Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12383
.pdf
направляющим с противоположной стороны, причем эта пластина удерживается или поддерживается
рычагом 70, длина которого, плюс толщина пластины и челнока, больше кратчайшего расстояния между
точкой опоры указанного рычага и поверхностью той части направляющих, к которой челнок прижимается
тормозом 70, при этом предусмотрены средства, позволяющие передавать усилие на указанный рычаг
блоком захвата по мере его перемещения во время поглощения кинетической энергии от челнока 80.
Механизм захвата в соответствии с одним из вариантов изобретения проиллюстрирован прилагаемыми
схематическими чертежами, из которых: - Рисунок 1 представляет собой вид сбоку, показывающий детали в
боковой проекции непосредственно перед входом челнока; Рисунок 2 представляет собой соответствующий
вид, показывающий детали в торцевой проекции, если смотреть справа от Рисунка 1; Рисунок 3 представляет
собой фрагментарный план детали, а рисунки 4, 5, 6 и 7 представляют собой диаграммы, соответствующие
Рисунку 1, выполненные в меньшем масштабе и показывающие детали в занимаемых ими положениях;
Рисунок 4, когда кинетическая энергия челнока только что поглощена; Рисунок 5, когда челнок завершил свое
движение наружу в результате действия так называемого механизма добавления; Рисунок 6, когда механизм
добавления сработал; и Рисунок 7, когда тормоз сработал, чтобы позволить челноку начать обратное
движение.
Как показано на рисунке, блок захвата 11 установлен на направляющих 12 и 13 для перемещения в
направлении челнока против и под действием витой пружины натяжения 14, с которой он соединен через
стяжку и рычаг 16, установленный в точке 17.
Несущий элемент 18 (рисунки 2 и 3) установлен для перемещения параллельно траектории движения блока
захвата на направляющих 19 и 20 и соединен с ним посредством листовой пружины 21 рычагом 22, на
свободном конце которого установлен элемент 23. Слайды 119 и 20 расположены близко к траектории
движения челнока,3 обозначенной цифрой 29, внутри направляющих 24, 25, 26 и 27. Нижняя направляющая
24 имеет отверстие, внутри которого расположена тормозная колодка 28, предназначенная для поддержки
челнока во время части его движения наружу против пружины 14 блока захвата 11, и, когда тормоз
срабатывает, для прижима челнока к неподвижной верхней направляющей 25, чтобы предотвратить
движение челнока внутрь под действием указанной пружины 14. Эта тормозная колодка 28 шарнирно
закреплена на свободном конце восходящего рычага коромысла 30, точка опоры которого находится в точке
31. Другая часть этого рычага 30 соединена с одним концом витой пружины 32, другой конец которой
закреплен на блоке 33, скользящем по верхней направляющей 12 блока захвата 11; конструкция такова, что
при перемещении блока захвата 11 наружу он будет соприкасаться с блоком 33, перемещая последний также
наружу, тем самым натягивая пружину 32, так что последняя стремится раскачивать рычаг вокруг его точки
опоры 31 для включения тормоза.
Шарнирный штифт 31 рычага 30 расположен на свободном конце короткого звена 34, предназначенного для
качания вокруг неподвижной оси 35 под действием свернутой пружины 36 с целью подъема шарнирного
штифта 31 в рабочее положение и против действия указанной пружины с целью опускания шарнирного
штифта 31 в нерабочее положение.
Из рисунка 1 видно, что когда точка опоры 31 рычага 30 находится в верхнем положении (как показано на этом
рисунке), она расположена ближе к точке опоры нижней части челнока, чем длина несущей части рычага 30, и,
следовательно, при натяжении пружины 32, как тенденция челнока к перемещению внутрь L-1, так и
тенденция рычага 30 к качанию вокруг своей оси.
Точка опоры 31 приводит к срабатыванию тормоза, который затем действует по принципу односторонней
фрикционной муфты или храпового механизма.
i0 Шарнирный штифт 31 предназначен для удержания в поднятом положении с помощью вспомогательного
рычага 37, расположенного в точке 38, при этом ролик 39, установленный на одном из плеч указанного рычага
37, опирается на аналогичный ролик на указанном штифте 31 для этой цели. Другая часть рычага 317
соединена стяжкой 40 с дополнительным рычагом 41, расположенным в точке 42, благодаря чему рычагу 37
передается движение по часовой стрелке, чтобы шарнирный палец 31 рычага 30 переместился вокруг оси 35
в его нерабочее положение, в котором он находится на определенном расстоянии от точки опоры.
