Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12271
.pdf
Предпочтительные пропорции компонентов сплавов, созданных по настоящему изобретению, следующие: от
60 до 30% кремния; от 0,05 до 1% магния; и от 0,1 до 2% одного или нескольких металлов: хрома, марганца,
кобальта, никеля, молибдена, ванадия, титана или вольфрама.
Ниже приведены примеры сплавов, соответствующих настоящему изобретению.
ПРИМЕР 1.
12% кремния, 0,1% магния, 70% марганца, остальное – алюминий.
Прочность: 13,4 тонны на квадратный дюйм, относительное удлинение: 5%, предел текучести: 6,35 тонны на
квадратный дюйм. 76 Предел усталости: от 4,76 до 5,1 тонн на квадратный дюйм (при 20 миллионах циклов).
ПРИМЕР 2.
12% кремния, 0,3% магния, 0,3% марганца, остальное – алунунрум.
Прочность: 13,3 тонны на квадратный дюйм.
Относительное удлинение: 7% Предел текучести: 6,2 тонны на квадратный дюйм.
Предельно высокая усталостная прочность: 4,5 тонны на 85 дюймов.
Во всех приведенных выше примерах значения удлинения определены на испытательных образцах длиной
120 мм и диаметром 12 мм. - 90 Кроме того, было установлено, что механические свойства, и в частности
прочность, твердость и предел усталости сплавов настоящего изобретения, могут быть дополнительно
улучшены простой термообработкой, например, отпуском при 150 °C в течение примерно 20 часов.
Еще лучшие результаты достигаются при нагревании сплава в течение некоторого времени при повышенной
температуре, последующем охлаждении до 100 °C и, наконец, отпуске. Затем последовала термическая
обработка в течение 4 часов при температуре 5100 °C.
Закалка сплава в холодной воде с последующим отпуском в течение нескольких часов при температуре 150
°C позволяет получить на практике значения механических свойств сплавов, аналогичные тем, которые были
получены для самых прочных на сегодняшний день термообработанных алюминиевых сплавов. В
приведенной ниже таблице показаны механические свойства сплавов согласно настоящему изобретению в
сравнении с обычным алюминиево-кремниевым сплавом.
l. Относительное удлинение на испытательном образце длиной 120 мм.
Proof U Ultimate длинный, 12 мм. Бринелль, усталостное напряжение, диаметр, предел твердости, сплав,
тонн/кв. Тонн/кв. Процент тонн/кв.
в. 0.1% дюймы дюймы
Песок, тишина, песок, холмик, песок, я, тишина, -1SandIChiU! Sa-ndiChM :s Литье Литье C Литье ICastgast
Литье Литье Модифицированный алюминий- 4.0 5.5 11.0113.5 7 11 52 65 53.8A14.5 Кремниевый сплав,
содержащий 12% кремнияI Алюминиевый сплав, содержащий- 6.3 8.9 11.8 15.0 3.5 2.5 60 80 4.1 6.4
содержащий 13% кремния 0.3% Mg.
0.3% Mn. В литом алюминиевом сплаве, содержащем 8,2 11,7 13,0 17,0 2,5 2,0 70 88 4,4h]6,4, 13% Si, 0,3% Mg,
0,3% Mn.
Закаленный.
Алюминиевый сплав, содержащий 13,6 15,1 16,0 17,51 2,0 1,0 85 93 -44,81 7,0 30- 13% Si l 0,3% Mg. 0,3% Mn.
Полностью термообработано, как указано выше. — Дата: 5 февраля 1932 года.
Альберт Л. Монд, 19, Саутгемптон Билдингс, Чансери Лейн, Лондон, W.C.2, представитель заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Алюминиевые сплавы и методы их обработки.
Мы, компания LIGHTAmImOYS LIMITED, британская компания, и Генри Гниревен, подданный
Великобритании, оба из компании Alpax Works, St. Leonards Road, Willesden Junction, London, N.W. 10,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к алюминиево-кремниевым сплавам и к методам их обработки.
В частности, изобретение представляет собой шаблоны, улучшающие механические свойства некоторых
алюминиево-кремниевых сплавов, и особенно таких сплавов, которые предназначены для использования в
так называемом «модифицированном» состоянии в виде отливок для конструкционных элементов машин,
самолетов, двигателей внутреннего сгорания и других инженерных изделий. 55 Давно известно, что
алюминиево-кремниевые сплавы, содержащие от 7 до 15% кремния и поддающиеся модификации,
исключительно легко поддаются литью, и что, в частности, сплавы, содержащие от 10 до 13% кремния,
чрезвычайно популярны благодаря легкости литья и отсутствию эффекта «горячей ломкости», наблюдаемого
при литье других алюминиевых сплавов.
