Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12198
.pdf
Происходят следующие приблизительные реакции:
2
C + 21120 = 2C0 + 4H1 - 100 г кал.
65 CO + 1120 = CO2 + H112 10 кг кал.
Часть из 112 реагирует с C с образованием CnH2n 2 серии и других газов, сопутствующих образованию
водяного газа.
Состав выделяемых газов включает в себя некоторые соединения серий C2I4 и C2H2 (из-за остаточного
масла в углероде и частичного гидрирования), CO в небольшом количестве, свободный CO от 20 до 30%, а
также некоторые более легкие соединения серий CnH2n + 2 и CnHn + 2.
Добавление катализатора к оксиду железа, например, 2,3% Cr2O2 + 0,5% O2 + CeO2, ускорит реакцию
примерно в 700 раз при температуре около 8000 градусов по Фаренгейту. Без использования катализатора
приблизительная реакция будет выглядеть так: C + 2H12O = 21I2 + CO2 - 32650 BThV. Это устройство может
представлять собой двойной поперечно расположенный цилиндр с контролируемым соединением, при этом
реакция будет происходить в нижней части, а верхняя часть будет образовывать газовый резервуар. Нижнюю
часть следует нагревать как минимум до 90 градусов любым удобным способом.
Непрерывная подача перегретого пара при более высокой температуре и давлении, чем в других частях
непрерывной системы или цикла 95, вместе с расширением, вызванным вышеуказанными реакциями,
обеспечивает достаточное давление для обратного потока газов через трубу 9 в первую реакционную камеру
Al, а также во все остальные точки системы 100, где требуется подача горячих гидрирующих газов. При
необходимости в газопровод 9 может быть установлен газовый насос Z3 для повышения давления, как
указано. 105 Поскольку сера и другие каталитические яды удаляются парами, рециркулирующими через
десульфуризаторы, катализатор будет работать в течение длительного времени, хотя этот блок F может быть
дублирован, как описано для десульфуризаторов E, для переключения, позволяющего при необходимости
обновлять каталитический материал.
Образующаяся газовая смесь выполняет несколько важных функций: во-первых, она обеспечивает
свободный водород для гидрирования масел и паров, а во-вторых, благодаря экзотермической реакции
выделения дополнительного водорода, проходя через последовательные зоны нагрева в системе,
препятствует обратному действию или дегидрогенизации, а также чрезмерному образованию фиксированных
газов.
Поскольку конструкция реакционной камеры F может также принимать различные формы при выполнении
описанных операций, она, следовательно, не показана здесь в какой-либо конкретной конструкции.
Описанная выше часть процесса представляет собой то, что можно назвать обработкой жидкой фазы в
процессе гидродинамики, хотя на первый взгляд существуют интервалы обработки паровой фазы в
нескольких точках, а также комбинированные обработки жидкой и паровой фаз. Однако оставшиеся этапы
всего процесса в основном связаны с обработкой паровой фазы в два этапа: один проводится при умеренном
давлении, а другой — при пониженном или отрицательном давлении. В качестве исходного сырья для обеих
обработок используется рефлюксное масло из D), которое перекачивается насосом ZI по трубе 55 в точку 57,
где оно разделяется и проходит через два обратных клапана 58, 59 по пути к обеим обработкам. Сначала
через обратный клапан 58 проходит поток рефлюксного масла, в которое впрыскиваются горячие
гидрогенизирующие газы при температуре 60, и оно поступает в нагревательный змеевик I, а затем в обычный
испарительный кожух J, который оснащен любым подвижным скребком для удаления любых отложений
углерода и транспортировки его вместе с остаточным маслом к одному концу, где насос Z5 проталкивает
остаточное масло обратно по трубе 61 в гидрогенизатор A?
для переработки в более коротком цикле в рамках основного цикла, начинающегося с уже описанного
алюминия. Расширенные пары и газы из испарительного кожуха J затем проходят через десульфуризатор E4,
затем через нагревательный змеевик LL, где их температура повышается примерно с 4000 до 700 °F, оттуда
по трубе 62 или 63 в кожух L1 или L2, достаточно нагретый для того, чтобы вызвать незначительное
крекинг-образование паров, и предпочтительно содержащий катализатор, такой как оксид никеля, после чего
пары, несущие с собой любые остатки лампового освещения, образующиеся и постоянно удаляемые с
кожухов L1 и L2 любым подходящим способом, проходят через охлаждающий змеевик K, а затем в кожух L3,
нагретый до меньшей степени, чем кожухи L1 или L2, также содержащий катализатор, с помощью которого
пары перемешиваются.