Толщина нижней части челнока 29 больше, чем 1/10 длины рычага 30, несущего тормозную колодку, плюс
толщина тормозной колодки 28. Приводной рычаг 43 установлен таким образом, чтобы качаться вокруг
неподвижной точки опоры 44, и входит в зацепление своим верхним концом с роликом 45, выступающим на 70
вбок от каретки 18 зацепляющего элемента 23, с целью передачи движения указанной каретке.
Движение этому приводному рычагу 43 передается от рычага коромысла 41, для чего от рычага 41 к
свободному концу одного из плеч рычага коромысла 47, также расположенного в точке 44, проходит стяжка
46, а другое плечо этого рычага несет ролик 48, предназначенный для взаимодействия с роликом 49 80,
установленным на качающейся пластине 50, которая, в свою очередь, шарнирно установлена в точке 51 на
рычаге 43; упор 52 на рычаге 43 служит для ограничения перемещения пластины вокруг ее оси 51 под
действием листовой пружины 53, также закрепленной на рычаге 43, и которая стремится заставить пластину
50 упираться в упор 52.
Из рисунка 1 видно, что ось ролика 49 расположена немного правее на 90 градусов от линии, соединяющей
ось ролика 48 и точку опоры 51 качающейся пластины 50, так что движение рычага 47 по часовой стрелке
вокруг его точки опоры 44 приведет к передаче соответствующего движения рычагу 43. Для придания
вращения по часовой стрелке рычагам 37 и 47, рычаг 41 имеет ролик 54, установленный на его нижнем
рычаге 100 для взаимодействия с концом рычага 56, который имеет отверстие 57 и получает движение от
кулачка 58, закрепленного на вращающемся валу 59 ткацкого станка, через промежуточный ролик 60. 105
Следует отметить, что движение держателя 18 наружу из положения, показанного на рисунках 1, 2 и 3,
приведет к тому, что рычаг 22 будет упираться в неподвижный ролик 61, так что зацепляющий элемент 2.3
автоматически окажется на пути челнока 29 и будет удерживаться на нем на протяжении большей части этого
движения наружу.
В процессе работы челнок 29, перемещаясь наружу на 115, ударяется своим внешним концом о блок захвата
1.1 и перемещает последний наружу в контакт с блоком 33, который также перемещается, тем самым
натягивая пружины 14 и 32 и приводя в действие тормоз 120 28: при этом шарнирный штифт 31 рычага
находится в верхнем или рабочем положении, как показано на рисунке 1.
Это движение продолжается до тех пор, пока не будет поглощена кинетическая энергия челнока (2!), действие
тормоза предотвращает движение челнока внутрь. Положение, которое занимают различные части, четко
показано на линейной схеме на рисунке 4. В настоящее время c'ca7r'iawe-18 имеет. commeineu-d.130
настоящее изобретение позволит начать работу сразу же с полным захватом без помощи рук, что необходимо
при существующих типах механизмов захвата, а также, в то время как в случае ткацкого станка, имеющего
обычный 70° известный тип механизма захвата, импульс, передаваемый указанным механизмом,
осуществляется в результате вращения вала примерно на двадцать два с половиной градуса, в случае 75
механизма захвата в соответствии с.
В настоящем изобретении импульс может быть вызван вращением вала на гораздо больший угол и,
следовательно, в форме толчка, а не удара, что значительно снижает износ и делает работу ткацкого станка
гораздо более плавной и стабильной.
Теперь подробно описано и установлено, в частности, характер моего изобретения и то, каким образом оно
предназначено.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_344569.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=344569&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB344569A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата Конвенции (Соединенные Штаты); должным образом 30, 7929. 344,569 Дата подачи заявления (в
Соединенном Королевстве): Доу, 23, 1929. Нет, 39,331/129.
Полное подтверждение:. 12 марта 1931 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Производство коксованных металлоносных агломератов.
Мы, компания Ti-iE NEW JERSEY ZINC COMPANY, корпорация из Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки,
имеющая местонахождение по адресу: 160, Фронт-стрит, город, округ Южный, штат Нью-Йорк, Соединенные
Штаты Америки, правопреемники Эрла Хэмлина Банса, гражданина Соединенных Штатов Америки, почтовый
адрес которого: Палмертон, округ Карбон, штат Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, настоящим
заявляем, что характер данного изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к производству закоксованных агломератов из смешанного металлического и
углеродного материалов.
