Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12198
.pdf
При формовании бумажных листов исходный материал должен содержать значительно большее количество
бумагоформовочного материала, особенно наполнителя, чем будет в конечном продукте. В ходе
практического применения было установлено, что для получения готового листа с 25% наполнителя
необходимо добавить в заготовку около 60% наполнителя от содержания волокон. Однако без применения
данного изобретения на практике такое соотношение наполнителя в готовом изделии привело бы к явной и
заметной двусторонности.
При практическом применении данного изобретения процентное содержание наполнителя в исходном
материале увеличено примерно до 550 г, из которых около 27% остается в готовом листе.
Удовлетворительные результаты, со значительным устранением двусторонности, были достигнуты в тех
случаях, когда материал внутри желоба 30 представляет собой суспензию карбоната или другого аналогично
действующего наполнителя в воде, содержащую 22 фунта карбонатного наполнителя и U3, фунтов клея в 40
галлонах воды. При такой суспензии полотно будет впитывать и удерживать количество наполнителя,
составляющее от 1 до 20% от общей массы готового листа. То есть, при изготовлении полотна из указанного
выше материала, которое обеспечит приблизительно 27% наполнителя в готовом листе, добавление
суспензионного материала, как описано, позволит включить дополнительно от 1 до 20% наполнителя,
устраняя при этом двустороннюю структуру. Даже если размер не будет указан, качество печати на
полученном листе значительно улучшится с точки зрения его двусторонней читаемости.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396064.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396064&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate
Powered by EPO and Google
French
German
Albanian
Bulgarian
Croatian
Czech
Danish
Dutch
Estonian
Finnish
Greek
Hungarian
Icelandic
Italian
Latvian
Lithuanian
Macedonian
Norwegian
Polish
Portuguese
Romanian
Serbian
Slovak
Slovene
Spanish
Swedish
Turkish
Chinese
Japanese
Korean
Russian
Уведомление
Этот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным,
верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или
финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396064A
[]
XZ> i
j л- и С,
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): октябрь. 16, 1930.
396,064 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): октябрь. 16, 1931. № 21,299/32.
(Выделено из № 391,141.) ) Полная версия принята к публикации: 17 июля 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
сохраняющие кожу, содержащие инсектициды и подобные им композиции.
Мы, компания E. I. Dfu PONT DE NEMOURS & COMPANXY, корпорация, организованная и существующая в
соответствии с законами штата Делавэр, расположенная в Уилмингтоне, округ Нью-Касл, штат Делавэр,
Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его
осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
В спецификации № 391141, из которой была выделена данная заявка, описано производство фторсиликатов
алифатических и гетероциклических аминов.
Согласно настоящему изобретению, эти фторсиликаты компаундируются с подходящими жидкими инертными
материалами или разбавителями в соответствующих пропорциях, а именно 1 часть фторсиликата на 99
частей или более разбавителя, с добавлением или без добавления других инсектицидных, консервирующих и
дезинфицирующих материалов.
Полученные таким образом препараты обладают ценными инсектицидными свойствами; они действуют как
контактные инсектициды и как желудочные яды. Таким образом, они являются ценными средствами защиты
от насекомых, которые можно использовать на текстильных материалах, состоящих из животных волокон или
содержащих их, на мехе, перьях, волосах и войлоке; они подходят для защиты древесины и деревянных
изделий от нападения насекомых; и они особенно полезны в сельском хозяйстве и садоводстве. При
применении препараты либо погружают в материал, либо распыляют на него. Для использования в
садоводстве и сельском хозяйстве новые препараты обладают тем преимуществом, что активные
ингредиенты находятся в растворе, а не в суспензии, и свойства этих ингредиентов таковы, что нежная листва
не обгорает.
Для инсектицидных целей нет необходимости выделять финосиликаты: таким образом, органическое
основание и фторкремниевую кислоту можно просто смешать в водном растворе в теоретических пропорциях,
а затем разбавить по желанию. Можно использовать любую концентрацию, не причиняющую вреда
организму-хозяину, получающему инсектицидную смесь. [Цена 11-] :- >I o. Однако мы предпочитаем
концентрацию от 0,5 до 1,0% по весу.