Гидрогенизирующие газы из F через ответвления трубы 9 подаются вместе с парами в точки входа в кожухи
L'–L8, как указано на технологической схеме, хотя основная зона гидрирования находится в L3 после
незначительного крекинга или дегидрирования в Li или L2 и последующего падения температуры. Эти корпуса
могут быть расположены парами и соединены с помощью трехходовых клапанов на ответвлениях, как
показано на технологической схеме и ранее объяснено для десульфуризаторов, так что поток паров и газов
может мгновенно переключаться с одного корпуса на другой, что позволяет обновлять каталитический
материал без прерывания потока.
Эти оболочки LI-L3 предпочтительно поддерживаются при постоянной температуре с помощью ванны с
расплавленным свинцом и снабжены внутри вращающимся перемешивающим устройством d5, привод
которого обозначен на схеме цифрой 64, а выходная труба 65 выходит с торца.
Как и другие аппаратные устройства, блоки L1–L3 (а также Si–S3) могут быть изготовлены в различных
формах для функционирования, как описано.
Гидрогенизированные пары из L3 поступают в конечный гидрогенизатор-дефлегматизатор M, который может
иметь ту же конструкцию, что и блок 75 D, и в котором пары обрабатываются, как описано для блока D, при
температурных ступенях от 11000 °F до 4000 °F, при этом конечные пары выходят из трубы 66 и соединяются
с парами в трубе 53, поступающими в бензиновый конденсатор 0, или же они могут конденсироваться
отдельно в конденсаторе N.
Рефлюксное масло из М может быть рециркулировано насосом Z6 посредством описанной обработки в
паровой фазе, но предпочтительно оно рециркулируется посредством обработки паром при пониженном
давлении через четырехходовой клапан 67 и трубу 68, при этом рефлюксное масло из одной из обработок в
паровой фазе поступает в другую обработку вместе с рефлюксным маслом 90 из ID в нагревательные
змеевики I или P, расположенные рядом с гидрогенизирующим газом, впрыскиваемым из ответвлений трубы
9.
При обработке паровой фазы при пониженном давлении поток паров проходит те же этапы, что и при
обработке паровой фазы при повышенном давлении, проходя через блоки P, Q, E5, R, S1 и S2, SS, S3 и T,
представляющие собой аппараты того же типа, расположенные в том же порядке. Однако эта обработка
проводится при пониженном давлении (от 2 до 20 дюймов ртутного столба), создаваемом вакуумным насосом
V, расположенным после бензинового конденсатора -U, после которого компрессор W проталкивает
отбираемый газ через градирню X и оттуда в накопительный бак Y для осаждения любых конденсируемых
более легких фракций, в то время как неподвижные газы проходят сверху по трубе 69 и соединяются с
неподвижными газами, поступающими из бензинового конденсатора 0 по трубе 72.
При обоих методах гидрогенизации в паровой фазе, особенно при обработке при пониженном давлении,
наблюдается тенденция к образованию более легких соединений, то есть соединений фиксированного
газового ряда, и там, где зоны нагрева и временные факторы слишком велики, потери будут чрезмерными.
Однако эту тенденцию можно сдержать несколькими способами при правильном подходе к процессу.
Во-первых, механическую скорость паров и газов можно увеличить в любой желаемой степени с помощью
соответствующих насосов, что позволит сократить временной фактор и количество тепловых эквивалентов.
Во-вторых, температуру можно строго контролировать в точках ниже фиксированного диапазона образования
газа, а временной фактор можно увеличить при пониженной температуре за счет уменьшения скорости.
В-третьих, в качестве агента для ингибирования или замедления образования фиксированных газов может
использоваться катализатор Q 30 -v A, представляющий собой смесь гидрирующих газов, генерируемых в F и
содержащих CO-CO2, и используемый в различных точках на протяжении всего процесса обработки или всего
процесса, обладающий сильным замедляющим действием на образование фиксированных газов.
