Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12381
.pdf
Описанные реакции никоим образом не ограничиваются пиридином, хинолином и изохинолином. Их гомологи
и другие оставшиеся продукты замещения, например, пиколины, аминопиридин и метил изопропилхинолин,
также могут быть использованы, хотя в этих случаях реакция протекает менее легко. Очистка любого из
исходных материалов почти всегда излишня, поскольку соединения присоединения, например, галогениды
пиридиния, не растворяются в соответствующих примесях, например, углеводородах, и могут быть легко
отделены от них.
В этой связи также рекомендуется использовать небольшой избыток галогеноводорода или сложного эфира
серной кислоты, который легко слить с выпавшего в осадок продукта присоединения или растворить
бензолом; полученные таким образом продукты не содержат пиридина и, следовательно, не имеют запаха.
Все упомянутые пиридиниевые, хинолиниевые и изохинолиниевые соединения растворимы в воде и не
выпадают в осадок и не высаливаются из раствора солями легких или даже тяжелых металлов ни в какой
концентрации. Кроме того, они в значительной степени нечувствительны к окислителям, концентрированным
щелочам и концентрированным кислотам.
Например, хлориды при испарении с азотной кислотой легко превращаются в нитраты, и аналогичные
соображения применимы ко всем другим кислотам.
Они растворяются в концентрированных кислотах и обладают в них, как и в водных растворах, сильными
диспергирующими свойствами. Водные растворы галогенидов пиридиния при взаимодействии с солями
серебра не образуют осадка, но дают высокодисперсные золи галогенидов серебра. Смачивающий эффект
особенно заметен в галогенидах децилпиридиния, тогда как промывающий и диспергирующий эффекты
являются первостепенными в галогенидах и сульфатах цетилпиридиния и октадецилпиридиния.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_392764.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=392764&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB392764A
[]
л_' ' - -
uI: 4 -A11 - _- j ' I-'d -:Jl -- - - 7 U
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 1 июля 1931 года.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 1 июля 1932 года.
Полная спецификация принята: 25 мая 1933 г.
Усовершенствования в области электропечей и связанные с ними разработки.
Мы, компания THrE BRITISH THOmSON-HOUSTON COMPANY LIMITED, британская компания с
зарегистрированным офисом по адресу Crown House, Aldwych, London, W.C. 2., (правопреемники NUMAN
RBID STANSEL, 1192, Parkwood Boulevard, Schenectady, County bf Schenectady, State of New York, United States
of America, гражданин Соединенных Штатов Америки), настоящим заявляем о характере данного изобретения
и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к электрическим печам и подобным устройствам, в частности к индукционным
электрическим печам без сердечника, в которых используется первичная обмотка для генерации магнитного
поля, и преследует своей целью обеспечение простых и надежных средств для локализации магнитного поля.
Данное изобретение находит особое применение в индукционных печах без сердечника, используемых,
например, для плавки металлов. Следует понимать, что печи индукционного типа без сердечника обычно
работают на частоте, превышающей обычную коммерческую частоту в 60 Гц, и поэтому их часто называют
высокочастотными печами. Например, в настоящее время широко используется частота в 960 циклов.
Главная особенность заключается в отсутствии сердечника, поскольку более низкие частоты могут
использоваться и без него, даже такие низкие, как 60 Гц.
Общеизвестной особенностью печей этого типа является то, что электромагнитные поля создаются вблизи
печи из-за отсутствия магнитного сердечника, который бы ограничивал магнитный поток по определенной
траектории. Эти поля оказывают крайне негативное воздействие на индукционный нагрев железа, стали или
других деталей из магнитных материалов вблизи печи, приводя к значительным потерям энергии и, как
следствие, к снижению электрической эффективности печи. Кроме того, высокие температуры, возникающие
в этих местах, представляют опасность при эксплуатации печи. Инструменты и другое железное или стальное
оборудование, оставленное вблизи печи, может нагреваться до высоких температур. В результате
использование железных или стальных опорных частей для печи, что крайне желательно для усиления и
облегчения обращения с печью и ее перемещения с места на место, до настоящего времени практически
исключено.