Изобретение иллюстрируется, но не ограничивается следующими примерами, в которых детали
представляют собой детали по весу. 55 ПРИМЕР 1.
Для опрыскивания черной хризантемовой тли использовали 0,56%-ный водный раствор ди-н-бутиламина
фторсиликата с 0,50%-ным рыбьим жировым мылом. Более 99% из 60 тлей погибли, и растения не получили
никаких повреждений. Другой весьма удовлетворительный раствор для распыления можно приготовить, как
описано выше, используя сульфированное окисленное нефтяное масло в качестве смачивающего вещества
вместо рыбьего мыла. 65 ПРИМЕР 2.
Для опрыскивания тли рамициуса использовали 0,2% водный раствор фторсиликата пиридина с добавлением
0,5% рыбьего мыла. Девяносто девять процентов тли погибли, при этом повреждений растений не
наблюдалось. Другой весьма удовлетворительный раствор для распыления можно приготовить, как описано
выше, используя сульфированное окисленное нефтяное масло в качестве размазывающего вещества вместо
рыбьего мыла. 75 ПРИМЕР 3.
Пять частей фторсиликата пиперидина и части рыбьего жирового мыла были разбавлены водой до получения
1000 частей. Этот раствор, при использовании в качестве спрея, обеспечил уничтожение более 99% черной
хризантемовой тли без повреждения растений. Другой очень удовлетворительный раствор для опрыскивания
можно приготовить, используя сульфированное окисленное нефтяное масло в качестве разбавителя вместо
рыбьего масла.
ПРИМЕР 4.
Для опрыскивания 90 черных хризантемовых тлей использовали 0,25% водный раствор
6-этокси-2-аминобензтиазолфторсиликата с 0,5% рыбьего мыла. Более 990% тлей погибли, и растения не
получили повреждений. Еще один весьма эффективный раствор для распыления можно приготовить,
используя сульфированное окисленное нефтяное масло в качестве разбрызгивателя с показателем 95%
вместо рыбьего масла.
ПРИМЕР 5.
Изделия погружают в 1%-ный водный раствор ди-н-бутиламина фторсиликата и высушивают. Такие
материалы, как шерсть, мех, волосы, шкура, войлок и тому подобное, могут быть пропитаны. После обработки
установлено, что изделия защищены от воздействия окружающей среды без негативного влияния на цвет или
физические характеристики.
Пример 6.
Изделия погружают в 1%-ный водный раствор хинолинфторсиликата и высушивают. Такие материалы, как
шерсть, мех, волосы, шкуры и тому подобное, могут быть пропитаны.
После обработки установлено, что изделия защищены от моли без негативного влияния на цвет или
физические характеристики.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396065.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396065&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396065A
[]
PATE NI S-P ETiC iV T
Дата проведения съезда (США): декабрь. 13 ноября 1930 г. 396w065 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): ноябрь. 16, 1931. № 31,743 /31.
Окончательная версия принята к публикации: 17 июля 1933 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения, связанные с преобразованием тяжелых углеводородных масел в масла с более низкой
температурой кипения путем термической обработки в присутствии водорода.
Мы, PROCESsco LIMITED, корпорация, всегда занималась чрезмерным «крекингом» в штате Невада, США,
осуществляемым методами, применяемыми в Америке, по адресу: 1110, Crocker Building, San Francisco, State
of California, United States of America, в результате чего требовалось постоянное удаление углерода и
разложившихся масел, иначе система вскоре отравлялась сама собой, поскольку ее природа и процесс
должны были быть завершены тем же способом, который должен быть выполнен.