материал, и его целью является обеспечение определенных улучшений в подготовке и коксовании таких
агломератов. Хотя изобретение в своем «широком аспекте» направлено на обеспечение определенных
улучшений в производстве закоксованных агломератов из смешанных металлосодержащих и углеродистых
материалов, оно в большей степени предусматривает производство закоксованных агломератов из
смешанного цинкосодержащего и углеродистого материалов, и поэтому здесь оно будет описано с особым
акцентом на производство таких закоксованных агломератов.
Закоксованные агломераты из смеси цинкосодержащих и углеродистых материалов представляют собой
особенно выгодную шихту для плавки или восстановления цинкосодержащих материалов, особенно в
вертикальных ретортах для перегонки цинка. При подготовке таких закоксованных агломератов для
вертикальной ретортной плавки основным фактором является прочность остатка после удаления цинка,
кратко характеризуемая как прочность остатка. Таким образом, закоксованные агломераты должны обладать
достаточной прочностью, чтобы постепенно проходить через вихревой реторту, не разрушаясь и не
истираясь, а также обеспечивать остаток достаточной прочности, чтобы предотвратить разрушение путем
крошения, разрыва или истирания. Поэтому всегда необходимо знать прочность остатка закоксованных
агломератов, чтобы точно определить, можно ли удовлетворительно выплавить закоксованный материал в
вертикальной реторте.
При приготовлении этих коксованных агломератов обычно сначала отдельно измельчают цинксодержащий
материал (например, цинковую руду) и углеродсодержащий материал (например, уголь), а затем смешивают
эти материалы вместе в чилийской мельнице 60 или краевой мельнице (часто называемой дробилкой) для
образования смеси, пригодной для агломерации. Необходимый тесный контакт частиц руды и угля,
необходимый как для восстановления, так и для достижения конечной прочности остатка 65, выгодно
обеспечивается за счет соответствующего гранулометрического состава руды и угля. При необходимости в
процессе обработки в краевом канале можно добавить кондиционирующее вещество или связующее
вещество, такое как сульфитный раствор, смола, битум или подобное. Полученная таким образом смесь,
приготовленная в брикетировочном аппарате, затем агломерируется, обычно методом брикетирования, а
затем коксуется при температурах, недостаточных для того, чтобы вызвать существенную потерю цинка.
Цель коксования агломерата заключается в использовании коксовой связи для удержания частиц руды и угля
вместе. В коксованных агломератах для вертикальной ретортной плавки 80 крайне желательно, если не
обязательно, чтобы коксовая связь представляла собой ячеистую или решетчатую структуру, тесно связанную
с частицами цинковой руды и обволакивающую их, и обладала достаточной прочностью, чтобы предотвратить
как расщепление агломератов во время коксования, так и их разрушение во время последующей плавки или
восстановления. Активным связующим или коксовым компонентом агломератной смеси (содержащей
углеродистые и 90% углеродистые материалы) является битуминозный уголь или эквивалентный коксовый
агент, входящий в состав смеси. Количество битуминозного угля или эквивалентного коксового агента,
необходимое для получения удовлетворительной прочности остатка, полностью зависит от природы
используемого угля или эквивалентного коксового агента. Было установлено, что целесообразно включать в
агломератную смесь, в качестве части или всего битуминозного угля, необходимого для коксования,
определенное количество сыпучего угля, под которым мы подразумеваем битуминозный уголь, который не
только становится пластичным, но и имеет тенденцию принимать жидкоподобное состояние с достаточной
сульфидизацией, чтобы стать рыхлым в межчастичных пространствах, которые существуют между
контактирующими частицами, когда частицы руды и частицы угля сближаются.
В итоге получается, что рудные частицы покрываются слоем углерода. Аналогичный результат получается и с
частицами анитацитового угля, если их включить в состав. Не все битуминозные угли обладают способностью
к текучести.
свободно в том смысле, который здесь подразумевается.
Некоторые битуминозные угли могут стать пластичными, но при дальнейшем нагревании при повышенных
температурах они могут разбухать, но не будут течь, как описано выше. Эти и экономические соображения
определяют характер углеродистого материала агломератной смеси и обычно делают желательным на
практике включение углеродистого материала в состав смеси углей.
Метод коксования агломератов в значительной степени зависит, по меньшей мере, от количества и природы
битуминозного угля, составляющего α-I или часть углеродистого материала агломератной смеси. В некоторых
регионах по экономическим соображениям желательно использовать как можно меньше битуминозного угля.
В других регионах может быть экономически выгодно использовать весь битуминозный уголь. Настоящее
изобретение касается, прежде всего, предоставления улучшенного метода коксования этих руд и угольных
агломератов и особенно применимо в тех регионах, где желательно использовать минимальное количество
битуминозного угля или эквивалентного коксового агента.