Кроме того, тесная электрическая связь, необходимая для обеспечения практической электрической
эффективности аппарата между первичной обмоткой и зарядом, ограничивает толщину и, следовательно,
механическую прочность тигля. Необходимость в прочной конструкции тигля делает его уязвимым для
разрушения, что влечет за собой опасность утечки расплавленного металла. Чтобы предотвратить это,
желательно поместить печь в железный или стальной кожух, который может быть облицован огнеупорным
материалом таким образом, чтобы в случае разрушения тигля расплавленный металл оставался внутри.
Однако нагрев такого корпуса магнитным полем вблизи печи препятствовал его использованию.
Следовательно, исходя из этих соображений безопасности эксплуатации, размеры бессердечниковых
индукционных печей до настоящего времени были ограничены.
Однако было предложено экранировать первичную обмотку с помощью медного или аналогичного
металлического экрана, и цилиндрические медные экраны были расположены вплотную к обмоткам в
индукционных печах без сердечника.
В описании патента № 85
378,448 Предлагается экранировать опорные элементы печи медными или подобными пластинами,
расположенными на некотором расстоянии от обмотки, и мы не хотим претендовать на какие-либо права,
описанные или заявленные в данном документе.
В целом, в прошлом, по возможности, избегали присутствия металла 90 вблизи первичной обмотки.
Основной целью изобретения является обеспечение средств магнитного экранирования, позволяющих
существенно ограничить магнитный поток в заданной зоне вблизи первичной обмотки без чрезмерных потерь
энергии в самих средствах экранирования. При реализации изобретения мы предусмотрели экран из
высокопроводящего материала, полностью окружающий первичную обмотку, причем этот экран расположен и
устроен таким образом, что эффективно ограничивает магнитный поток областью внутри него, сохраняя при
этом желаемый электрический КПД F---X'-,' 9,7g4 № 18,668132.
392,T04 печи. Согласно изобретению, щит имеет средний радиус, по меньшей мере, s-,' больший, чем радиус
ветра.
и расположен на значительном расстоянии от него во всех точках. Таким образом, области на внешней
стороне экрана остаются свободными от магнитного потока, и поэтому в этих областях можно свободно
использовать железные или стальные детали по желанию. Минимальная толщина щита определяется
глубиной проникновения механических сил в щит.
Для более полного понимания изобретения следует обратиться к прилагаемому чертежу, на котором
изображена фиг.
1
На фиг. 1 показан вертикальный разрез индукционной печи без сердечника, являющейся частью изобретения.
9 Рис. 3 представляет собой перспективный вид всей печи, воплощающей в себе конструктивные
особенности, показанные на рис. 1; рис. 3 — это кривая, иллюстрирующая определенные электрические
характеристики печи, а рис.
4 На рисунке представлен поперечный разрез, демонстрирующий модифицированную форму изобретения.
Обращаясь к рис. 1, мы показали изобретение в одном из вариантов применения к индукционной печи без
сердечника для плавки металлов, хотя следует понимать, что изобретение применимо к печам,
нагревательным устройствам и, например, индукционным печам без сердечника, применяемым для
различных целей. Как показано на чертеже, печь включает в себя каркас 10, изготовленный из подходящего
огнеупорного материала, способного содержать...
металл к тиглю, который окружен первичной индуцирующей обмоткой: 11 показан как спиральная обмотка,
соединенная с тиглем. Очевидно, что когда переменный ток подается на обмотку через ее клеммы 12 и 1М, во
внутренней области тигля создается переменное магнитное поле, которое вызывает индукцию вихревых
токов в металлическом заряде 14, а эти токи, в свою очередь, вызывают нагрев заряда.