Гидрогенизация, однако, в последнее время привлекла больше внимания нефтяного химика и, как
утверждается, позволит получить сорта, из которых бензин уже дистиллирован, и при этом образуется лишь
небольшое количество отходов, таких как остатки (около тысячи градусов по Фаренгейту), что делает ее
использование крайне рискованным. Данное изобретение относится к производственным установкам для
гидрогенизации более тяжелых масел в более легкие нефтепродукты, в частности бензин, из таких тяжелых
масел, как дизельное топливо и другие. Утверждается, что этот процесс позволит получить сорта, из которых
бензин уже на 100% состоит из дистиллированного топлива и небольшого количества остатков углерода или
смолы. Однако основными целями изобретения являются улучшение процессов гидрогенизации и крекинга
таких масел при таких высоких температурах, как 70 градусов по Фаренгейту (около тысячи градусов по
Фаренгейту), что полностью используемая мощность установки и опасность ее применения очень велики.
Кроме того, газы отводятся из системы. Другие области применения такого высокого давления и
характеристики изобретения описаны в следующем описании и не преобразуют все компоненты в газойль в
диапазоне температур, но в основном модернизированы до 75% для марки, известной как газойль, с
фиксированной нижней температурой кипения путем обработки газами, при повышенной температуре, в
зависимости от природы остатков загрузочного сырья и условий гидрогенизации. Изобретение представляет
собой процесс преобразования углеводородных масел в масла с фиксированной нижней температурой
кипения путем обработки остатками загрузочного сырья и конгидрирования, содержащими углерод.
Газомазут, получаемый на таких установках, обычно подается при достаточно высокой температуре для
обеспечения дальнейшего образования водорода и других газов, а также водорода и газов в реакции
гидрирования. 85
В связи с уже описанным процессом, прежде чем описывать представленные чертежи, следует отметить, что
в целом сложность нефтяных или очищенных нефтяных процессов крекинга нефти и тот факт, что эти масла
охватывают 90 линий, существует несколько вариаций, таких как широкий диапазон насыщенных
углеводородов в пакетной системе, точка крекинга i которых указывает на характер проводимых операций, а
также то, что гидрогенизирующие агенты были введены в насыщенный продукт, должны сначала нарушиться,
поскольку крекинг – это именно крекинг до того, как конкретный насыщенный продукт воссоединится с
большим количеством гидрогенизирующих агентов, и, насколько можно судить, наличие избытка водорода
вообще отсутствует. [Цена] 1|-1 2,D ,06,_ способный гидрировать всю серию, смешанный относительно
фиксированный 2se или только нет нитрата в течение какого времени применяется, и что оставшиеся
продукты транспортируются в любое почти любое приложенное тепло, которое будет слишком горячим для
желаемого использования или, если все еще богато свободным гидрогеном, некоторые фракции с
последующими эволюциями могут быть возвращены в систему с образованием легких газов и процессами
разложения для повторного использования.
Таким образом, процесс может включать 10 каналов, в то же время не достигая стопроцентного объемного
выхода, достаточного для более тяжелых фракций. Также, вопрос о том, будет ли выход 100% по объему,
зависит от характера процесса, позволяющего впоследствии осуществить гидрогенизацию, если температура
достаточно высока для получения 100%-ного выхода по объему, зависит от характера процесса. 75% будет
настолько чрезмерным для более легких фракций жидкого продукта процесса, что слишком большая часть
более легких газов будет представлять собой бензин или моторное топливо, получаемое из более легких
фракций, например, бензин, с температурами кипения от 1200 до 4500 °F, что значительно усложнит
последующее извлечение. Желтый или темный цвет означает отсутствие серы. 80% При реализации нашего
изобретения, и это может быть дополнительно уточнено в известных источниках, мы предпочтительно
осуществляем его определенным способом.
Гидрогенизация углеводородных масел. На прилагаемых чертежах, фиг. 1, показан непрерывный процесс в
замкнутой системе, представляющий собой схематический план или технологическую схему,
демонстрирующую то, что можно назвать манипуляцией всей компоновкой всех 85 гидрогенизационных
установок при многочисленных изменениях температуры, как вверх, так и вниз, а также осуществлением
изобретения в соответствии с одним из вариантов осуществления.