Способ коксования, предусмотренный изобретением, может быть охарактеризован как «быстрое коксование»,
поскольку его цель состоит в том, чтобы как можно быстрее образовать оболочку из кокса на агломерате.
Быстрое образование коксовой оболочки на агломерате достигается путем предварительной обработки
агломерата высокотемпературным быстрым коксованием, в результате чего на поверхности агломерата за
относительно короткий промежуток времени образуется значительный слой кокса, в то время как основная
внутренняя масса агломерата остается практически неизменной. Затем высокотемпературная
термообработка продолжается до тех пор, пока весь агломерат не закоксуется. Таким образом, при
осуществлении изобретения, надлежащим образом подготовленные агломераты смешанных
металлосодержащих и углеродистых материалов подвергаются столь быстрому первоначальному
воздействию тепла, что на поверхности каждого агломерата быстро образуется оболочка из кокса.60После
образования оболочки из кокса на поверхности тепло проникает дальше в толщу материала, и коксование
продолжается до тех пор, пока весь агломерат не будет закоксован.
- - - Быстрый начальный нагрев 65%-ных хлоридов может быть осуществлен соответствующим образом.
Идеальный способ предполагает первоначальное воздействие на каждый агломерат теплом при температуре,
равной или немного превышающей требуемую для коксования, и в достаточном количестве, чтобы
немедленно образовать 70% кокса на агломерате. Хотя такое состояние термической обработки трудно
реализовать в практических условиях эксплуатации, его следует максимально приблизить к желаемому
результату, если необходимо достичь оптимальных преимуществ, характерных для изобретения.
Соответственно, на практике к телу агломератов, подлежащих коксованию, прикладывается источник тепла,
температура которого равна или превышает температуру, необходимую для коксования, так чтобы
образовался достаточный слой каждого агломерата, и температура коксования достигла максимально
возможной скорости. Таким образом, можно сказать, что начало процесса коксования происходит при
температуре, равной или превышающей конечную температуру коксования, в отличие от тех методов
коксования, при которых коксуемый материал постепенно нагревается до необходимой температуры
коксования. Кроме того, в практике данного изобретения высокотемпературное тепло, которое первоначально
применяется к агломератам, должно быть в достаточном количестве для быстрого образования
предполагаемой оболочки из кокса на агломерате и для продолжения и завершения коксования всего
агломерата.
Агломераты могут быть подвергнуты коксованию без предварительной сушки или нагрева. При обычном
способе приготовления агломераты содержат от 6 до 12% влаги по весу и, следовательно, являются
относительно влажными. Характерной особенностью настоящего изобретения является то, что эти
относительно влажные агломераты могут быть немедленно подвергнуты воздействию самой высокой
температуры, необходимой для коксования. Выгодно переносить агломераты непосредственно извне.
Агломерационный аппарат, например, брикетировочный пресс, коксохимический аппарат, благодаря которому
влажные агломераты немедленно подвергаются воздействию нагревательной среды при температуре,
равной или превышающей температуру завершения коксования. Процесс коксования предпочтительно
осуществляется путем прямого контакта с газообразным веществом.
теплоноситель с агломератами.
Это желательно, поскольку обеспечивает предполагаемый быстрый и равномерный нагрев поверхности
агломератов до необходимой температуры коксования, и в то же время позволяет экономично и эффективно
передавать тепло от теплоносителя к агломератам. Загрузка 125 агломератов должна быть подвергнута
воздействию теплоносителя в виде относительно неглубокого или тонкого тела, через которое проходит
большой объем нагревающего газа при высокой температуре. Любой подходящий источник нагревающего
газа (инертный по отношению к загрузке в условиях коксования) может быть использован для коксования
агломератов путем прямого нагрева. Нагревательный газ должен быть практически лишен окислительных
воздействий. На ранних или средних стадиях коксования кислородные или окислительные воздействия
оказывают негативное влияние на коксование, состав или фракцию агломерата, и особенно важно, чтобы эта
стадия коксования проводилась в отсутствие окислительных воздействий.
На более поздних стадиях коксования следует также избегать окислительного воздействия, поскольку оно
приводит к расходованию кокса.