Алюминиево-кремниевые сплавы, содержащие от 7 до 15% кремния, обладают относительно высокой
прочностью на растяжение, но имеют недостаток в виде относительно низкого предела текучести (предела
прочности).
Кроме того, такие сплавы обладают пластичностью, которая обычно выше, чем необходимо для их
использования в качестве конструкционных элементов и деталей машин.
Настоящее изобретение направлено, прежде всего, на улучшение предела текучести и сопротивления
переменным напряжениям алюминиево-кремниевых сплавов указанного типа, содержащих от 7 до 15%
кремния и менее 1% примесей.
С этой целью изобретение заключается в добавлении в такие сплавы до 5%, но предпочтительно менее 1%
магния.
При реализации изобретения следует позаботиться об отсутствии меди или кальция в сплаве, поскольку медь
отрицательно влияет на коррозионную стойкость, а кальций вызывает хрупкость сплавов.
Установлено, что добавление магния в количестве более 1% приводит к снижению предельной прочности и
пластичности сплавов, поэтому на практике предпочтительнее использовать добавки магния в количестве
около 0,5% или менее.
Ранее было доказано, что присутствие некоторых элементов, таких как хром, марганец и им подобные, само
по себе оказывает неблагоприятное воздействие на чистые алюминиево-кремниевые сплавы.
Однако мы сделали замечательное наблюдение, что в присутствии небольших количеств магния, как указано
выше, совместное присутствие в общей сложности не более 1% одного или нескольких металлов — марганца,
хрома, никеля, кобальта, вольфрама, титана, молибдена и ванадия — оказывает благоприятное влияние на
механические свойства таких алюминиево-кремниевых сплавов, одновременно повышая их коррозионную
стойкость.
Таким образом, изобретение также включает в себя алюминиево-кремниевые сплавы без преднамеренного
добавления меди или кальция, причем указанные сплавы содержат от 7.
и 15% кремния, до 5% магния и один или несколько металлов: марганец, хром, никель, кобальт, вольфрам,
титан, молибден и ванадий в общем количестве, не превышающем:
Содержание марганца, хрома, никеля, кобальта, вольфрама и титана, если они присутствуют, не должно
превышать 0,7%.
Было установлено, что сплавы, описанные в настоящем изобретении, особенно выгодны для
конструкционных целей, если после литья они подвергаются одному из двух видов термической обработки.
Относительно недорогой, но эффективный способ термообработки, значительно улучшающий свойства
сплавов, заключается в нагреве их в течение периодов до 24 часов при температурах от 140 до 1850 °C,
предпочтительно при 1500 °C в течение 80 часов. Этот вид термической обработки приводит к очень
значительному увеличению предельного напряжения, а также к незначительному уменьшению
относительного удлинения и значительному увеличению твердости по Бринеллю, как видно из таблиц.
Сплавы, прошедшие такую обработку, далее именуются «закалёнными».
Если требуется получить максимально возможные свойства, то 90 отливок можно существенно улучшить,
предварительно нагревая их в течение четырех часов при температуре около 500–520 °C, после чего их
охлаждают в холодной воде перед описанной выше 95 термической обработкой.
В этом состоянии, которое далее именуется «термически обработанным», предел текучести примерно в 3–3
раза выше, чем у тех же 100 сплавов в «литом» состоянии, и примерно в четыре раза выше, чем у обычных
алюминиево-кремниевых сплавов, при этом предел прочности увеличивается более чем на 70%, а твердость
по Бринеллю почти в 105 раз выше, чем у сплавов в «литом» состоянии.
Ниже приведён типичный пример того, как изобретение может быть реализовано на практике. = 110
Использованный алюминиево-кремниевый сплав содержал 12% кремния и после модификации и литья в
песчаную форму имел следующие механические характеристики: - 115 Предел текучести при удлинении на
0,1% - 3,8 тонн на кв. дюйм Предел прочности - 11 тонн на кв. дюйм Относительное удлинение - - 7%
Твердость по Бринеллю - 52 120 Предел усталости - 3,8 тонн на кв. дюйм при 20 миллионах циклов.
Для улучшения этих механических свойств сплав расплавляли в подходящем тигле, содержащем 47,6 фунтов
молибдена и/или ванадия. К расплавленному сплаву добавляли 0,8 фунта алюминия-кремния, максимальное
содержание которого предпочтительно составляет 0,3%, а в таком сплаве, содержащем 50% кремния
(кремнийсодержащий упрочнитель), содержание элементов, используемых в качестве упрочняющего агента, –
2,54 фунта хромо-алюминиевого сплава, содержащего 10% хрома (хромосодержащий упрочняющий агент) и
0,25 фунта алюминия-кремния.