на фазе, чтобы представить и повторно представить каждую фракцию секпетролейного газа до образования
водорода в первой из серии реакционных аппаратов, работающих при точно заданной температуре, давлении
и диапазоне газовых и фазовых температур, при которых он будет постоянно смешиваться с ними. Рис. 3
представляет собой увеличенный фрагмент гомогенизирующего насоса.
На рис. 4 представлен увеличенный фрагмент одного из 95 элементов реакций, в которых одновременно
удерживаются комбинированные газовые ловушки и шлам.
Необходимое давление крайне низкое, или же на рис. 5 представлен вид с торца рис. 4.
Вполне в рамках возможностей обычного просмотра, на рис. 6 представлен вид, аналогичный изображенному
на рис.
Оборудование для перевалки нефтепродуктов, а также устройство, демонстрирующее вторую реакцию, имеет
низкую первоначальную стоимость и длительный срок службы благодаря камере гидрирования и газовому
резервуару, а также элемент опасности, заключенный в его куполе. Остатки конструкции, которая до сих пор
используется, сравнительно незначительны.
На рис. 7 показано поперечное сечение перегонного аппарата, нагретого и введенного вместе с
гидрирующими газами при чрезвычайно высоких температурах в последовательные реакционные аппараты.
На рис. 6 показано вертикальное поперечное сечение одного из блоков десульфуризации паров,
используемых в нескольких местах системы, с подключением к аналогичному аппарату. На рис. 8 показано
вертикальное поперечное сечение одного из блоков десульфуризации паров, используемых в нескольких
местах системы, и показано устройство для подключения к нему соединенного клапана для паров,
удаляющего содержание серы и соединяющего пар с обработанным маслом. Более подробно, с особым
акцентом на технологическую схему, рис. 1, установка представляет собой скоординированную сборку блоков
аппарата, включая любое количество остаточного осадка масла из последнего перегонного аппарата, в
последовательные реакционные аппараты. B2. B3 или 115- газы, включая свободный водород, для котлов,
расположенных горизонтально, каждый из которых непосредственно впрыскивается обратно в систему в
различных точках при различных температурах A2.
А3, и каждый из них дополнительно обеспечивал условия для проведения гидрирования с использованием
газового купола Cl, C2, C3.
реакция и переработка. Более тяжелые масла. После последнего перегонного аппарата на выходе пара 120
несколько раз. Выход представляет собой дефлегматор-гидрогенатор D, u o- t te c ior is, а на выходе жидкости
— диссоциирующий '''---U-rl и Eassned thxotnh-riae&. -ant - he9:Iar-- T, ниарогенизация при пониженном
давлении, далее между последним перегонным аппаратом и дефлегматором-гидрогенатором, остатки от
парогенератора-гидрогенизатора являются десульфуризаторами A; фаза перерабатывается в более коротких
циклах с El. E2, E-3. Это основные элементы аппарата, работающие в основной жидкой фазе, а также в
конечной газообразной фазе, где пары конденсируются и разделяются, за исключением трубопроводов и
насосов.
из сконденсированного водяного пара для образования змеевиков повторного нагрева, регулирования
давления и получения только жидкого парового продукта системы, а подача будет описана позже. 130 396,065
3 После прохождения через вышеуказанное оборудование тяжелое масло, декантированное из F,
рециркулирует через несколько перегонных аппаратов, в то время как рефлюксное масло из D разделяется и
проходит через нагревательные змеевики I, P, а затем, соответственно, через установки обработки под
повышенным и пониженным давлением паровой фазы. Первая включает в себя испарительный кожух J,
десульфуризатор E4, нагревательный змеевик LL, дегидрогенаторы L1 или L2, охлаждающий змеевик K, за
которым следует гидрогенизатор L3, и гидрогенизатор-дефлегматор M; вторая включает в себя
испарительный кожух Q, десульфуризатор E5, змеевик повторного нагрева R, дегидрогенаторы Si или S2, за
которыми следует охлаждающий змеевик SS и гидрогенизатор S3, а затем в гидрогенизатор-дефлегматор T.
