями, такими
как аминоацетат, содержащий нитроцеллюлозу, до получения густой пасты, а затем формовали материал
механическим способом, например, путем литья, экструзии и т.п., придавая ему желаемую форму. 55 Затем
летучему органическому растворителю дают испариться, а оставшееся нитроцеллюлозное связующее
обеспечивает сохранение огнеупорным изделием его первоначальной формы. Впоследствии высушенное
изделие после формовки подвергается спеканию или обжигу, в ходе которого нитроцеллюлозное связующее
практически полностью удаляется. Температура обжига достаточна для спекания оставшегося практически
чистого огнеупорного матрикса. Аналогичные методы были распространены и использованы, а также
применялись другие органические и органические смеси связующих веществ, которые считаются
неприемлемыми.
Ранее применявшиеся общие методы оказались крайне нежелательными по ряду причин, главная из которых
заключается в том, что при методе формования с использованием органического или неорганического
«влажного» связующего трудно точно определить величину усадки, которая может возникнуть при обжиге, и
точно учесть эту усадку в процессе формования. В результате этого обычно наблюдается значительная
вариация от партии к партии и от изделия к изделию по общим размерам. Кроме того, температура, при
которой большинство этих тугоплавких оксидов металлов могут быть спечены вместе после образования,
является чрезмерной и труднодостижимой при использовании обычных печей, а недостаточное количество
спекания снижает как холодную, так и горячую прочность полученного огнеупорного изделия. В устройствах,
зависящих от точности размеров для сохранения относительного расстояния между деталями внутри
устройства и обеспечения однородности рабочих характеристик, как, например, в радиолампах, крайне
желательно добиться максимальной степени спекания между частицами огнеупорного оксида, а также
получить формованные обожженные изделия с минимальными межразмерными отклонениями.
Для преодоления нехватки подходящих печей, в которых можно было бы достичь температур, достаточных
для спекания образующихся высокоогнеупорных оксидов, было признано необходимым использовать добавки
огнеупорных материалов или добавлять к относительно инертным огнеупорным оксидам долю
низкотемпературного соединения или эвтектической смеси, которые спекались бы вместе, образуя фритт,
химически чистые и легко получаемые при более низких доступных температурах.
истина, по которой их следует уволить. Общий используемый метод заключается в образовании раствора
парафина в органическом растворителе, таком как эфир, который является сернистым, что негативно влияет
на температуру плавления и приводит к его быстрому испарению. Добавление таких добавок способствует
спеканию образовавшейся массы. Температура размягчения и прочность при высоких температурах
огнеупорного материала, такого как оксид тория, оксид магния, оксид алюминия или силикат магния, являются
крайне важными. Предпочтительно предварительно обжигать изделие при температуре не ниже
максимальной, при которой оно может быть впоследствии подвергнуто процессу формования огнеупорных
изделий, измельченных или размолотых до прохождения через сито с сеткой не менее 100 мкм, а затем
смешанных с ним для образования жесткой фазы или суспензии. Одной из целей данного изобретения
является обеспечение процесса формования огнеупорных материалов, при котором достигается усадка не
менее 100 мкм при спекании. Полученная прочность при низких и высоких температурах позволяет высушить
смесь с помощью SO. Другой целью данного изобретения является обеспечение способа формирования
инертных аморфных огнеупорных материалов путем испарения эфирного растворителя при комнатной
температуре и перемешивания во время сушки для сохранения размера отдельных частиц желаемой формы
без использования влажного материала и для облегчения нанесения связующего или пластикового
материала на отдельные частицы парафина. В соответствии с целями данного изобретения было
обнаружено, что при приложении соответствующего давления во время сушки более крупные частицы могут
быть разрушены.
В процессе формования или придания формы температура спекания или обжига наиболее низка при
формовании огнеупорных материалов под давлением (максимум от 15500 °C до 16500 °C) зависит от
конкретного коммерчески доступного огнеупорного материала и его размера, а также от формы и размеров
изделия, которое необходимо сформировать. Усадка при обжиге такого изделия будет значительно
варьироваться. Тяжелые изделия могут быть в значительной степени исключены, или могут быть
использованы гидравлические прессы для уменьшения веса на 95% в пределах контролируемых
ограничений, чтобы получить необходимое желаемое давление на крупные изделия, такие как опоры для
ведущих проводов в лампах большой мощности и тому подобное, оксиды магния, оксид алюминия, оксид
магния, диоксид циркония или оксид тория, диоксид кремния или их смеси в определенных или желаемых
пропорциях, или в композитах, используемых в фармацевтической промышленности при формовании
таблеток; силикаты, силикат циркония, силикат магния и тому подобное могут быть использованы, если
требуется формовать более мелкие изделия. Было установлено, что в компактных изделиях, таких как опоры
для ведущих проводов в лампах большой мощности и тому подобное, могут использоваться оксиды магния,
оксид алюминия, оксид магния, диоксид циркония или механически приложенный груз в машине, оксид
магния, диоксид кремния или их смеси в аналогичных пропорциях, как это было ранее.