Основной целью изобретения является создание средств магнитной защиты, позволяющих локализовать
магнитный поток от первичной обмотки 11 таким образом, чтобы в конструкции печи, а также в других
железных или стальных опорных частях можно было использовать железный или стальной корпус 15 без
существенного нагрева этих частей. С этой целью мы предусмотрели цилиндрический электропроводящий
экран 16, который расположен на некотором расстоянии от первичных обмоток и помещен между стальными
деталями и первичной обмоткой. Этот экран 16 изготовлен из листового материала и имеет примерно вдвое
больший диаметр, чем обмотка 11. По сути, она образует внутреннюю облицовку для боковых и нижних стенок
корпуса 156, имея форму, схожую с формой обсадной трубы, но несколько меньшую по размеру, чтобы ее
можно было вставить внутрь корпуса. Хотя экран показан выступающим над нижней стенкой корпуса, это
может быть необходимо или нет, в зависимости от электрического соединения первичной обмотки и нижней
части корпуса.
Однако верно, что длина экрана должна быть как минимум равна длине первичной обмотки, а
предпочтительно — несколько больше, как показано на рис. 4. Экран предпочтительно изготавливается из
подходящего цветного, немагнитного металла с высокой электропроводностью, такого как медь, алюминий и
т. д.
Выполняя свою защитную функцию, цилиндрический элемент 16 поглощает за счет вихревых токов ту часть
магнитного потока, которая находится вне первичной обмотки и обычно располагается в пространстве,
занимаемом экраном, и за его пределами. Увеличение толщины экрана позволяет полностью исключить
присутствие магнитного потока в пространстве вне экрана.
То есть, для любого участка, расположенного под прямым углом к оси, магнитного потока между экраном и
первичной обмоткой, поток идентичен потоку внутри первичной обмотки. Разумеется, важно, чтобы экран был
расположен между основным ветровым стеклом и элементами, которые необходимо экранировать. Твердый
клиндил и -,рог щита дает возникающим потокам поля возможность адаптироваться в соответствии с такими
изменениями плотности уксусной кислоты, как это происходит; и это создает полный эффект экранирования.
При работе типичной сталелитейной печи тигель 15 не нагревался до температуры, когда в нем находилась
баржа расплавленной стали. Эта печь была построена, как показано на рисунке. 1. при этом защитный экран
находится в непосредственной тепловой связи с корпусом 15, и, следовательно, указывается низкая
температура самого экрана. При желании защитный экран может быть изготовлен механически достаточно
прочным, чтобы корпус 1.5 не требовался.
Практически полный экранирующий эффект с практически полным отсутствием индукционного нагрева
наружных железных или стальных деталей достигается, когда радиус экрана соответствует указанному выше
значению, а толщина, по меньшей мере, существенно равна или превышает глубину проникновения для
экрана, которая выражается уравнением: 120, где l = толщина экрана.
C = константа, зависящая от физических соотношений электрических и магнитных цепей.
f — частота источника питания.
17 = постоянство материала щита.
Акодуктивность материала экрана.
А..
392,764 Значение толщины экрана, определяемое этим уравнением, представляет собой теоретическую
глубину проникновения магнитного поля через экран.
Из этого уравнения видно, что эффективность экрана для данного материала обратно пропорциональна
квадратному корню из магнитной проницаемости и проводимости материала в экране.
Кроме того, при заданном соотношении компонентов увеличение частоты тока, подаваемого на первичную
обмотку, на 10% повышает эффективность экрана.
Ещё одним важным моментом, касающимся толщины экрана, является то, что она должна быть достаточно
большой, чтобы обеспечить достаточную массу для предотвращения чрезмерного повышения температуры
металла экрана из-за подвода энергии к экрану. На практике это соображение в основном относится к печам
больших размеров. Поэтому в больших размерах, когда для экрана не предусмотрено искусственное
охлаждение, требуемая толщина экрана может быть больше, чем необходимо только для обеспечения
экранирующего эффекта.