Рефлюксное масло из M и T рециркулирует через описанные элементы обработки паровой фазы: масло из
установки обработки под повышенным давлением через установку обработки под пониженным давлением и
наоборот. Пары от D, M и T подвергаются конденсации в бензин, а также разделению газов и воды в обычных
конденсаторных установках.
Полный список аппаратных единиц (за исключением сведений о трубопроводах), используемых в данном
документе, в алфавитном порядке и с описательными названиями, выглядит следующим образом:
A 1, 2, 3, Камера гидрирования B 1, 2, 3, Реакционный дистиллятор C 1, 2, 3, Газовый купол D -
Гидрогенизатор - дефлегматор E 1-5 Десульфуризатор F - Камера диссоциации G - Теплообменник H1 -
Змеевик повторного нагрева I J K LL L 1, 2 L 3, N 0 P Q R S 3 SS T U v - Нагревательный змеевик -
Испарительный кожух - Охлаждающий змеевик - Нагревательный змеевик Дегидрогенатор (паровая фаза)
Гидрогенатор (паровая фаза) - Гидрогенатор - дефлегматор - Бензиновый конденсатор - Бензиновый
конденсатор - Нагревательный змеевик - Испарительный кожух - Змеевик повторного нагрева 2.
Дегидрогенатор (паровая фаза) Гидрогенатор (паровая фаза) - Охлаждающий змеевик - Гидрогенатор -
дефлегматор - Бензиновый конденсатор - Вакуумный насос W X Y Z 1-10, Цифры от 1 до 72 Газ Компрессор,
градирня, накопительный бак, различные насосы, части вышеуказанных агрегатов и трубопроводы по всей
системе. Корпуса перегонных аппаратов 1 установлены на высоте более 70.
Отдельные топки 2, каждая с независимым источником огня, как указано, и подающие отработанные газы в
общий горизонтальный дымоход 3, ведущий к дымовой трубе, не показанной на рисунке. При этом верхняя
стенка топки открыта в пространство перегонного аппарата, а над каждым перегонным аппаратом расположен
газовый купол С, состоящий из вертикального полого цилиндра 4 с выходной трубой 5 примерно посередине
его высоты, а сверху корпуса перегонного аппарата находится более крупная вертикальная труба 80.
Цилиндр 6, расположенный в корпусе гидрогенизатора А, в верхнюю часть которого (в случае первого
гидрогенизатора А) входят несколько трубок 7, 8, 9 и 10, а из нижнего конца выходит трубка 11 85, ведущая к
внешнему концу так называемой гомогенизирующей трубки 12, проходящей через верхнюю часть перегонного
аппарата от заднего конца до точки, прилегающей к переднему концу, где она закрыта крышкой и снабжена
направленным вниз отверстием 13 для слива ее содержимого в перегонный аппарат.
Внутри приемного конца этой гомогенизирующей трубки установлен высокоскоростной (1800 95).
Вращающееся колесо 14 спирального насоса (R.P.Ml.) с валом 15, проходящим через сальник 16 и
непосредственно соединенным с соответствующим образом закрепленным двигателем 17. Когда для
обработки масел требуется особо высокая температура в перегонных аппаратах, трубки гомогенизатора могут
располагаться над перегонными аппаратами и представлять собой высокоскоростные смесительные
форсунки, распыляющие масло в перегонные аппараты. «В нижней части корпуса перегонного аппарата 105
расположен мешатель, который может представлять собой бесконечную конвейерную цепь 18, проходящую
по звездочкам 19, 20, установленным на валах 21, 22, и цепь снабжена скребками 23, соответствующими
«изогнутой» форме 11l.»
дно раковины, как показано на рисунке Fir. 5.
Каждый скребок имеет ковшеобразную камеру 24 для улавливания газа, открытую снизу только тогда, когда
скребки продвигаются вдоль нижней части корпуса во время движения конвейера.