чистого магния. Цель добавления кремниевого отвердителя состоит в том, чтобы компенсировать количество
алюминия, поступающего вместе с хромовым отвердителем. После тщательного перемешивания смеси сплав
модифицировали с помощью одного из обычных модификаторов, например, металлического натрия, и
образцы отливали в песчаные формы.
Полученный сплав имел следующий состав: кремний - - - 12%, хром - - - 0,5%, магний - - 0,5%, алюминий - -
остальное.
Было установлено, что этот сплав обладает следующими механическими свойствами в "как есть".
Состояние отливки: Предел текучести при удлинении на 0,1% - 4,20 тонн на кв. дюйм. Предел прочности - 9,04
тонн на кв. дюйм. Относительное удлинение - - 2,5%. Твердость по Бринеллю - 59,5. Предел усталости - 4,1
тонны на кв. дюйм. - - em--one;-11.asL, Au moUo циклов.
В состоянии после отпуска тот же сплав продемонстрировал следующие улучшенные механические свойства.
Предел текучести при удлинении на 0,1% - 8 тонн на квадратный дюйм. Предел прочности - 12,04 тонн на
квадратный дюйм. Относительное удлинение - -1%. Твердость по Бринеллю - 77,2. Предел усталости - 4,4
тонны на квадратный дюйм при 20 миллионах циклов. ТАБЛИЧНЫЙ СОСТАВ. В термообработанном
состоянии этот сплав обладал следующими механическими свойствами: Предел текучести при удлинении на
0,1% - 15,40 тонн на кв. дюйм; Предел прочности - 18 тонн на кв. дюйм; Относительное удлинение - -1%;
Твердость по Бринеллю - 112,8; Предел усталости - 4,8 тонн на кв. дюйм при 20 миллионах циклов.
Приведенные выше значения значительно выше, если сплав подвергается литью в охлажденном состоянии
при температуре 50°C, а не литью в песчаные формы, как это видно из прилагаемых таблиц.
В следующих таблицах приведено описание механических свойств 55 сплавов в соответствии с настоящим
изобретением. Таблица I иллюстрирует влияние добавления только магния, а таблица II – влияние
одновременного добавления магния и других 60 металлов, указанных выше, на различные механические
свойства.
В обеих таблицах представлены результаты, полученные с использованием литых в песчаные формы
заготовок диаметром один дюйм, обработанных до параметров образца C по стандарту B.E.S.A. 65. В таблице
II содержание кремния во всех указанных сплавах составляет 12%.
В таблице III представлено сравнение механических свойств модифицированного алюминиево-кремниевого
сплава 70 без каких-либо дополнительных добавок и сплава, содержащего другие примеси.
добавление компонентов в соответствии с настоящим изобретением, а также показано влияние литья в
охлажденном состоянии на механические свойства. 75
CE I.
c[СВОЙСТВА CANL 0,1% Предел текучести - Предел прочности % г % Напряжение Напряжение Удлинение по
Бринеллю 12,0 - 4,00 - 10,16 - 5,0 56,8 11,95 0,5 4,00 9,04 2,0 59,3 11,9 1,0 5,00 9,32 1,5 66,0 11,7 2,5 - 5,60 9,00
0,5 74,6 11,4 5,0 1 5,00 8,92 1,0 70,5 ОТПУЩЕННЫЙ (24 часа при 150 °C) 12,0 0,2 - 5,40 - 11,28 2,5 66,2 11,95
0.5 7.60 - 11.20 1.5 75.7 11.9 1.0 9.60 12.04 1.0 85.3 11.7 2.5 8.08 10.12 1.0 83.3 11.4 5.0 9.48 10.88 0.5 66.1
ОБРАБОТКА ТОРФОМ (4 часа при 500 °C, 24 часа при 150 °C) 12.0 0.2 11.04 15.16 1.5 91.2 11.95 0.5 14.80
16.56 1.0 110.2 11.9 Дж 1.0 >15.24 - - 15.24 Нет 108.0 11.7 2.5 >15.00 15.00 Нет 120.6 11.4 1 5.0 >13.52 13.52
Нет 108.4 85394-,746 394,746 ТАБЛИЦА II.