Поскольку глубина магического проникновения уменьшается с увеличением квадратного корня из частоты,
при очень высоких частотах может быть желательно, чтобы толщина экрана была значительно больше этого
значения (менее 30), чтобы обеспечить достаточно быстрое рассеивание тепла и предотвратить чрезмерное
повышение температуры экрана. Кроме того, этот экран улучшает распределение тока 3n по площади
поперечного сечения проводника первичной обмотки и таким образом способствует снижению сопротивления
первичной обмотки переменному току. 4OG. При создании защитного экрана расходуется определенное
количество энергии — эффект экранирования. Эти потери энергии имеют определенную связь с
электрической связью экрана с первичной обмоткой, 4g, которую можно определить коэффициентом
пропорциональности радиуса экрана, деленного на радиус первичной обмотки.
Мы обнаружили, что при заданном потреблении энергии 50Q в заряде зависимость между энергией,
поступающей в экран, и этой связью показана кривой на рис. 3, где значения связи отложены по оси абсцисс.
и энергетический ввод в щит в виде ординат. Приближенное значение этой зависимости между потреблением
энергии в экране и связью с первичной обмоткой дается следующим уравнением (6e).
Cri 2 1 2 W., r3 _r2 - / r W1}1 3Crfl2 1 jn где W = энергия, потребляемая зарядом, W3 = энергия, потребляемая
экраном, = эффективный радиус заряда, r3 = радиус первичной обмотки, r3 = радиус экрана, T. = удельное
сопротивление материала заряда, T3 = удельное сопротивление материала экрана.
Из графика видно, что по мере уменьшения числового значения коэффициента связи или его приближения к
единице, то есть по мере уменьшения радиуса экрана при заданном радиусе 6f первичной обмотки, потери
энергии в экране увеличиваются, и при критическом значении коэффициента связи около 1,5 это увеличение
происходит с быстро возрастающей скоростью, что приводит к резкому изгибу вверх или «колену»,
обозначенному точкой А.
Согласно изобретению, мы используем муфту, которая приблизительно равна этому критическому значению
или численно несколько больше, то есть имеет большой радиус экрана, так что она работает в некоторой
точке ниже колена. В таком случае потери энергии в защитном слое становятся недопустимо высокими и
могут поддерживаться, например, в диапазоне от 3 до 10% от общей энергии, поступающей в печь. В
некотором небольшом бессердечниковом индукционном нагревательном устройстве, работающем на частоте
960 циклов с медным экраном толщиной более 1,5 мм и муфтой 1,5 мм, мы обнаружили, что потери энергии в
экране составляют приблизительно 6%. Если бы нам потребовалось использовать 95% внутренних или
внутренних частей без экрана, процентное содержание энергии в этих частях увеличилось бы в несколько раз.
При таком соотношении радиуса щита, пропорциональном для обеспечения промежуточных потерь энергии в
100% в щите, общий диаметр печи, который, конечно же, зависит от диаметра щита, является разумным и
практичным значением. Таким образом, печь может быть оснащена удовлетворительной электрической
эффективностью (iO5 4 392,764) и иметь экономичные и практичные пропорции.
(Jbviouls1, по мере увеличения размеров печи, становится все труднее поддерживать пропорции в пределах
практических ограничений.
Из приведенного выше уравнения также следует, что энергия, потребляемая экраном, пропорциональна
квадратному корню из удельного сопротивления материала экрана. Это означает, что при заданном эффекте
экранирования наименьшее энергопотребление в экране достигается при использовании материала с
наименьшим удельным сопротивлением.
Поэтому мы предпочитаем использовать медь в качестве материала для экрана из-за ее низкого удельного
сопротивления. Из уравнения также следует, что энергия, поступающая в экран, обратно пропорциональна
квадратному корню из удельного сопротивления заряда.