Вал 21 конвейера приводится в движение конической зубчатой передачей 25 посредством короткого вала 26,
проходящего через сальниковое уплотнение 27 в передней части корпуса перегонного аппарата и
снабженного приводным колесом 28 — предпочтительно червячным колесом или другим редуктором,
который, в свою очередь, приводится в движение двигателем 29 или другим источником энергии.
Вместо механической мешалки и скребка 125 396,065i, показанных на чертежах, другие аппаратные блоки,
расположенные парами в мешалке, могут иметь форму множества паровых струй, направленных через
нижнюю часть корпуса перегонного аппарата, таким образом, чтобы предотвратить образование фиолетовых
трубок и резкий выброс пара, нарушающий непрерывность процесса. Наша технологическая схема рис. 1
показывает, что другие блоки аппарата могут принимать форму множества паровых струй, направленных
через нижнюю часть корпуса перегонного аппарата.
Ссылаясь на технологическую схему, следует отметить, что ниже находится основной блок аппарата и
некоторые из прилегающих к нему трубопроводов, обозначенных буквами или цифрами, упомянутыми ранее,
а также трубопровод для отвода 31, предназначенный для приема тяжелых масел и шлама, перемещаемых
конвейером и внутри него. Направление потока жидкостей и газов в отводе обозначено спиральными
стрелками, и при рассмотрении расположения рабочего колеса насоса 32 с валом, проходящим через сальник
33 в конце трубки 80 к приводному двигателю 34, следует понимать, что это сделано только для наглядности.
При отслеживании потока можно предположить, что меньший объем может быть использован для
дальнейшей обработки почвы. В зависимости от имеющегося оборудования, экономичные перегонные
аппараты B2 и B3 имеют те же характеристики, что и перегонный аппарат BI, но их гидрогенизация имеет свои
особенности.
Предполагается также, что все установки, входящие в камеры C2 и C3, имеют надлежащий обогрев или
теплоизоляцию, а также что, как будет показано далее, сохраняется тепло там, где это важно, и что на рис. 6,
где труба 5 от газового купола C предыдущего перегонного аппарата поступает на перегонный куб, она
расположена таким образом, чтобы использовать отработанное тепло там, где это возможно, путем
размещения его внутри или рядом с дымоходами перегонных аппаратов, а также что все трубы содержат слой
каталитического материала, например, оксид никеля, который может быть заменен, в зависимости от
необходимости, что установки, требующие безопасности, оснащены ручными клапанами и соответствующими
температурными датчиками и уровнемерами, а также регуляторами температуры и уровня, и что различные
насосы для перекачки жидкостей расположены таким образом, чтобы использовать отработанное тепло там,
где это возможно, например, путем размещения их внутри или рядом через последовательные экраны 36,
адаптированные к дымовым газам перегонных аппаратов, а также что все трубы содержат слой
каталитического материала, например, оксид никеля, который может быть заменен, в зависимости от
необходимости, что установки, требующие безопасности, имеют ручные клапаны и снабжены
соответствующими дверцами с отверстиями 37, а под каждой из которых находится труба 38, нагреваемая
перегретым паром из трубы 39, и перед каждой из которых установлен поплавок, что различные насосы для
перекачки жидкостей резервуары, как указано.
возвращение к источнику подачи пара. С учетом этих предварительных условий и с учетом того, что не
показано, через трубу 40 или змеевики установка должна быть «горячей» после предварительной очистки.
LO1 38 может в некоторых случаях охлаждаться относительно паров путем продувки под высоким давлением
насыщенного пара и запущенного процесса. Мы будем рассматривать прохождение масла, пара при 39°.
Теперь рассмотрим прохождение пара при наличии соответствующих клапанов. и газы через все части
процесса. Вставка в каждую паропровод 5 представляет собой устройство для обессеривания, состоящее, как
правило, из пары приемников 41 в каждой системе в трубе 7, если она состоит из ряда расположенных на
расстоянии друг от друга сеток 42, предназначенных для удержания слоя очищающего газа или агента для
удаления серы при температуре ниже 5000 или 6000 °F. Конечно, масло будет очень горячим, но если
температура ниже 110 °C, например, оксид меди, через который проходят любые пары для осаждения серы и
других примесей, некоторые из которых могут быть вымыты на дне по всей системе, где требуется падение
температуры на каком-либо этапе процесса. Для обеспечения непрерывного потока процесса и При
необходимости могут быть дополнительно проверены пары, разрешена замена очистителя газа, проходящего
через отопительные змеевики дымохода.