В качестве отопительного газа может использоваться генераторный газ, осветительный газ, нефтяной газ,
природный газ, коксовая смазка, водяной газ и аналогичные тепловые газы, дополнительно нагреваемые при
необходимости. Продукты сгорания, образующиеся при сжигании такого топлива, как газ, нефть или уголь
(или аналогичное твердое углеродсодержащее топливо), могут быть использованы в качестве топлива для
отопления. Такие продукты сгорания могут представлять собой отходящие газы от непосредственной
тепловой обработки.
При использовании таких продуктов сгорания может быть желательно или даже необходимо добавить
небольшое количество несгоревшего топлива к продуктам сгорания для реакции или нейтрализации любых
содержащихся в них окисляющих газов, таких как избыток кислорода. В качестве газа для непосредственного
нагрева могут также использоваться другие инертные газы, такие как азот, перегретый пар и тому подобные.
В силу способа производства или предыдущего использования, нагреваемый газ может иметь температуру,
подходящую для процесса коксования. Если температура газа слишком высока для планируемой операции
коксования, его следует соответствующим образом охладить, например, паром, водой или подобными
средствами. Если температура нагреваемого газа недостаточно высока для процесса коксования 415, его
необходимо соответствующим образом нагреть. Этого можно выгодно достичь путем рекуперации,
регенерации, добавления к газу соответствующего объема более горячего газа, а также путем совместного
сжигания части самого газа или горючего компонента, добавленного к нему с этой целью.
Когда нагревающий газ содержит или сам является топливным газом, часто бывает выгодно сжигать газ,
выходящий из коксуемой шихты, и использовать образующуюся теплоту сгорания для нагрева газовыходящей
стороны шихты. Этого можно достичь путем добавления кислорода к газу, выходящему из шихты, и подвода
образующейся теплоты сгорания, предпочтительно путем излучения, к газовыходящей стороне коксуемой
шихты. Таким образом, осуществляется определенная компенсация естественного падения температуры
нагревающего газа при прохождении через загружаемый материал, подвергающийся коксованию.
При практическом применении настоящего изобретения коксование осуществляется путем прямого контакта
агломератов с газообразным теплоносителем, при этом нагрев P' должен быть такой температуры, чтобы
поверхность каждого агломерата быстро нагревалась до 8000 °C или выше. Мы получили весьма
удовлетворительные результаты: нагревающий газ поступает в тело агломератов, подвергающихся
коксованию, при температуре от 800 до 10000 °C и выходит из тела агломератов при температуре от 700 до
8000 °C, но не ниже 5500 °C. Падение температуры нагревающего газа при прохождении через агломераты
может быть минимизировано путем дополнительного нагрева стороны тела агломератов, выходящей из них,
например, описанным выше способом. Коксование агломератов в описанных здесь предпочтительных
условиях займет от 30 до 90 минут, в зависимости от размера отдельных агломератов, глубины или ширины
загружаемого объема, а также объема и скорости нагреваемого газа.
95 Закоксованные агломераты предпочтительно без существенных потерь тепла после коксования переносят
в реторту для дистилляции цинка. В тех случаях, когда эта практика не соблюдается и необходимо хранить и,
следовательно, охлаждать коксованные агломераты перед плавкой, их следует охлаждать непосредственно
после выгрузки из коксового цеха в восстановительных или неокислительных условиях, например, в
атмосфере неокислительного или восстановительного газа, в массе углеродистого материала или в емкостях,
таких как герметичные банки, из которых исключен доступ воздуха.
Хотя при практическом применении изобретения J10 мы предпочитаем коксование «путем прямого контакта с
газообразным теплоносителем», необходимое для коксования тепло может подаваться к агломератам любым
другим подходящим способом, при условии, конечно, что подвод тепла J10 достаточен для быстрого
поверхностного коксования агломератов, характерного для изобретения.
Для нагревания тонкого или неглубокого массива агломератов можно использовать любое подходящее
устройство.
середина. Таким образом, загрузка агломератов, подвергающихся коксованию, может размещаться на
стационарном или подвижном поде или перфорированной решетке, или же может размещаться внутри
вертикально расположенной или наклонной камеры, работающей с перерывами или непрерывно, но
предпочтительно сконструированной таким образом, чтобы обеспечить постепенное перемещение
агломератов внутри нее под действием силы тяжести. Изобретение может быть с большой выгодой
реализовано в вертикальной коксовой печи с поперечным потоком, описанной в нашей параллельно
рассматриваемой патентной заявке № 39332/29 (серийный номер 344570).
В качестве иллюстрации приведем следующий конкретный пример практического применения изобретения.
Состав агломератной смеси был следующим.