40аморфные материалы, когезионные свойства порошкообразного материала. Чтобы изобретение было
более полно понято, теперь будет описано, например, со ссылкой на прилагаемые чертежи, метод 45 также
применяется в соответствии с изобретением. Для более полного понимания изобретения будут описаны
чрезвычайно низкие и максимальные для практического коммерческого применения. Было установлено, что
при формировании огнеупорной опоры 110 необходимое давление, которое должно прикладываться при
формировании этого типа материала с косвенным нагревом без изолятора, может быть существенно снижено,
как описано в спецификации патента № 315375.
или адгезии таких материалов посредством добавления к ним подходящего сухого вещества. См.
прилагаемый чертеж 115. На рисунке 4 представлен перспективный вид радиоактивно нежидкого
агглютинанта, предпочтительно с одним трубчатым креплением, верхняя часть которого срезана, что
позволяет определить положение огнеупорного материала и который может поддерживать элементы 1 и 11,
вставленные в него.
55впоследствии полностью разлагается, или верхняя и нижняя части оксидного покрытия никеля 120
испаряются под воздействием тепла. Органические воски или цилиндр 2, взвешенные между аналогичными
соединениями, которые обычно концентричны относительно никелевого цилиндра 2, но не находятся в
твердом состоянии при комнатной температуре, но могут соприкасаться с ним, могут быть подвергнуты
воздействию давления нагревательного элемента 3 через отверстия 4, используемого в качестве связующего
вещества или материала для повышения сцепления огнеупорного материала 1'.
материал. В частности, на рис. 2 представлен боковой вид для использования парафина, хотя могут
присутствовать и другие, увеличенные изображения огнеупорных материалов, таких как пчелиный воск или
подобные ему. C может быть использован. Парафин — это дешевое и существенное вещество. (Рисунок) O IK
- вид снизу на элемент огнеупорной опоры i30 344,572 344,572. На рисунках 2 и 3 показан выступающий
выступ G, который предназначен для опоры на никелевую втулку 2 на рисунке 4. Диаметр нижней части
огнеупорного изолятора 1 должен совпадать с внутренним диаметром никелевой втулки 2 на рисунке 4 и
обеспечивать относительно плотное соединение с ней.
Ранее, в связи с необходимостью изготовления этих опорных элементов постоянных и однородных размеров,
было принято изготавливать их из вулканической породы, которую легко обработать до нужного размера.
Однако лавовая порода дорога, её трудно полностью дегазировать, а кроме того, её механическая обработка
трудоемка и обходится дорого в коммерческом плане.
В соответствии с настоящим изобретением, практически возможно формировать эти опорные элементы из
огнеупорного изолятора комбинированным методом формования под давлением и спекания, который будет
более подробно описан далее. В процессе формования под давлением используется устройство, показанное
на рисунке 1 прилагаемого чертежа, представляющего собой боковой вид, на котором в поперечном сечении
показан элемент матрицы 7, жестко закрепленный на основании 8 и ограниченный в движении вниз выступом
9 в основании 8, а также в движении вверх за счет трения между боковыми сторонами, например, с помощью
установочных винтов 10 и 11; а также показан в положении в элементе матрицы 7 нижний поршень 12,
который может приводиться в действие механическими средствами (не показаны) для перемещения вверх,
чтобы позволить концу экструзионного элемента 17 занять положение заподлицо с верхней поверхностью
матрицы 7. и на котором также показан верхний плунжер 13, который может быть приведен в действие
механическим способом (не показан) для перемещения вниз и занятия положения, приблизительно
соответствующего верхней поверхности 45) огнеупорного изолятора, показанного в поперечном сечении
внутри отверстия 14 матрицы 7.
В качестве конкретного варианта осуществления применения данного изобретения будет описан способ,
используемый для формирования огнеупорных опорных элементов 1 и 11, показанных на рисунках 21 и 3, из
огнеупорного материала, представляющего собой смесь оксида алюминия и талька, смешанных в
соотношении 98% первого к 2% второго.
Эта огнеупорная комбинация ранее была признана весьма удовлетворительной для производства изоляторов
для композитного катода с косвенным нагревом методом экструзии, и тот же состав используется при
формовании этих огнеупорных опор, поскольку он сочетает в себе практически все желаемые свойства
огнеупорности, химической инертности, низкой электропроводности и температуры спекания, которая
находится в пределах доступного диапазона температур печи, что позволяет получить огнеупорное изделие,
обладающее высокой физической прочностью. 7 Сначала в легколетучем растворителе, таком как эфир,
готовят раствор парафина или аналогичного нежидкого воска или воскоподобного материала, способного
повысить когезионные свойства огнеупорного металлического порошка. Обычно растворяют примерно 8
граммов парафиновой стружки в 200–400 кубических сантиметрах эфира.