Рефлюксное масло из Т прокачивается насосом Z8 через четырехходовой клапан 67 по трубе 70 в
нагревательный змеевик I при давлении -0 для обработки паровой фазы, как указано выше, в то время как
остаточное масло из испарительной оболочки Q прокачивается обратно насосом Z7 по трубе 71 в третий
гидрогенизатор A3 для рециркуляции только через последний реакционный стакан B3, таким образом образуя
более короткий цикл в рамках круговорота материалов через АЗ, который, в свою очередь, циклируется с
самым длинным циклом, начинающимся с Al.
В ходе полного процесса гидрирования объем рефлюксного масла из камеры D составляет примерно от 40 до
5000 г композитных масел, возвращаемых в первую камеру гидрирования Al, и благодаря пассивации через
обработку гидрогенизацией в паровой фазе вместо возврата масла в первую камеру гидрирования
достигаются два важных преимущества. Во-первых, это примерно вдвое увеличит мощность завода,
поскольку позволит подавать гораздо большие объемы загрузочного масла. Во-вторых, это позволит
извлекать из системы гидрирования более легкие компоненты или члены ряда соединений с самым высоким
парциальным давлением, что даст возможность W5 достигать и поддерживать требуемые температуры
реакции при более низком давлении пара и обеспечит плоскостную работу при более низком постоянном
давлении.
Третье важное преимущество заключается в самой обработке методом гидрогенизации в паровой камере при
температуре -40°C, поскольку получаемое из D рефлюксное масло легкое и имеет тот же узкий диапазон
температур кипения.
Это масло Refu-X не образует значительного количества углеродного шлама в остаточном масле в
испарительных камерах J или Q, и такое остаточное масло является идеальным сырьем для более коротких
циклов обработки жидкой фазы при поступлении в точку A? и A3.
Таким образом, поддерживается баланс между обработкой в жидкой и паровой фазах, а трудновыводимые
части каждой обработки передаются другой, где они становятся наиболее благоприятным материалом для
гидро(ренации) в этой части системы.
Поток жидкости и паров в перегонных аппаратах поддерживается на высокой скорости с помощью
непосредственно подключенных спиральных насосов, благодаря чему жидкость рециркулируется несколько
раз, образование нагара сводится к минимуму, а образовавшийся нагар немедленно удаляется и не оседает
описанным способом. Скорость прохождения паров через зоны обработки паровой фазы также высока, а
постоянное перемешивание паров позволяет осаждению образовавшейся во взвешенном состоянии сажи при
дефлегмации в установках М и Т для обратной циркуляции с рефлюксным маслом.
Если в некоторых случаях в камере диссоциации F не выделяется достаточное количество смешанных
гидрирующих газов, дополнительный чистый водород может подаваться в линию гидрирующего газа 9 из
любого внешнего источника через ответвление 91; также определенное количество сильно перегретого пара
75 может подаваться в камеры гидрогенерации Al-3 в зависимости от характера обрабатываемых загрузочных
масел и сорта перерабатываемого продукта, при этом следует понимать, что процесс 80 чрезвычайно гибок и
обеспечивает контроль температуры и потока во многих точках системы для изменения продукта в
значительном диапазоне.
При конденсации бензина, конечно же, конденсируются и все 85 водяных паров, так что из конечной трубы 72
поступают только неподвижные газы, и поскольку они могут содержать высокий процент свободного
водорода, целесообразно возвращать их обратно в систему для повторного использования, предпочтительно
сначала пропуская их вместе с сырой нефтью через обычный трубчатый дистиллятор для удаления бензина
из сырой нефти и нагнетая неконденсированные газы вместе с очищенной 95 нефтью в маслопровод 7 с
помощью насоса ZIG. После этого часть водорода будет поглощена трубчатым дистиллятором, а остальная
часть вернется в систему. Затем на заключительном стационарном газопроводе 72 следует установить
подходящий предохранительный клапан 100 и предохранительную трубу, чтобы предотвратить повышение
чрезмерного давления в системе.
Как видно, мы предпочитаем реализовывать изобретение в применении к полностью непрерывному процессу
производства бензинового топлива из нефтяных масел с помощью низкотемпературного процесса
гидрогенизации с манипуляциями, работающего в замкнутой системе в жидкой и паровой фазах при
различных условиях, чтобы обеспечить оптимальную температуру для реакции гидрогенизации различных
фракций, чтобы на разных этапах процесса были задействованы агенты для ускорения реакций, чтобы
гидрогенизирующие газы непрерывно генерировались внутри замкнутой системы, и чтобы благодаря природе
этих газов выделение неподвижных газов в значительной степени подавлялось, так что единственным жидким
продуктом является чрезвычайно высокий выход продуктов бензинового ряда.