1
.0
По весу: цинксодержащий материал - 60% / антрацитовая пыль - 20% / сыпучий уголь (уголь с высоким
содержанием смол) - 20%. Смесь содержала 10% влаги от сухого веса руды и угля. В процессе смешивания
добавляли от 1 до 3% сульфитного раствора в качестве временного связующего вещества, а также благодаря
его полезному действию в качестве смачивающего агента.
Брикетированная смесь, без добавления сухого вещества, коксовалась в упомянутой выше вертикальной
коксовой печи поперечного потока, при этом нагревающий газ поступал с одной стороны тела брикетов,
подвергающихся коксованию при температуре около 9000 °C.
и выходя с другой стороны при температуре около 7000 °C. Время, необходимое для полного коксования,
составило около 45 минут. Для получения желаемой коксовой оболочки на каждом брикете в кратчайшие
сроки необходимо пропустить через зону формирования коксовой оболочки как можно больший объем
нагреваемого газа. После образования коксовой оболочки внутренняя часть брикета коксуется путем
непрерывного прохождения большого потока тепла.
газ через подвергающийся воздействию заряда.
коксование. Полученные закоксованные агломераты впоследствии плавили в вертикальной реторте в
соответствии с методикой, описанной в британской спецификации №.
298,921, и удовлетворительно сохранили свою агломерированную форму без существенной деформации или
разрушения на протяжении всего периода восстановления.
Характерной особенностью изобретения является то, что агломераты нагреваются от комнатной температуры
до эффективной температуры коксования за столь короткий промежуток времени, как образец № 500.
2
a ii0 LOG Или, Минуты Cl -5 возможно. Этот первоначальный быстрый нагрев образует оболочку из кокса,
которая предотвращает чрезмерные потери от истирания и достаточно прочна, чтобы выдерживать
внутренние силы, возникающие при последующей сушке и коксовании, которые стремятся разрушить
агломераты. Эта оболочка из кокса также позволяет агломератам выдерживать давление столба агломератов
выше 60% без деформации. Температура 9000 °C на входе и 6500 °C (но не ниже 5500 °C) на выходе из
коксуемых агломератов при прямом нагреве позволяет получить желаемую оболочку из кокса (65).
Оптимальные условия для равномерного образования коксовой оболочки по всему объему агломератов
достигаются при наименьшем перепаде температур от входа газа до выхода газа. Это условие (70)
ограничивает ширину или глубину скоплений агломератов в той области, где формируется коксовая оболочка.
Мы обнаружили, что ширина около 16 дюймов вполне удовлетворительна в вышеупомянутой печи с
поперечным потоком – вертикальной коксовой печи, но эта ширина может быть увеличена при более высоких
температурах и больших объемах травы, при условии, что достаточный объем нагревательного газа может
пройти через агломераты без слишком большого падения температуры и давления.
В приведенной ниже таблице представлен журнал операций коксования, проведенных в соответствии с
принципами изобретения. Смесь агломератов 85 имела практически тот же состав, что и описанный в
предыдущем примере, и была спрессована в брикеты в форме четырехдюймовых буханок, которые затем
загружались непосредственно в коксовую печь 90. Эта печь состояла из камеры, содержащей горизонтально
расположенные колосниковые решетки, и дымохода для подачи нагревательного газа в камеру под
колосниковыми решетками. Брикеты были уложены на 95 градусов на колосниковые решетки, и отработанный
из дымохода теплоноситель проходил вверх через слой брикетов и выводился в атмосферу. Нагревательный
газ подавался к брикетам при температуре 9000 °C. Процесс коксования был завершен за 30 минут.
Операция по формированию конусов.
После появления брикета при наведении на цель, он был удален и разбит Ральфом.
AL' коксовая оболочка-центр влажный 10)L". коксовая оболочка-центр влажный V-'.экоковая оболочка-центр
пластик Весь брикет твердый, но летучие вещества удаляются Весь брикет твердый, но летучие вещества
удаляются Весь брикет твердый; все летучие вещества удаляются.
344,569 344,569 Характерной особенностью изобретения является то, что в течение нескольких минут после
загрузки на поверхности агломерата образуется значительный слой кокса, в то время как ядро остается в
своем первоначальном влажном состоянии. Этот слой кокса постепенно перемещается к центру, пока в
конечном итоге весь агломерат не будет закоксован. Полное коксование агломерата достигается за
относительно короткий промежуток времени, при этом практически отсутствует опасность разрушения
агломерата в процессе коксования.
В конце периода коксования агломерат представляет собой однородный кусок 1,5-кокса без каких-либо
признаков образования слоев или зон. Кокс не содержит примесей воздуха, он плотный и крепкий.