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА MM0.1% Твердость по Бринеллю % Твердость металла M9 % Напряжение
Удлинение по Бринеллю тонны/дюйм² тонны/дюйм² процентов Твердость в литом состоянии Mn =0.5 0.3 4.40
10.28 3.5 60.2 Cr =0.5 0.5 4.20 9.04 2.5. 59.5 Ni =0,5 0,5 4,20 8,96 2,0 62,8 CO =0,5 0,5 4,40 9,88 2,5 60,6 W =0,5
0,5 4,40 9,00 2,0 59,2 =0,2 0,5 4,80 9,24 2,0 59,7 Ti =0,5 0,5 4,60 9,88 2,0 74,6 Мо =0,3 0,5 - 9,96 2,0 58,3 =0,5 0,5
4,40 8,88 2,0 59,0 В =0,2 0,5 4,80 9,24 2,0 67,0 Чистый Al. Сплав Si 3.7 12.0 7.0 50.0 ОТПУЩЕН (24 часа при 150
°C). Mn = 0.5. 0.3 7.50 11.08 1.0 71.0 Cr =0,5 0,5 8,00 12,04 1,0 77,2 Ni =0,5 0,5 8,00 10,84 0,5 77,2 Co =0,5 0,5
8,04 12,88 2,0 78,9 W =0,5 0,5 7,20 11,36 1,0 68,8 =0,2 0,5 8,00 11,36 1,5 75,8 Ti =0,5 0,5 7,20 10,72 1,0 73,1 Mo
=0,3 0,5 8,04 10,92 1,0 73,3 В =0,2 0,5 7,00 10,92 1,0 72,6 Чистый Ал. Сплав Si 3.6 11.48 12.0 52.2
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА (4 часа при 500 °C, 24 часа при 1500 °C) СОСТАВ - 394:,7416 TABrn ITT.
-удлинение на. а, тестовый стержень 120 мм.
Proof Ultimate long, 12 mmn. Усталость по Бринеллю - Напряжение - Диаметр прочности Предел твердости
Сплав Тонн/кв. Тонсиск. Процент тонн кв.
SniChill Sand Chillj -Sand_ Chill-iadliilndOl : ca4 -listCast Cla';t,la'st at! cas ast Mlodified A Silicon.1 taining silicon
duminiumXWlly con12% of OllflT-fl. Содержит 13% кремния, 0,3% магния и 0,3% M-n. Литой алюминиевый
сплав, содержащий 13% Si, 0,3% Mg и 0,3% Mn.
Закаленный алюминиевый сплав, содержащий 13% Si, 0,3% Mg и 0,3% Mn.
Полностью термообработано, как указано выше 41.0 1 5.5 8.2 13.6 11.7j 11.0 1L-& 13.0 13.5 L5AM 17.01
16.0117.5 2.5 -27.0 2.5_ 2.0 1.0 -70 -3. 8 4. 4 4 4.48 Осведомлены о технических характеристиках. № четыре в
пункте 1 или 2, в котором маг-
199,048 - Мы, Lightaloys nesium, являемся зарегистрированными владельцами содержимого, и
предпочтительно в окрестностях, иначе мы не будем предъявлять претензий к термообработанным сплавам,
указанным ниже, содержащим 0,5% сплавов, раскрытых в данной спецификации. L) Иконка Ахмну. сплав. как
набор
Подробно описав пункт 2 или 3, содержащий до определенного количества молибдена и/или мандия, а также
то, в каком количестве он должен быть использован с или без добавления до 0,7% одного из элементов, мы
заявляем, что, помимо дополнительных элементов, изложенных в пункте 1, мы заявляем, что: 1.
Алюминий-кремний 7 albs с! № 5) Способ улучшения свойств кремния в сплавах, содержащих от 7 в любом из
предыдущих пунктов, который включает в себя обработку модифицированным магнием, при этом сплавы,
содержащие от 15% до 15% кремния, включают в себя обработку модифицированным магнием, --Сплавы- ---
обработка термической обработки.--- --- - - после длительной термической обработки. - 6). Метод, описанный в
пункте 5, заключается в обработке немного ниже эвтектики, при которой сплавы впоследствии подвергаются,
как указано выше, как описано в предыдущем пункте, --подвергаются ----термической обработке отпуска,
согласно подпункту, как определено здесь. = 2Y. Сплавы алюминия и кремния (без 7-го пункта). Метод,
изложенный в пункте 6, с целью добавления меди или кальция, при котором сплавы подвергаются
термической обработке, причем указанные сплавы содержат от 7% меди, а затем охлаждаются перед
обработкой, до 15% кремния и от 5% магния, подвергаясь отпуску, а также один или несколько металлов:
марганец, хром, никель, кобальт (8).