Хотя максимальную выгоду от нашего изобретения можно получить, следуя этапам M25 полного процесса, как
показано на технологической схеме, тем не менее, определенные преимущества могут быть получены от
отдельных групп и подгрупп этапов, которые, по нашему мнению, сами по себе являются новыми и ценными,
поскольку i30 396,06-0 включает введение указанных газов в указанное масло в различных точках при
температурах для его гидрирования.
9. Способ по п. 1, в котором остатки обрабатываются перегретым паром в присутствии катализатора.
10. Способ согласно п. 2, в котором введение указанного газа в масло происходит как в жидкой, так и в
парообразной фазе указанного масла. 75 11. Способ по п. 1, в котором используемые газы представляют
собой газ, предназначенный для подавления образования относительно стабильных углеводородных газов.
12. Способ по п. 11, 80, включающий гидрирование паров нефтяного масла путем введения в них при
температурах реакции смеси водорода и диоксида углерода.
13. Процесс согласно п. 12, в котором гидрирование паров нефтяного масла путем введения в них при
температурах повторного нагрева смеси водорода и диоксида углерода осуществляется в присутствии
катализатора. 14. Процесс согласно п. 13, включающий нагревание указанных паров для нарушения их
химического равновесия и введение в них водорода.
15. Процесс, как заявлено в пункте 14 95.
включая понижение температуры паров для того, чтобы вызвать реакцию с указанным водородом.
16. Процесс Ajirocess, как заявлено в пункте 2, который включает в себя последовательное получение и 00..
снижение температуры масла на протяжении всего его движения при сохранении достаточного количества
свободного водорода в контакте с маслом для реакций с ним при различных температурах.
17. Процесс согласно п. 16, в котором обработка масла происходит в замкнутом потоке при относительно
низком давлении.
18. Способ согласно п. 17 в п. 110, при котором масло обрабатывается в присутствии катализатора.
19. Процесс по п. 16, включающий отделение паров от масла, повышение и понижение температуры t15
указанных паров при их движении по заданной траектории и поддержание контакта свободного водорода с
указанными парами.
20. Процесс согласно п. 18 12Q, включающий отделение паров от масла и их рециркуляцию через часть
указанного пути.
21. Процесс согласно п. 19, в котором пары, отделенные от масла, подвергаются дефлегматизации и
конденсации, при этом масло, полученное в результате дефлегматизации, испаряется, а затем гидрируется в
паровой фазе под давлением.
22. Процесс, заявленный в любом из пунктов J30, в силу которого наши прилагаемые пункты формулы
изобретения составлены соответствующим образом.
Нам известно, что в деструктивных процессах гидрирования предлагалось повторно использовать
неиспользованные гидрирующие газы. Также при деструктивном гидрировании угля, масел и тому подобного
под давлением было предложено извлекать маслянистые компоненты из маслянистых остатков процесса 1.0
путем их немедленного нагревания после процесса деструктивного гидрирования, предпочтительно в
присутствии горячих газов или паров, особенно пара, при этом оставшиеся углеродистые остатки, при
желании, газифицируются, сжигаются или подвергаются сухой перегонке, а затем преобразуются в порошок
или воду с помощью подходящего газифицирующего агента.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, является 1. В процессе превращения углеводородных масел в масла с более низкой
температурой кипения путем обработки водородом при повышенной температуре, остатки гидрогенизации,
содержащие углерод, обрабатывают перегретым паром при достаточно высокой температуре, чтобы
обеспечить выделение свободного водорода и других газов, и используют указанный водород и газы в
реакции гидрогенизации.
2. Процесс, обладающий свойствами, заявленными в пункте 1, в котором обработка масел водородом
осуществляется в ряде реакционных зон с изменяющимися в разных зонах условиями температуры и
давления.
3.
Процесс, как указано в пункте 1, в котором масла гидрогенизируются как в жидкой, так и в паровой фазе и
поддерживаются в течение части обработки под давлением, а в течение другой части — под давлением ниже
атмосферного.
4.
Процесс согласно п. 1, в котором водород вводится в масло в последовательных точках при повышенной
температуре вдоль непрерывного пути движения, при этом газы и пары, выделяющиеся в одной зоне,
повторно вводятся в масло в следующей зоне.