Затем огнеупорный материал на основе оксида алюминия (SO) предварительно обжигается при
температуре приблизительно 15000 °C в течение длительного периода времени для достижения
предварительной усадки, после чего смешивается с тальком для образования предпочтительной смеси,
состоящей приблизительно из 5 980/200 г оксида алюминия и 2% талька, которая затем измельчается в
шаровой мельнице до просеивания через сито с размером ячейки 100 меш.
Полученный выше измельченный в шаровой мельнице огнеупорный материал затем смешивают с
вышеуказанным раствором парафина в эфире в таких пропорциях, чтобы получить приблизительно 8
процентов (по весу) парафина в алюминатальтовой смеси. Затем влажный порошок, полученный с помощью
эфира, оставляют сохнуть на воздухе при частом перемешивании, а процесс сушки облегчают, нанося
влажный порошок тонким слоем на гладкую, не впитывающую поверхность.
Таким образом, отдельные частицы покрываются пленкой парафинового связующего, что повышает
когезионную способность массы. Были опробованы как более высокие, так и более низкие пропорции этого
связующего материала, но было установлено, что с вышеупомянутым огнеупорным материалом указанная
выше пропорция дает наилучшие результаты. Для других тугоплавких материалов, таких как оксид тория
(ThO), оксид циркония (ZrO) и т. д., могут потребоваться специфические отклонения от этой пропорции, и
вероятно, что с увеличением площади поверхности из-за уменьшения размера частиц может потребоваться
увеличение или уменьшение указанных здесь пропорций.
После полного высыхания на воздухе огнеупорный материал 115 следует пропустить через мелкоячеистое
сито, чтобы измельчить крупные частицы и тем самым облегчить его подачу под действием силы тяжести,
после чего он готов к штамповке или формовке 120f. В данной операции используется устройство, описанное
и показанное на рисунке 1.
Метод изготовления огнеупорного изделия из вышеуказанного обработанного порошкообразного
огнеупорного материала 125 заключается в том, чтобы сначала заполнить отверстие 14 матрицы 7
порошкообразным огнеупорным материалом, расположив нижний поршень 12 в положении, показанном на
чертежах. В коммерческой практике это 130 -4 344,572 может быть легко осуществлено с помощью устройства
самотечной подачи из бункера, подобного тому, которое обычно используется в машинах для изготовления
таблеток. Затем верхний плунжер 13 любым желаемым способом вдавливается в отверстие 14 матрицы, а его
движение вниз ограничивается любым известным устройством, так что достигается желаемое расстояние,
указанное глубиной изолятора, показанного на поперечном сечении матрицы 7.
Это расстояние может быть установлено произвольно в зависимости от желаемого размера формованного и
спрессованного изделия. В нижней части отверстия 14 в матрице 7 находится выступ J5 15, который образует
соответствующий выступ l на уплотненном огнеупорном изоляторе, показанном на рисунке 2.
Для формирования отверстия 4 в огнеупорном изоляторе 1 верхний поршень 13 снабжен выступающим
элементом 16, который входит в зацепление с отверстием 18 в выступающем элементе 17 нижнего поршня 12
и может иметь такой диаметр, чтобы сформировать отверстие любого желаемого размера в сформированном
огнеупорном изоляторе. Отверстие 1-8 в внутренней части экструзионного элемента 17 снабжено снизу
внешним отверстием (не показано), обеспечивающим свободный выход для любого огнеупорного материала,
который может быть запрессован в отверстие 18 внутренней части экструзионного элемента 17 перед
наружным экструзионным элементом 16i во время операции уплотнения.
По завершении операции уплотнения верхний поршень 13 возвращается в положение, указанное на чертеже,
а нижний поршень 12 перемещается вверх до тех пор, пока сформированный огнеупорный изолятор 1 не
будет выдавлен из отверстия 14 в матрице 7 и не сможет быть удален. Затем нижний поршень 12
возвращается в исходное положение, отверстие 14 заполняется огнеупорным материалом, и операция
повторяется.
Полученные под давлением изделия затем тщательно упаковываются в молибденовые лодочки и обжигаются
в течение приблизительно двух часов в водородной атмосфере при температуре от 15000 до 16500 °C. Такие
обожженные изделия уменьшаются в размерах относительно незначительно по сравнению с изделиями, не
сформированными под давлением, и путем тщательного контроля условий веса материала, размера частиц,
давления и температуры обжига можно стабильно получать огнеупорные изделия с вариацией размеров не
более +1,0%.
Соседние файлы в папке патенты