Метод самосовершенствования! предел текучести вольфрама, титана, молибдена и точечная вязкость, а
также сопротивление переменному ванадию в общем количестве, не превышающем 1%. Напряжение
алюминиево-кремниевых сплавов составляет от 7% до 15% кремния; 3). Алюминиево-кремниевые сплавы в
виде набора, включающего легирование их UP 41.5 6.4 6.4 17.0 I 394,746 до 5%, но предпочтительно менее
1% магния и, при необходимости, одного или нескольких из следующих металлов: марганца, хрома, никеля,
кобальта, вольфрама, титана, молибдена или ванадия, в общем количестве, не превышающем 1%.
Датировано 4 февраля 1933 года.
Альберт Л. Монд, 19, Саутгемптон Билдингс, Чансери Лейн, Лондон, W.C.2, представитель заявителей.
Абингдон: Напечатано для Канцелярии Его Величества компанией Burgess & Son.
[Wb. 8030.-50 /Q /1938.1 T
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_394747.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=394747&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB394747A
[]
Я дж 1 --- -. Я--
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: февраль. 8, 1932. № 3693/32.
Слева полностью: февраль. 8, 1933.
Окончательная версия принята к публикации: 6 июля 1933 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
394,747 Усовершенствования и оборудование для газификации барийсодержащих гранул, склонных к
агломерации.
Я, Джеймс Йейт Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47, в
Уважаемый граф Лондонский, настоящим заявляю, что природа данного изобретения, о котором мне
сообщила из-за границы компания I. G. Farbenindustrie Aktiengeseilselhft из Франкфурта-на-Майне, Германия,
акционерное общество, организованное в соответствии с законодательством Германии, заключается в
следующем: неизвестен ни один процесс, позволяющий газифицировать топливо, склонное к агломерации,
например, слипающийся уголь или нефтесодержащие остатки.
При спекании минерального угля отдельные частицы сплавляются вместе в обычных газообразующих
потоках, образуя сплошную массу, через которую воздух либо вообще не проходит, либо проходит только
через некоторые ее части, не соприкасаясь с другими, поэтому использовать этот процесс на практике
невозможно.
Мои зарубежные корреспонденты установили, что топливо, склонное к агломерации, может быть
газифицировано процессом, аналогичным описанному и заявленному в спецификации № 214544, поскольку и
в данном случае слой топлива поддерживается в движении, подобно кипящей жидкости, по всей своей
толщине с помощью газифицирующего агента, распределяя мелкозернистые исходные материалы по
движущемуся, раскаленному слою указанного топлива, который предпочтительно является толстым, таким
образом, чтобы отдельные зерна не образовывали сплошную массу, а были максимально отделены друг от
друга.
Процедура может, например, выглядеть следующим образом: газодобывающая установка, соответствующая
указанной спецификации № 214544, работает с раскаленным слоем мелкозернистого кокса толщиной около
150 сантиметров, а затем измельченный до размера фундука или гороха слеживающийся минеральный уголь,
который может содержать пыль, медленно и равномерно падает на постоянно движущуюся поверхность
кокса. Введенный минеральный уголь имеет больший «вес при встряхивании», чем мелкозернистый кокс в
слое кокса, и поэтому отдельные куски минерального угля немедленно опускаются в слой кокса, в результате
чего происходит газификация и коксование. Толщина слоя кокса в газогенераторе 55 должна быть достаточно
большой, чтобы ни в коем случае завезенные куски угля не опускались до колосниковой решетки, не
закоксовавшись полностью; в противном случае они забьют решетку. Каждый завезенный кусок угля
подвергается коксованию при температуре -60°C отдельно в постоянно движущемся слое кокса, чтобы
предотвратить агломерацию.
Во всех случаях в первый момент отдельные куски кокса оседают на поверхности кусков минерального угля,
которые к 65° размягчаются и становятся пластичными, но затем снова отслаиваются из-за непрерывного
движения слоя. Шлак, образовавшийся в процессе газификации, оседает на колосниковой решетке.
Вместо спекаемого угля могут использоваться нефтесодержащие остатки, полученные, например, путем
дистилляции, крекинга, деструктивного гидрирования и тому подобного, или смеси описанных исходных
материалов. Эти сырьевые материалы добавляются к обычным газогенераторам тем же способом, что и
описанный выше способ спекания минерального угля, и, согласно данному изобретению, они также легко
газифицируются. В этом случае предпочтительно использовать в газодобывающей установке
мелкозернистый кокс с добавлением нефтяных остатков.
Сущность изобретения будет более подробно описана со ссылкой на прилагаемый чертеж, однако
изобретение не ограничивается конкретной компоновкой устройства, показанной на нем.