5.
Процесс, описанный в любом из предшествующих пунктов, в котором нефть из последней зоны b5
рециркулируется через одну или несколько предшествующих зон.
6.
Процесс, описанный в любом из предшествующих пунктов, в котором процесс гидрирования завершается
обработкой паровой фазой W.
7.
Процесс согласно п. 2, включающий непрерывное отделение остатков углеродистого шлама от
обрабатываемого масла.
8.
Способ согласно п. 1, в котором 396,065 396,065 п. 16-19, в котором гидрирование Q рефлюксного масла в
паровой фазе осуществляется при давлении ниже атмосферного.
23. Способ по пунктам 4 и 6, включающий испарение оставшегося масла и его гидрогенизацию в
парообразном состоянии, а также рециркуляцию остаточного масла после обработки в паровой фазе обратно
через обработку в жидкой фазе.
24. Способ по п. 4, в котором масло последовательно пропускают через несколько нагреваемых перегонных
аппаратов в присутствии водорода, отделяя газы и пары от масла в одном перегонном аппарате и повторно
вводя газы вместе с маслом и выделившимся углеродом в следующий перегонный аппарат.
2.5. Процесс согласно п. 6 inl, в котором остаточное масло после обработки в паровой фазе рециркулируется
обратно посредством множества циклов различной продолжительности.
26.
Процесс по п. 2, включающий отвод паров бензина из масла из точки на указанном пути и испарение
оставшегося масла, при этом часть его подвергается гидрированию в парообразном состоянии под
давлением, а другая часть – гидрированию в парообразном состоянии при пониженном атмосферном
давлении, причем дефлегмация включена в обе обработки паровой фазы, а масло, полученное после
обработки под давлением и обработки при пониженном атмосферном давлении, рециркулируется обратно
через противоположную обработку соответственно 43Ei 27.
Процесс, описанный в любом из предшествующих пунктов, который включает циркуляцию масла через
замкнутую систему, включающую зону, нагретую до температуры крекинга, при одновременном непрерывном
отводе паров для конденсации и подаче свежего масла в систему.
28. Процесс, описанный в любом из предшествующих пунктов, в котором генерация водорода и газов, а также
прохождение 45 генерируемых газов через систему являются непрерывными.
29. Процесс по п. 4, включающий приложение различных температур к пару, движущемуся по траектории rn,
для частичного гидрирования с последующим гидрированием того же пара в присутствии катализатора.
30. Процесс согласно п. 29, в котором пары сначала пропускают через 55 устройство для удаления серы.
31. Процесс, описанный в любом из предшествующих пунктов, в котором масло многократно и с высокой
скоростью рециркулируется через зоны нагрева, чтобы избежать нежелательного осаждения углерода в
указанных 60 зонах.
32. Процесс, описанный в любом из предшествующих пунктов, в котором остаточное масло и новое кормовое
масло рециркулируются с такой скоростью и в таком состоянии перемешивания, чтобы существенно
предотвратить нежелательное образование углеродных отложений.
33. Процесс, описанный в любом из предшествующих пунктов, в котором фиксированные газы 70,
остающиеся после окончательного разделения, рециркулируются через систему.
34. Процесс гидрогенизации нефти, по существу, описанный ниже.
Дата: 16 ноября 1931 года.
МАРКС И КЛЕРК.
Редхилл: Напечатано для типографии Ее Величества компанией Love & Malcomson, Ltd. - 1933 год.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396066.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396066&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396066A
[]
\Zz-< P1
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: декабрь. 16, 1937. № 34,851/31.
11 марта 1932 года. № 7348/32.
396,066 Остался один полный день: август. 25, 1932 Окончательная версия принята к публикации: 17 июля
1933 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
№ 34851, 1931 г. н.э.
Усовершенствования пылеулавливающих устройств, используемых при бурении горных пород, или
относящиеся к ним.
Мы, компания «Нью Шарлстон Коллиерис», британская компания, расположенная в Буш-Хаусе, Олдвич,
графство Лондон, и Пирнир Дерби Барнье, инженер, из «Алверстона», Уолтон, недалеко от Уэйкфилда,
графство Йоркшир, подданный короля Великобритании, настоящим заявляем, что данное изобретение имеет
следующий характер:
Данное изобретение относится к пылеулавливающим устройствам, используемым при бурении горных пород,
главной целью изобретения является создание устройства, с помощью которого пыль и остатки бурового
материала могут эффективно удаляться из окрестностей буримой скважины без опасности для рабочих,
управляющих буровой установкой.