Продолжая строительство печи, тигель 10, предпочтительно цилиндрической формы, устанавливается в
соосном положении с двухстенным корпусом, образованным внешней стенкой 15 и экраном 16, и
теплоизолируется от него снизу слоем теплоизоляционного кирпича 17 и цементного раствора 18, на котором
покоится тигель. Сварочный круг установлен в слое огнеупорного материала, который также предусмотрен
для сварного шва и основной проволоки, скрепляющей эти части между собой. В момент закрытия казино
кольцевые трубы [120 и 2] из теплоизоляционного материала, такого как асбест, плотно прилегают к стенкам
камеры. Как показано на рисунке.
Внутренний кольцевой элемент 21 опирается на верхнюю часть корпуса и образует опору для нижнего
элемента 20. Оба элемента надежно скреплены между собой с помощью LV-шлангов 22. Для фиксации
деталей 20 и 21 на корпусе через равные промежутки установлены угловые зажимы 2. Вокруг верхней части
тигля, перекрывая кольцевой элемент 21, предусмотрена надстройка 24, изготовленная из подходящего
огнеупорного цемента. Эта надстройка заканчивается с одной стороны разливочным носиком 5, через
который можно высыпать шихту, наклоняя печь.
Как показано на рисунке, первичная обмотка 11 намотана из полого электрического проводника для
обеспечения циркуляции подходящей охлаждающей жидкости, например, воды.
На концах обмотки предусмотрены шланговые соединения 26 и 27, проходящие через отверстие 28 в боковой
стенке корпуса; для дополнительной циркуляции воды предусмотрен центральный кран со шланговым
соединением 29. Предпочтительно, чтобы вода подавалась под давлением через центральный кран и
вытекала через концевые соединения 26 и 27. В определенной степени такое охлаждение основной обмотки
способствует рассеиванию тепла от экрана, особенно когда обмотка имеет равномерное распределение
витков. Такое охлаждение, разумеется, предотвращает передачу тепла от тигля к защитному экрану и
корпусу. Для электрических соединений клеммы 12, 70 и 13 первичной обмотки соединены соответствующими
проводниками с клеммами 30 (показана только одна из них), которые установлены в нижней части обмоток в
электрически изолированном положении относительно них и друг от друга. Эти клеммы 30 заканчиваются в
нижней части зажимами в виде лезвий ножа, благодаря чему при наклоне печи электрические соединения
разрываются.
Как показано на рис. 2, печь установлена на подходящей стальной раме, что облегчает разливку и
перемещение материала. К обшивке непосредственно приварены две планки 35 и 36, расположенные с
противоположных сторон от нее и идущие под углом вверх. 85 точек крепления стержней 35 и 36 для
облегчения процесса расположены практически по центру относительно поперечного размера печи, и в этих
точках также закреплены опоры цапф.37, из которых показана только одна 90. Опоры 37 установлены в
соответствующих пазах 38, предусмотренных для них в подходящей люльке или опорной раме, включающей
вертикальные ножки или элементы 39 и 40 с противоположных сторон 95.
печь. Печь может быть наклонена для разливки, при этом нижние концы элементов 33 и 36 могут быть
подняты с помощью крана, закрепленного на них крюком 41 и звеном 42 I-образной формы. Для дальнейшего
облегчения заливки, верхние концы стержней 3,5 и 36 снабжены цапфами 43, показана только одна из них.
Эти цапфы взаимодействуют с выступами 44 на левом конце после того, как печь наклонена на заданное
значение Ro, так что по мере продолжения наклона печь поднимается в этих цапфах для удобства заливки
расплава в подходящую форму. 110 Печь подключена к подходящему источнику переменного тока с
желаемой частотой, например, 960 циклов в секунду, через проводники и 46, которые ведут к клеммам (не
показаны на рисунке 115), закрепленным на несущей раме и взаимодействующим с клеммами для замыкания
цепи, когда печь находится в вертикальном положении, как показано на рис.