На рисунке изображен газогенератор с внутренним диаметром 3 метра, в который через трубу А в камеру В,
содержащую раскаленный наполнитель, состоящий из мелкозернистого кокса, наносится слой толщиной
около 2 метров на колосниковой решетке С и постоянно перемещается подобно кипящей жидкости благодаря
раскаленным частицам кокса. Температура 100-го слоя кокса B составляет около 10000 градусов Цельсия.
В качестве газифицируемого материала используется минеральный уголь, который содержит 12 процентов
смолы и 10 процентов воды и представляет собой куски размером с яйцо. Сначала его необходимо разбить на
мелкие зерна размером K ((() F,', 7,, , k Belle' 51 -I ' 14M Fail CA 11 =,_.
горошин или чуть большего размера. При нагревании этого минерального угля до 9000–10000 градусов
Цельсия в огневом тигле образуется единый цельный кусок кокса, имеющий форму тигля. Таким образом,
исходным материалом является минеральный уголь, обладающий сильной склонностью к агломерации.
Бланкер D заполняется измельченным исходным материалом, который затем подается в газогенератор с
помощью конвейерного червяка E. Конвейерный червяк E снабжен охлаждаемой осью и охлаждаемой
рубашкой. Соединительная труба F, ведущая от конвейера wv.-ormi 1l к газогенератору, также охлаждается и
входит в генератор под углом. Таким образом предотвращается нагрев и агломерация минерального угля в
конвейерном шнеке под воздействием тепла, исходящего из камеры газификации. В точке G также
предусмотрено несколько листов, расположенных в виде рядов, которые распределяют уголь, спускающийся
от змеевика, в боковом направлении. 3.2 Ежечасно подается метрические тонны минерального угля, таким
образом, за час производится 6000 кубических метров щебня, имеющего следующий состав: 12% диоксида
углерода, 38% монооксида углерода, 27% гидрогенизированного углерода, 22,4% азота и 0,6% метана. Шлак,
состоящий из мелких кусочков, удаляется с помощью мешалки TI с водяным охлаждением и шнекового
конвейера J.
Уголь также может быть газифицирован с помощью прерывистого метода добычи, при котором слой топлива
сначала подвергается горячему дутью (воздухом), а затем холодному дутью с образованием водяного газа. В
этом случае предпочтительно лишь незначительно перемещать слой топлива во время периода горячего
дутья и подавать воздух с низкой скоростью против потока топлива через трубу L. Подача угля в таком
количестве предпочтительно начинается только в период подачи водяного газа. Перегретый стеани
продувается через форсунки L. Таким образом, можно получить водяной газ с высокой теплотворной
способностью, мощностью и высоким содержанием углеводородов. 0 (Дата: 8 февраля 193 г.)
И. Й. и Г. В. Джонссон.
jC7, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон, W. C. 2,
Агенты.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования и устройства для газификации топлива, склонного к агломерации.
Я, Джеймс Яэ Джохиксо-Х, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47, в
Уважаемые господа из графства Лондон, настоящим заявляю о характере данного изобретения (о котором
мне сообщила из-за границы компания I. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft из Франкфурта-на-Майне,
Германия, акционерное общество, организованное в соответствии с законодательством Германии) и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
До настоящего времени неизвестен процесс, позволяющий газифицировать мелкозернистые твердые или
полутвердые топлива, склонные к агломерации при нагревании, например, спекающийся минеральный уголь
или содержащие масло углеродистые остатки, полученные термической обработкой углеродистых
материалов, таких как уголь, смолы, минеральные масла или продукты их дистилляции или конверсии. При
спекании минерального угля отдельные частицы сплавляются в обычных газогенераторах, образуя сплошную
массу, через которую воздух либо вообще не проходит, либо проходит лишь через некоторые ее части, не
соприкасаясь с другими, поэтому использовать этот процесс на практике невозможно.
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что топливо, склонное к агломерации, может быть
газифицировано процессом, аналогичным описанному и заявленному в спецификации № 214544, поскольку и
в данном случае слой мелкозернистого раскаленного твердого топлива поддерживается в движении, подобно
кипящей жидкости, по всей своей толщине с помощью газифицирующего агента, распределяя
мелкозернистые исходные материалы по движущемуся, раскаленному слою указанного топлива, который
предпочтительно является толстым, таким образом, чтобы отдельные свежие зерна не соприкасались друг с
другом, а оставались практически разделенными до тех пор, пока не будут практически карбонизированы.