Способ коксования, описанный в данном изобретении, особенно хорошо подходит для экономичного
производства кокса и остатков.
Хотя данное изобретение особенно выгодно для коксующихся агломератов, в которых углеродистый
материал представляет собой смесь сыпучего угля и 2,5% антрацита или коксовой мелочи, его также можно с
успехом применять в случаях, когда углеродистый материал представляет собой смесь битуминозных углей,
включая некоторое количество сыпучего угля, и где углеродистый материал...
310 Материалом является битуминозный уголь, обладающий такими свойствами, которые позволяют
использовать его для данного метода коксования. Хотя мы предпочитаем осуществлять предполагаемое
коксование с помощью битуминозного угля, другие эквивалентные углеродсодержащие коксовые агенты могут
быть полностью или частично заменены битуминозным углем, такие как смола, битум и тому подобное.
Мелкодисперсный антрацит или кокс добавляются в агломератную смесь главным образом для придания
достаточной прочности остатку, а в тех случаях, когда использование этих мелкодисперсных частиц
неэкономично, их можно полностью или частично заменить другими материалами, не подверженными
воздействию преобладающих условий восстановления, такими как сланцевый уголь, песок, саггеры
(огнеупорное вещество) и т. д.
В приведенном выше обсуждении мы подробно описали изобретение в связи с производством закоксованных
агломератов из смешанных цинкосодержащих и углеродистых материалов. Такие закоксованные агломераты,
хотя и специально предназначены для плавки в вертикальных ретортах, могут быть обработаны любой другой
подходящей металлургической операцией. Более того, данное изобретение не ограничивается
цинкосодержащими соединениями.
Этот метод может быть успешно применен для получения закоксованных агломератов любого другого
металлосодержащего материала. 6 Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_344570.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=344570&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB344570A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Мы, компания New Jersey Zinc Company, корпорация штата Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки,
имеющая место ведения бизнеса по адресу: 160, Front Street, City, 5) County, State of New York, Соединенные
Штаты Америки, правопреемники Эрла Джей Биджу Нейси, гражданина Соединенных Штатов Америки,
почтовый адрес которого — Палинертон. Округ Карбон, штат Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки,
настоящим заявляет, что характер данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно
описаны и установлены в настоящем документе.
следующее утверждение:
Данное изобретение относится к коксованию металлических агломератов, содержащих коксовыделяющий
агент, и имеет своей целью разработку усовершенствованного метода и аппарата для коксования таких
агломератов.
Изобретение относится, в частности, к «угиомерату» металлоносного материала и «соответствующему
коксовому агенту, такому как, например, агломераты смешанного цинкосодержащего и углеродистого
материала».
Усовершенствованный способ и устройство коксования, описанные в изобретении, включают нагрев
агломератов до требуемой температуры коксования путем пропускания газовой нагревательной среды
поперечно через и в непосредственном контакте с соответствующим образом поддерживаемым неглубоким
телом агломератов, при этом горячий газ в значительной степени равномерно распределяется между
агломератами, так что каждый агломерат может быть быстро и практически равномерно поддержан в
заданном температурном диапазоне. В одном из аспектов изобретения предусмотрено постепенное
продвижение тела или колонны агломератов через соответствующую коксовую камеру и пропускание
нагревающего газа через тело или колонну агломератов в направлении, приблизительно перпендикулярном
направлению движения агломератов через камеру.
Еще одна особенность изобретения заключается в наличии вертикально расположенной коксовой камеры,
через которую проходит теплоноситель.
В тех случаях, когда агломераты постепенно продвигаются через коксовую камеру, необходимо
предусмотреть соответствующие устройства для загрузки зеленых агломератов (№ 344,570, 39,332/129) и их
распределения. Незначительные коксовые и шлакообразные вещества. Из 9-го коксового блока, и с помощью
такой практики изобретение предусматривает обеспечение отсоса как на загрузочном, так и на разгрузочном
устройствах для предотвращения попадания в активную зону коксования камеры 60 любых окисляющих газов,
образующихся в результате попадания воздуха через загрузочное или разгрузочное устройство.
Новые особенности изобретения лучше всего будут поняты из следующего описания в сочетании с
чертежами, на которых фиг. 1 представляет собой разрез коксовой печи, воплощающей изобретение; фиг. 2
представляет собой поперечное сечение печи 70 на фиг. 1 по линии сечения 2-2; фиг. 3 представляет собой
разрез модифицированной конструкции коксовой камеры в печи типа, показанного на фиг. 1, и фиг. 4
представляет собой вид сверху одной из 75 щелевых плиток, используемых при строительстве коксовой
камеры на фиг. 3.