2.
120
В варианте изобретения, показанном на фиг. 4, тигель 50 опирается на огнеупорный опорный элемент 51 в
нижней части стального корпуса 52, который снабжен кольцевым каналом 125 53, образующим резервуар,
обладающий достаточной емкостью для удержания заряда в случае разрушения тигля. Это обеспечивает
защиту от утечки расплавленного металла. Предполагается, что 130 3929,76 G i i h i 1 i 1:
Резервуар i i i i i i 392, 764 будет использоваться в печах больших размеров. Конечно, его можно использовать
в печи, показанной на рис. 1. В данной модификации изобретения клеммы S первичной обмотки также
выведены непосредственно через боковую стенку корпуса через соответствующие изоляторы 54 и 55. Кроме
того, магнитный экран 56 имеет приблизительно ту же высоту, что и тигель, и опирается на огнеупорный
базовый элемент a1. Его диаметр несколько меньше диаметра наружного корпуса 52, а пространство между
двумя частями заполняется подходящим теплоизоляционным материалом 57.
В случае необходимости охлаждения защитного экрана его можно сделать полым для обеспечения
циркуляции охлаждающей воды или другой жидкости, но обычно это не требуется, если размеры экрана
определены, как указано выше.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_392765.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=392765&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB392765A
[]
-. Рэй
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 15 июля 1931 года. S 294 q ii >rgtX Дата подачи заявки (в
Соединенном Королевстве): 1 июля 1932 г. № 18684/32.
Завершено: 25 мая 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованное производство карбоната или гидроксида щелочи.
Я, Альфред Ментцфль, гражданин Германии, проживающий по адресу: Нордштернштрассе 2,
Берлин-Шёнеберг, Германия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к способу производства карбоната или гидроксида щелочного металла с
выделением аммиака в качестве побочного продукта, который заключается в ионизации смеси карбоната
щелочного металла и углерода в виде углеродистого вещества под действием азота при высокой
температуре и гидролизе эванизированного продукта.
Изобретение характеризуется тем, что необходимая смесь карбоната щелочного металла и углерода
получается обработкой смеси сульфата щелочного металла и углерода или углеродсодержащего материала
паром и углеродсодержащим раствором при высокой температуре.
Модификация изобретения характеризуется тем, что необходимая смесь карбоната щелочного металла и
углерода получается путем нагревания смеси сульфата щелочного металла и углерода или
углеродсодержащего материала при высокой температуре, например, около 9000 °C, и обработки продукта
реакции паром и диоксидом углерода при более низкой температуре, например, 400–500 °C.
Как известно, при обработке смесей сульфатов щелочных металлов и углерода паром и диоксидом углерода
при температуре от 5000 до 8000 °C сульфат щелочного металла превращается в карбонат щелочного
металла, при этом серная составляющая высвобождается в виде сернистого водорода. Как показали
эксперименты, результатом такой предварительной обработки или преобразования является то, что
превращение щелочно-углеродной массы в щелочной цианид легко осуществить, и результат оказывается на
удивление хорошим.
Очевидно, что благодаря удалению серы, происходящему на этапе предварительной обработки, смесь
приводится в состояние, в котором она обеспечивает для последующего действия азота превосходные
условия для превращения в цианид.
Такое удовлетворительное поведение устройства mixh0 hire, вероятно, объясняется тем, что в процессе
предварительной обработки структура реакционной массы становится чрезвычайно пористой и заполненной
мелкими каналами [Цена 1/-] и трубками. Химические изменения, например, с сульфатом натрия, происходят
в соответствии со следующими известными уравнениями:
Na2,SO4 + 20 Na2S + 2CO0 NYa2S + C02 + 110- Na200 + 11ES.