Горящий материал и/или очистка от любых загрязнений. Это масло прокачивается насосом Z10 и выпадает в
осадок посредством пара, поступающего в первую камеру гидрогенизации. По трубе 44 мы производим
десульфуризаторы из трубы 7, где оно встречается с другими входящими двойными трубами 120, как
показано на 41, 411. Обе трубы подают горячее частично обезуглероженное масло из трубы 8.
обозначены входными трубами 45 и выходными трубами 46, а также направленной вверх струей из основной
трубы 5 и обеспечивают пару трехходовых клапанов 47, 48, соединенных вместе; 9, а в некоторых случаях и
часть 49 для одновременного перемещения нагретого пара при температуре около 14000 °F из мгновенно
выходящего десульфуризатора и направленной вниз трубы 10.
Другой же входит при повороте рычага. Газ, содержащий водород в трубе 9, представляет собой продукт
диссоциации в камере F, как это было описано ранее, и состоит из детали, показанной здесь, применяемой к
смеси перегретых газов, в основном водорода, только что выделившегося из перегретого пара и имеющего
температуру около 1400 °F.
Кипящая смесь газов и масел подается вниз по трубе 11 и забирается высокоскоростным спиральным
насосом 14 в гомогенизирующую трубу 12, где она интенсивно перемешивается, образуя газомасляную
эмульсию по всей длине трубы 1210. Во время прохождения по трубе температура смеси несколько
повышается, и она выводится через отверстие 13 в камеру перегонки, где происходит расширение, а уровень
жидкости поддерживается приблизительно на отметке 51. Таким образом, верхний ряд газовых лотков 24 на
конвейере переносит газ вниз в масло, а также улавливает дополнительные газы, образующиеся в жидкости,
по мере того как более тяжелый слой масла и осажденного углерода перемещается вдоль горячей пластины
перегонного аппарата к заднему концу и перекачивается спиральным насосом 31 по трубе 3,5 в следующий
перегонный аппарат, или, точнее, в следующую камеру гидрогенизации (A2), расположенную над следующим
перегонным аппаратом.
Последовательные реакционные камеры постепенно нагреваются до возрастающих температур: первая —
примерно от 6000 до 7000 °F, вторая — от 7000 до 800 °F, третья — от 8000 до 900 °F. При использовании
большего или меньшего количества камер этапы пропорционально изменяются. Давление в перегонных
аппаратах поддерживается на уровне около 90 фунтов на квадратный дюйм.
Во второй и последующих камерах гидрирования тяжелое масло из предыдущего перегонного аппарата
поступает в нижнюю часть через трубу 35, как показано на рис. 6, в то время как все газы и пары из
предыдущего перегонного аппарата проходят через его газовый купол C! Через трубу 5 они попадают в
верхнюю часть следующей камеры гидрирования (А2), где проходят вниз через каталитические сетки,
инициируя и ускоряя реакцию гидрирования с целью превращения более тяжелых членов ряда углеводородов
в более легкие члены той же группы. Змеевики 36, пропускающие перегретый пар, расположены таким
образом, чтобы обеспечивать температуру около 14000 °F.
При поступлении паров и последующих зонах пониженной температуры до примерно 1000 °F или ниже в
нижней части, пары сначала слегка расщепляются под воздействием избыточного тепла, а затем, по мере
снижения температуры при прохождении паров и газов вниз по потоку, поглощают водород. Продолжая
движение вниз, пары смешиваются с маслом из трубы 35 предыдущего перегонного аппарата и попадают в
трубу 11, ведущую к следующему гомогенизирующему насосу, где они снова интенсивно перемешиваются по
всей длине гомогенизирующей трубки и снова расширяются в следующий реакционный аппарат, где масло и
газ снова разделяются под действием силы тяжести, а содержащие водород газы снова удерживаются в
контакте с маслом с помощью конвейерных стаканчиков, поскольку масло дополнительно нагревается снизу
аппарата.