Обращаясь к рис. 1 и 2 чертежей, печь представляет собой кирпичную конструкцию 5 овального
горизонтального сечения, имеющую входной и выходной газовые каналы 6. 7. В изогнутых торцах конструкции
5 предусмотрены 20 отверстий для очистки. Относительно узкая коксовая камера 8 построена посередине
между концами конструкции 5, обеспечивая с одной стороны газораспределительную камеру 9,
сообщающуюся с входным отверстием 6, а с другой стороны аналогичную камеру 10, сообщающуюся с
выходным отверстием 7. Одна из боковых стенок 12 коксовой камеры практически вертикальна, в то время как
другая боковая стенка 13 слегка выгнута наружу, так что площадь поперечного сечения камеры
увеличивается сверху вниз. Обе боковые стенки камеры коксования 95 проницаемы для прохождения через
них газа в значительном объеме. Такая проницаемость предпочтительно обеспечивается равномерно
распределенными отверстиями или щелями в каждой боковой стенке.
В коксовой печи, изображенной на рис. 1 и 2, вертикальная боковая стенка, 12, построена из наложенных друг
на друга плит или досок с равномерно распределенными щебнем. Эти плитки могут быть изготовлены в
соответствии с Конвенцией (США): 11 сентября 1929 г.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): декабрь. 23, 1929, Завершено: 12 марта 1931 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Коксование металлосодержащих агломератов.
..... - W -- -A,, 9344,570 огнеупорный материал, такой как карбид кремния сам по себе или в смеси с глиной,
или из термостойких металлических сплавов, таких как сплавы железа, хрома и никеля. Наклонная стенка 13
состоит из жалюзи, расположенных таким образом, что потоки газа, выходящие из коксовой камеры,
направляются вверх в камеру выхода газа 10.
Такая конструкция с жалюзи сводит к минимуму вероятность попадания пыли и обломков агломератов внутрь
камеры коксования и засорения отверстий на стороне выхода газа.
В коксовой камере, изображенной на рис. 3 и 4 рисунка 5R, две газопроницаемые боковые стенки имеют
аналогичную конструкцию и состоят из съемных пластин из сплава 14, имеющих распределенные щели или
отверстия 15. Сплавные пластины удерживаются на месте с помощью расположенных на некотором
расстоянии друг от друга поперечных балок 16, концы которых соответствующим образом закреплены в
кирпичной конструкции 5 печи. На внутренних поверхностях балок 16 имеются продольно рифленые головки
17, в которые входят выступы 18 и 19 пластин. Более короткий выступ 18 опирается на дно нижней из
зацепляющих канавок, в то время как более длинный выступ 19 выступает лишь на небольшое расстояние в
верхнюю зацепляющую канавку. Подняв любую из пластин, можно вынуть ее нижний выступ 18 из паза, снять
пластину и установить на ее место новую, не затрагивая при этом другие пластины в стене.
Верхняя часть коксовой камеры, проходящая через крышу конструкции печи 5, имеет водяную рубашку 21.
Над водяной рубашкой установлен загрузочный бункер 22, снабженный поворотной заслонкой 23. Труба А 24
соединяет удлинитель 22 с камерой выхода газа 10.
Разгрузочное устройство, состоящее из наклонного желоба 25 и вращающегося цилиндра 26, функционально
связано с нижней частью коксовой камеры 8. Нижний конец желоба закрывается поворотным затвором 27,
который удерживается в закрытом положении противовесом 28. Труба 29 соединяет нижний конец желоба с
камерой выхода газа 10.
-Во время работы печи коксовая камера 8 заполняется агломератами, подвергающимися коксованию.
Периодически соответствующее количество закоксованных агломератов извлекается из камеры путем
открытия затвора 27 и вращения цилиндра 26, и одновременно соответствующее количество свежих
агломератов подается в бункер 22. Таким образом, камера коксования поддерживается заполненной, и
зеленые или свежие агломераты загружаются с минимальным падением.
65- Нагрев (%) - %r коксования осуществляется через газовый вход 6. Для нагрева может использоваться
любой подходящий источник газа (в том числе и для загрузки в условиях коксования). Таким образом, в
качестве отопительного газа может использоваться генераторный газ, осветительный газ, нефтяной газ,
природный газ, коксовый газ, водяной газ и аналогичные топливные газы, дополнительно подаваемые при
Соседние файлы в папке патенты