Таким образом, предотвращается слипание исходных материалов в единую, сплошную массу, которую трудно
или невозможно газифицировать. Свежие материалы не следует подавать, как это обычно происходит с
неслеживающимся топливом, большими порциями, добавляемыми через более или менее длительные
интервалы, а следует подавать редким потоком, предпочтительно непрерывно.
Размер частиц мелкозернистого твердого топлива или топлива типа «сенли-твердое топливо» не должен быть
существенно больше размера орехов. 110 Например, зерна могут иметь размер, сопоставимый с размером
гороха или фундука. Обычно используются материалы, содержащие зерна размером с горошину, а также
зерна размером с фундук или другие орехи, вместе с некоторой пылью, образующейся в результате
измельчения топлива.
В качестве газифицирующих агентов могут использоваться обычные газифицирующие агенты, такие как
воздух, кислород, воздух, обогащенный кислородом, пар, диоксид углерода или смеси этих газов.
Толщина слоя топливного слоя, как правило, должна быть более 1 метра, предпочтительно более 1,5 метра.
В случае топлива, обладающего выраженной склонностью к агломерации, предпочтительны слои толщиной 2
метра и более.
Процедура может, например, выглядеть следующим образом: газогенератор, как описано в указанной
спецификации 20.214544, работает с тлеющим слоем мелкозернистого кокса толщиной около 150
сантиметров, а затем измельченный до размера фундука или гороха минеральный уголь, который может
содержать пыль, медленно и равномерно падает на поверхность кокса, который постоянно находится в
рабочем состоянии. Вносимый минеральный уголь имеет больший «вес при встряхивании», чем
мелкозернистый кокс в коксовом слое, и поэтому отдельные куски минерального угля немедленно опускаются
в коксовый слой, газифицируясь и коксуясь. Толщина слоя кокса в газогенераторе должна быть достаточно
большой, чтобы поступающие куски угля ни в коем случае не опускались до колосниковой решетки, не успев
полностью закоксоваться; в противном случае они забьют решетку. Каждый завезенный кусок угля коксуется
отдельно в постоянно движущемся слое кокса, чтобы предотвратить его агломерацию.
Во всех случаях на поверхности размягченных и пластичных кусков минерального угля в первый момент
оседают отдельные частицы кокса, но затем они отслаиваются из-за непрерывного движения слоя. Шлак,
образовавшийся в процессе газификации, оседает на колосниковой решетке.
Вместо угля эакино могут использоваться содержащие масло углеродистые остатки, получаемые, например,
путем дистилляции, крекинга, деструктивного гидрирования и тому подобного, или смеси описанных исходных
материалов. Эти сырьевые материалы добавляются к обычным газодобывающим установкам тем же
способом, что и описанный выше способ спекания минерального угля, и они также легко газифицируются
описанным способом. В этом случае предпочтительно использовать в газодобывающей установке
мелкозернистый кокс с добавлением нефтяных остатков.
Способ практической реализации изобретения будет более подробно описан со ссылкой на чертеж,
прилагаемый к предварительному описанию, на котором представлено несколько схематичное изображение,
главным образом в разрезе, аппарата, пригодного для осуществления процесса в соответствии с настоящим
изобретением, однако изобретение не ограничивается показанной конкретной компоновкой аппарата.
На рисунке изображен газогенератор с внутренним диаметром 3 метра, в который по трубе А в камеру В,
содержащую раскаленный наполнитель, состоящий из мелкозернистого кокса, наносится слой толщиной
около 2 метров на колосниковой решетке С и постоянно находится в движении, подобно кипящей жидкости,
благодаря газам по всей толщине слоя. Температура плавления 85-го кокса B составляет около 10000
градусов Цельсия. В качестве газифицируемого материала используется минеральный уголь, который
содержит 12 процентов смолы и 10 процентов воды и представляет собой куски размером с яйцо. Сначала его
необходимо измельчить на мелкие зерна размером с горошину или чуть больше. При нагревании этого
минерального угля до температуры от 9000 до 10000 градусов Цельсия в огнеупорном глиняном тигле
образуется единый цельный кусок кокса 35, имеющий форму тигля.
Таким образом, исходным материалом является минеральный уголь, обладающий сильной склонностью к
агломерации.
Бункер D заполняется измельченным исходным материалом, который затем с помощью червячного конвейера
E подается в газоредуктор. Червячный конвейер E снабжен охлаждаемой осью и охлаждаемой рубашкой.