Следовательно, в процессе удаления серы образуется значительная доля газообразных веществ, которые
частично попадают в реакционную массу, а частично улетучиваются из нее. Поскольку смесь сульфата
щелочного металла и углерода всегда содержит оба вещества реакции в мелкодисперсной форме, отсюда
следует, что образование высокопористой структуры является неизбежным следствием предварительной
обработки. Однако, поскольку известно, что форма или состояние щелочно-углеродной смеси является
важным фактором действия азота в процессе цианирования, из удивительно удовлетворительных
результатов можно сделать вывод, что особая структура, образующаяся в смеси в результате
предварительной обработки, приводит к неожиданному техническому преимуществу, которое было
обнаружено.
А. По сравнению с ранее применявшимися процессами получения цианида щелочного металла из сульфата
щелочного металла, преимущество нового процесса заключается, прежде всего, в возможности его
осуществления без добавления извести. 85 Однако наиболее важное преимущество нового процесса
заключается, в частности, в том, что нет необходимости очищать щелочной продукт, полученный в результате
обработки паром и диоксидом углерода (карбонизации), а дальнейшая обработка проводится для нечистого
продукта.
Кроме того, важным преимуществом является также то, что благодаря своей пористой структуре реакционная
масса обеспечивает значительно более легкое и качественное выщелачивание после гидролиза, чем в случае
с неочищенной содой Leblanc.
Реакционную массу можно с особым успехом использовать в брикетированной форме, обеспечивая тем
самым преимущество очень плотного обугливания отдельных компонентов, а также очень эффективную
пористость массы. В проведенных экспериментах было установлено, что, как правило, брикеты обладают
достаточной прочностью при добавлении связующего вещества. В экспериментах, как и в предыдущих,
брикеты были приготовлены в... Количество примерно Sit, из tIl теоретически возможно (tfiziitits-;ii a fen, часов
при умеренных температурах (8000 до 950°C) без использования каких-либо специальных средств.
катализатор.
ПРИМЕР 1.
Для производства карбоната натрия 1000 килограммов сульфата натрия (чистотой 9X8) смешивают с 27,50
килограммами.
граммы (отнесенные к веществу dr-) бурого угля и измельчены до тонкости помола порошка. Из-за влажности
коричневого цвета (3al alied с добавлением специальных водяных добавок) смесь имеет содержание влаги
10% от общей массы. Порошкообразная масса прессуется в мелкие брилеты и закачивается в шахтную печь,
предназначенную для нагрева.
После нагревания шахтной печи масса нагревается примерно до 900°C, при этом сульфаты превращаются в
сульфиды.
Когда процесс восстановления завершится, на что указывает тот факт, что CO больше не образуется.
При подаче газов CO нагрев регулируется таким образом, что температура содержимого печи составляет
всего 4000–500 °C.
При более низкой температуре (от 4000 до 5000 °C) через массу брикетов пропускают диоксид углерода и пар,
чтобы превратить сульфид натрия в карбонат и удалить серу в виде сероводорода в соответствии с
уравнением NaS + HO + CO = NaCO + HLS. Пар и диоксид углерода предпочтительно используют в
избытке. Как правило, конечно, углекислый газ, полученный в ходе предыдущего сокращения, также
используется.
Затем масса снова нагревается до более высокой температуры, и одновременно с этим на брикеты
воздействует азот. Действие азота, происходящее при температуре около 10000 °C, приводит к превращению
спирали в цианид натрия.
После завершения процесса эванизирования масса извлекается из печи и переносится в контейнер, где
проводится гидролиз с использованием пара при температуре около 40°C. В процессе воздействия пара на
эваниду выделяется 190 килограммов аммиака, которые собираются абсорбентом в воде известным
способом.
После гидролиза охлажденная масса помещается в жидкий резервуар, и карбонат натрия экстрагируется
водой.
Твердый остаток и жидкость разделяются известным способом, и жидкость при необходимости очищается от
любых примесей, которые она может содержать. Из жидкости извлекается 690 килограммов карбоната натрия
чистотой 980%.