Согласно изобретению, устройство включает в себя колпак или крышку, предназначенную для размещения
рядом с отверстием, в котором производится сверление, с целью сбора пыли и отходов сверления,
выходящих из него, при этом колпак соединен посредством трубы с одним или несколькими контейнерами или
двумя приемниками, в которые предназначена поступать пыль и отходы сверления.
Еще одной особенностью изобретения является обеспечение средств для отделения пыли от черновых
отверстий, при этом предусмотрены два контейнера или емкости, соединенные между собой промежуточной
трубой, причем один контейнер представляет собой пылеотделитель и принимает черновые отверстия; пыль
после отделения от черновых отверстий поступает в оставшийся контейнер и оседает в нем. Для отделения
пыли от черновых отвержденных пород могут быть предусмотрены любые подходящие средства, но мы
предпочитаем использовать циклон, соединенный с контейнером для черновых отвержденных пород, при
этом пыль после отделения затягивается в контейнер для пыли под действием потока сжатого воздуха,
проходящего через трубку Вентури, соединенную с контейнером для пыли. Пылеуловитель предпочтительно
включает в себя подходящий фильтр или сетчатый фильтр, через который должен проходить воздух,
насыщенный пылью, при этом воздух после удаления пыли [Цена 1/7.k,; является r', выходит в атмосферу без
вреда для рабочих.
В предпочтительном варианте осуществления изобретения устройство включает в себя кожух или крышку
трубчатой формы, которая окружает буровую установку во время бурения и собирает пыль и грубые отходы,
образующиеся при бурении отверстия. В процессе работы сначала в породе бурится отверстие достаточной
глубины для установки трубчатого кожуха или крышки, а для защиты рабочих во время этой начальной
буровой операции предпочтительно предусматривается предварительный кожух или крышка,
представляющая собой полую крышку из резины или другого гибкого материала, открытую с обоих концов и
закрепленную на легком трубчатом металлическом корпусе, который может быть захвачен рукой оператора и
через который проходит буровая установка, при этом свободный край предварительного кожуха прижимается
к поверхности породы, обеспечивая пыленепроницаемое соединение с ней. Предварительный вытяжной
колпак предпочтительно снабжен отводной трубой, благодаря чему он может быть соединен посредством
гибкой трубки или трубы с приемным устройством, представляющим собой пылеотделитель. Когда отверстие
просверлено на достаточную глубину для установки основного кожуха или крышки, предварительный кожух
снимается и заменяется основным кожухом или крышкой.
Основной кожух или крышка удерживается в отверстии в скале с помощью ряда раздвижных зажимов,
шарнирно установленных в пазах, образованных в стенках трубы; наружные концы зажимов имеют наклонные
участки, к которым крепится резьбовой элемент или гайка, при этом резьбовой элемент или гайка
навинчивается на наружный конец трубы.
При таком способе завинчивания гайки на резьбовой конец трубчатого кожуха губки расширяются и
захватывают стенки отверстия, тем самым надежно удерживая кожух в нужном положении. - Гайка снабжена
гибкой разрезной диафрагмой из резины или другого подходящего материала, через которую проходит сверло
I W-11t -" j -113 1 1 1------ 'I7--' i 1 ! _ ' ' \y ---j L.1 1 I U IL- L Ipasses, диафрагма расположена таким образом, что
обеспечивает пыленепроницаемое соединение со сверлом. Трубчатый кожух снабжен отводной трубой, к
которой подсоединена гибкая или иная трубка, ведущая к контейнеру или емкости, представляющей собой
пылеотделитель; контейнер снабжен на своем верхнем конце циклоном, который отделяет пыль от грубых
борных волокон; циклон состоит из двух слегка сужающихся трубок, расположенных одна внутри другой на
некотором расстоянии друг от друга.