Соединительная труба F, ведущая от шнекового конвейера 105 к газогенератору, также охлаждается и входит
в генератор под углом. Таким образом предотвращается нагрев и агломерация минерального угля в
конвейерном шнеке под воздействием тепла, исходящего из камеры газификации. В точке G также
предусмотрено несколько пластин, расположенных в виде лучей, которые распределяют уголь, спускающийся
от конвекционного шнека, в боковом направлении. 3.2 В час непрерывно подается 115 метрических тонн
минерального угля, таким образом, за час производится 7000 кубических метров газа, имеющего следующий
состав: 12% диоксида углерода, 38% монооксида углерода, 27% водорода, 22,4% азота и 0,6% метана. Шлак,
состоящий из мелких кусочков, удаляется с помощью водоохлаждаемой мешалки ТТ и конвейерного шнека J.
125 Уголь также может быть газифицирован прерывистым методом, при котором слой топлива сначала
подвергается периоду горячего дутья воздухом, а затем периоду холодного дутья паром с образованием
водяного газа.
В этом случае предпочтительно лишь незначительно перемещать слой топлива в период горячего дутья и
подавать воздух с низкой скоростью на поверхность топлива через трубу Е.
Уголь, склонный к агломерации, предпочтительно вводят в пласт только в период образования ватергаза.
Перегретый пар подается через форсунки L с такой низкой скоростью, что слой топлива приобретает вид
кипящей жидкости. Таким образом, можно получить водяной газ, обладающий очень высокой теплотворной
способностью и высоким содержанием углеводородов.
i5. Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно
предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_394748.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=394748&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB394748A
[]
-L jJ - -a Le=--e
Я, Q,
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: февраль. 9, 1932. № 3838/32.
Полный текст слева: февраль. 28, 1933.
Завершено: 6 июля 1933 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
394,748 Усовершенствования в устройствах для дозирования чернил из чернильных контейнеров, таких как
чернильницы и тому подобное.
Я, Эдвин Джордж Уайт, проживающий по адресу: Хазлит-роуд, 10, Западный Кенсингтон, Западная 14,
подданный Великобритании, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения заключается в
следующем: данное изобретение относится к усовершенствованиям, связанным с дозированием чернил из
чернильниц и других контейнеров для чернил, и имеет своей целью предоставление средств,
предотвращающих извлечение чернил из контейнера иным способом, кроме как с помощью указанного
приспособления, простым и недорогим способом.
Во многих общественных местах необходимо обеспечивать наличие чернил для подготовки документов,
написанных от руки, и было установлено, что с момента появления самозаправляющихся перьевых ручек
люди неправомерно забирали чернила из контейнеров для заправки таких ручек, что увеличивало затраты на
обслуживание общественных служб.
Обеспечение специальными чернилами, непригодными для использования в перьевых ручках, не является
полностью удовлетворительным, поскольку такие специальные чернила оказываются неудобными или
некачественными при обычном использовании.
Согласно настоящему изобретению, чернильница или контейнер для чернил полностью закрыты, за
исключением узкой щели, расположенной над чернилами, причем эта щель недостаточно велика для
заправки перьевой ручкой, но достаточно велика для использования с определенным пишущим
инструментом, причем в некоторых случаях щель прямая для использования с практически плоским пером, а
в других случаях изогнутая для использования с обычным пером.
Изобретение может быть реализовано различными способами в зависимости от материала, из которого
изготовлен контейнер для чернил, и условий его использования, и приведенное ниже описание следует
рассматривать лишь как пример.
В своей простейшей форме чернильница представляет собой сосуд, полностью закрытый, за исключением
сравнительно короткой и узкой щели. Когда щель прямая, то необходимо использовать специальное перо и
держатель с плоской формой, снабженные неглубокими выступами, гофрированием или другими средствами
для удержания чернил и установленные в держателе пера, имеющем плоское фиксирующее устройство для
пера.
Если необходимо использовать обычные перьевые наконечники изогнутой или угловатой формы, то прорезь
соответствующим образом изгибается, чтобы через нее мог пройти используемый наконечник. 60 Длина
прорези достаточна для беспрепятственного введения используемого пера, а ширина прорези должна быть
такой, чтобы перо можно было вынимать из контейнера вместе с чернилами. Однако во всех случаях прорезь
должна быть пропорциональна, чтобы предотвратить введение пера перьевой ручки с соответствующими
устройствами подачи чернил. 70 Изобретение может быть применено также к так называемым «безопасным»
или непроливаемым чернильницам, в которых выступающая внутренняя часть, предотвращающая
проливание чернил, выполнена в виде сплющенной трубки E75, образующей щелевидное отверстие на
нижнем конце.
Изобретение также может быть применено к самоподающим чернильным резервуарам, в этом случае щель
расположена над резервуаром, в который чернила подаются из резервуара известным способом.
Соседние файлы в папке патенты