Твердый остаток, образующийся в результате эонсистирования углерода и азидазы, используется в целях
нагрева.
Сероводород, образующийся при взаимодействии ионов диоксида углерода и пара с сульфидом, сжигается
определенным образом для образования диоксида серы, который затем превращается в серную кислоту в
процессе обработки. При этом образуется 300 килограммов серной кислоты.
Взаимодействие этой серной кислоты с аммиаком, образующимся в процессе гидролиза, приводит к
образованию килограммов сульфата аммония.
и' л',. Exsxrrr n II.
Брикеты из цельного сырого материала, как в примере 1, подвергались той же обработке, что и в примере 1, а
также оценке.
После этого продукт реакции, разложенный тонкими слоями на 85 неглубоких лотках, был помещен в
контейнер для гидролиза. Затем был проведен гидролиз путем пропускания пара через слои при температуре
от 400 до 5000 °C. В результате этого гидролиза было получено 100 килограммов аммиака. В реакционной
массе содержалось 271 килограмм NaOH и 262 килограмма N C' 3. Кроме того, помимо следов
алюмосодержащих, силикатных соединений и тому подобного, масса по-прежнему содержала около 10%
введенного сульфата в виде щелочно-серных соединений.
Реакционную массу разделили на различные компоненты и переработали в собственном жидком металле
путем выщелачивания, кристаллизации Na2CO3, Na2C(I)2 с кристаллизационной водой, отделения примесей
и выделения серы, а также концентрирования 105%-ного аустенитного диоксида углерода путем испарения.
ПРИМЕР III.
Для производства карбоната калия и гидроксида калия 1000 килограммов гидроксида калия чистотой 95%
смешивают с 1850 килограммами битумного угля, измельчают до порошкообразного состояния и прессуют в
небольшие брикеты.
Затем масса восстанавливается путем нагревания в валовой печи примерно до 9000 °C, а после завершения
восстановления подвергается карбонизации при температуре 40-500 °C.
Автор: компания Carboln Diogen и её команда.
Затем масса снова нагревается до высокой температуры около 9000 °C в шахтной печи и подвергается
воздействию азота.
Затем реакционную массу измельчают и распределяют тонкими слоями на неглубокой подложке толщиной
125 мм, после чего обрабатывают при температуре от 400 до 5000 °C.
С помощью пара было извлечено 139 килограммов аммиака. После этого реакция с использованием оксида
железа в реакционной массе содержит 32,5 килограммов ECOH и 27,5 килограммов диоксида углерода при
высокой температуре.
2.
Модификация процесса, описанного в п. 1, характеризующаяся тем, что необходимая смесь карбоната
щелочного металла и углерода получается путем нагревания смеси сульфата щелочного металла и углерода
или углеродсодержащего материала при высокой температуре, например, около 9000 °C, и обработки
продукта реакции паром и диоксидом углерода при более низкой температуре, например, 400-5000 °C.
.
Способ по п. 1 или 2, характеризующийся тем, что реакционная смесь используется в брикетированной
форме.
4.
Процесс производства карбоната или гидроксида щелочного металла в основном соответствует описанному.
5.
Гидроксид и карбонат щелочи, а также аммиак и другие побочные продукты, полученные способом,
описанным в любом из предыдущих пунктов.
Дата: 1 июля 1932 года.
АЛЬФРЕД МЕНЦЕЛЬ, Пер Боулт, Уэйд и Теннант.
1111112, Илаттон Гарден, Лондон, E.C. 1, дипломированные патентные поверенные.
KXCO, вместе с примерно 5% введенного сульфата в виде щелочно-серных соединений, а также следами
алюмината, силиката и тому подобного.
Затем карбонатные и гидроксидные компоненты реакционной массы разделяются и очищаются известным
способом и отправляются в качестве товарной продукции, в то время как щелочно-серные соединения вновь
вводятся в процесс.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_392766.txt ===
Соседние файлы в папке патенты