Пыль и грубые частицы попадают в пространство между внутренней и внешней трубками 5 по касательной,
придавая им вращательное движение; грубые частицы оседают в нижней части контейнера, в то время как
пыль поднимается вверх через внутреннюю трубчатую часть, а затем через трубу, ведущую к другому
контейнеру, который представляет собой пылесборник. Соединение между этой трубой и внутренней
трубчатой частью циклона также выполнено тангенциально. Контейнер, представляющий собой
пылеотделитель, предпочтительно также снабжен трубчатым элементом изогнутой формы, выступающим
вниз внутрь контейнера и выполняющим функцию мешалки; этот элемент имеет перфорацию на внутренней
поверхности в виде небольших отверстий и снабжен на своем верхнем открытом конце регулирующим
игольчатым клапаном. Клапан подает воздух из атмосферы и создает противоток воздуха, направленный
вверх и сквозь падающие тяжелые частицы, а также служит дополнительным средством удаления мелкой
пыли, которая может быть осветлена более крупными частицами или грубыми загрязнениями.
Контейнер пылеотделителя снабжен съемной пробкой или нижней крышкой, которая позволяет по желанию
опорожнять скопившуюся в его нижней части грубую крошку внутри шахты, не создавая опасности для
рабочих. Верхняя часть циклона также предпочтительно снабжена стеклом или другим смотровым окном,
через которое можно легко наблюдать за работой устройства.
Пыль отводится из циклона предпочтительно под действием потока сжатого воздуха, подаваемого из
подходящего источника, при этом поток воздуха направляется через трубку Вентури, соединенную с
пылесборником. Труба, соединенная с циклоном, входящим в состав пылеотделителя, соединена с одной
стороной трубки Вентури с помощью инжектора, причем конструкция такова, что поток воздуха, поступающий
в пылесборное ведро через трубку Вентури, затягивает пыль из циклона, входящего в состав
пылеотделителя.
Пылесборник снабжен внутренним сетчатым фильтром, предназначенным для улавливания пыли.
Фильтр или сетчатый фильтр является съемным и состоит из каркаса, поддерживающего сам сетчатый
фильтр, который предпочтительно состоит из одного или нескольких слоев фланели тонкой текстуры,
механически усиленных тонкой проволочной сеткой, причем стенки сетчатого фильтра или фильтра
предпочтительно наклонены вниз и внутрь к нижнему концу пылесборника. Пыль попадает в пылесборник с
верхнего конца и собирается внутри сетчатого фильтра или фильтра с нижнего конца.
Стенки пылесборника перфорированы, чтобы обеспечить выход воздуха после удаления пыли фильтром или
сеткой, при этом воздух выходит в окружающую атмосферу, не представляя опасности для рабочих,
обслуживающих устройство. Трубопровод, по которому подается сжатый воздух, может быть снабжен
соответствующим регулирующим клапаном, позволяющим легко изменять давление воздуха по мере
необходимости. Контейнеры, составляющие соответственно пылеотделитель и пылесборник, могут быть
изготовлены независимо друг от друга и могут быть соединены между собой любым подходящим способом
или расположены любым другим желаемым образом. Трубка, соединяющая два приемника, может также
служить удобной ручкой, позволяющей переносить устройство по шахте.
Дата: 16 декабря 1931 г. HASELTINE. LAKE & Co..
28, Здания Саутгемптона. Тондон.
Англия, и - 19-25, Западная 44-я улица, Нью-Йорк.
США, представители заявителей.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
№ 7348, 1932 г. н.э. Усовершенствования или переосмысление пылеулавливающих устройств для
использования при бурении горных пород.
— Мы, компания TER, Naw S3LARLSTON CoLijERin[s Bush House, Aldwych, in the County of COMP'ANY
LNDITED, a British Company, of London, и P:iLiP DENBY BARKER, 396,06;6 396,066 Engineer, of " Alverstone ",
Walton, Near Wakefield, in the County of York, a subject of King of Great Britain, настоящим заявляем, что
характер данного изобретения заключается в следующем:
Данное изобретение относится к пылеулавливающим устройствам, используемым при бурении горных пород,
с помощью которых пыль и остатки бурового раствора могут быть удалены из окрестностей буримой скважины
без опасности для рабочих, управляющих буровой установкой, и, в частности, к таким пылеулавливающим
средствам, являющимся предметом нашей параллельно рассматриваемой патентной заявки № 34851 от 1931
года, которые включают в себя кожух или крышку, предназначенную для защиты буровой установки во время
бурения, причем кожух или крышка могут быть соединены посредством гибкой трубы с соответствующей
пылеулавливающей камерой.
В устройстве, являющемся предметом вышеуказанной патентной заявки, кожух или крышка были снабжены
выступом, который входил в буримое отверстие, причем этот выступ7 был снабжен захватами, которые
цеплялись за стенки отверстия и прочно удерживали кожух или крышку в положении рядом с поверхностью
породы.
В этой конструкции было необходимо использовать временный кожух или крышку, которая окружала буровую
установку, пока отверстие бурилось на достаточную глубину для установки удлинителя основного кожуха или
крышки. Временный кожух или крышка изготавливались из резины или другого гибкого материала и имели
чашеобразную форму, края кожуха соприкасались с поверхностью породы.
Главная цель настоящего изобретения — предложить в целом улучшенную конструкцию кожуха или крышки,
которая при желании может просто заменить ранее предложенный временный кожух, или же может
использоваться на протяжении всего процесса бурения до достижения желаемой глубины отверстия, и с
помощью которой можно обеспечить более надежное и эффективное пыленепроницаемое соединение с
буровой установкой и скальной породой.
Согласно изобретению, защитный кожух или крышка для указанных целей представляет собой чашеобразный
элемент из подходящего гибкого материала, через который предназначено проходить буровое полотно, при
этом край чашеобразного элемента предназначен для прижима к поверхности породы посредством витой
пружины, охватывающей буровое полотно, а противоположные концы витой пружины входят в зацепление с
буровым полотном и защитным кожухом соответственно.
В предпочтительном варианте осуществления изобретения кожух или крышка представляет собой
чашеобразный элемент, изготовленный из кожи или другого подходящего гибкого материала, причем
чашеобразный элемент снабжен отверстием для прохождения через него сверла. Отверстие окружено
трубчатой горловиной, диаметр которой подходит для размещения бурового инструмента и обеспечения
практически пыленепроницаемого соединения с ним, и которая может быть удобно изготовлена из латуни или
другого подходящего металла. На нижнем конце трубчатой шейки имеется окружающий ее фланец, благодаря
которому она может быть закреплена на верхней поверхности чашеобразного элемента.
Чашеобразный элемент снабжен юбкой 75, которая предпочтительно изготовлена из мягкой резины или
другого подходящего материала и может удерживаться на чашеобразном элементе любым подходящим
способом. Например, чашеобразный элемент диаметром 80 мм может быть снабжен пришитой к нему
кожаной лентой, которая служит опорой для одного края юбки. Чашеобразный элемент снабжен трубчатым
ответвлением 85 для присоединения гибкой трубы, предназначенной для соединения с подходящей
пылесборной камерой или емкостью.
Отводная труба может быть закреплена к чашеобразному элементу любым удобным способом под углом 90
градусов и может быть снабжена укороченной частью, проходящей через отверстие в стенке чашеобразного
элемента, при этом край трубы обжимается на его внутренней поверхности. 95 Трубчатая часть шейки несет
витую пружину, один конец которой входит в зацепление с фланцем на части шейки, причем витая пружина
предназначена для обхвата сверла, а противоположный конец витой пружины упирается в подходящую
неподвижную часть корпуса сверлильного станка.
В процессе работы кожух или крышка соединяется посредством гибкой трубки с пылеулавливающей камерой
или резервуаром 105 и устанавливается на буровую установку, при этом край кожуха прижимается к
поверхности породы, после чего пружина сжимается, чтобы заставить режущую кромку буровой установки
войти в зацепление с породой, а усилие, прилагаемое пружиной, обеспечивает герметичное соединение
между краем кожуха и поверхностью породы.
При конструкции кожуха или крышки 115, описанной с использованием пружины для удержания юбки в
контакте с горной породой, обе руки оператора остаются свободными для управления буровой установкой,
поскольку при конструкции 120 нет необходимости удерживать кожух или крышку в контакте с горной породой
одной рукой оператора, как это было необходимо в случае предварительного кожуха или крышки, описанного
в описании нашей параллельно рассматриваемой патентной заявки, на которую мы ссылаемся.
Дата: 10 марта 1932 года.
Компания ITASELTINE, LAKE & Co., расположенная по адресу: Southampton Buildings, 28, Лондон, Англия, и
West 44th Street, 19-25, Нью-Йорк, США, является представителем заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
- Усовершенствования в конструкции или относящиеся к пылеулавливающим устройствам, используемым при
бурении горных пород.
Соседние файлы в папке патенты