Газовый купол С представляет собой верхнее пространство, функционирующее как газоловушка для
накопления водорода, и это пространство вскоре 70 переполняется, так что регулируемый поток водорода
просачивается вместе с другими газами и парами, проходящими через выходную трубу 5 в следующую
камеру гидрирования. Цель этих газовых куполов 75 или водородных ловушек состоит в том, чтобы
предотвратить слишком свободное прохождение водорода через систему и обеспечить «постоянное
смешивание» водорода и паров масла при различных температурах. Аналогичный эффект обеспечивают
водородные чашки 24, перемещаемые конвейерными цепями в нижней части перегонных аппаратов при
использовании таких механических мешалок. 85 Пары десульфурируются через определенные интервалы
вдоль своего пути с помощью десульфуризаторов E, как описано выше, и, наконец, поступают в
гидрогенизатор-дефлегматизатор D — цилиндрический резервуар башенного типа, где они проходят вверх
через карманы, улавливающие водород, и каталитический материал, такой как оксид никеля, подвергаясь при
этом последовательному снижению температуры от примерно 7500 °F до 95 3000 °F в верхней части
аппарата, управляемого паровыми змеевиками 52 с различным нагревом для дальнейшего гидрирования, и
через соответствующие теплообменные поверхности, так что пары бензина тщательно дефлегмируются
перед выходом из трубы 53 в бензиновый конденсатор 0, при этом в трубопроводе установлен
автоматический регулятор давления газа 54 для поддержания требуемого рабочего давления около
девяноста фунтов на 10⁵ квадратных дюймов в описанном выше аппарате.
Помимо свободного водорода, содержащегося в парах, поступающих в нижнюю часть
гидрогенизатора-дефлегматора D, в верхнюю часть этого устройства целесообразно подавать
дополнительный водород или газы, содержащие водород, для непосредственной реакции с парами при их
самой низкой температуре. Поскольку конструкция этого гидрогенизатора-дефлегматора может значительно
различаться, но при этом функционировать описанным образом, подробное описание конструкции здесь было
бы неуместно.
С помощью труб 52, по которым пар различной степени нагрева подается к 120 змеевикам, расположенным
один над другим внутри аппарата, можно получить различные температурные зоны внутри
гидрогенизатора-дефлегматора, так что пар различной температуры может последовательно подаваться к
парам и газам, или попеременно охлаждаться над насыщенными паровыми змеевиками для гидрирования
некоторых ненасыщенных углеводородов, которые гидрируются при более низких температурах, чем
частично насыщенные углеводороды, например, бензол, который лучше всего гидрируется при температуре
около 4090 °F. Приблизительная реакция при этой температуре имеет вид E: CG1i + 3H1=C1r2I12 +39 300
калорий, и эта реакция продолжается дальше в избытке водорода в присутствии катализатора до тех пор,
пока не будет добавлена еще одна молекула H2 для образования CQ11. Полное насыщение бензиновой
серии, хотя, если требуется обратное действие, то есть большее количество бензольного эквивалента или
антидетонационные свойства, температуру можно повысить почти до 11000 °F, где образование бензольной
серии является предпочтительным.
Остаточное масло, оседающее на дне гидрогенизатора-дефлегматора D, с помощью насоса Z' прокачивается
по трубе 55 для обработки паровой фазы, а часть остаточных масел рециркулируется обратно через часть
системы, как будет описано позже.
Возвращаясь теперь к последнему реакционному аппарату B.3, тяжелое масло или шлам, смешанный с
углеродом с последнего скребкового конвейера (или поддерживаемый в перемешивании паровыми струями,
если механический скребок не используется), подается насосом 31 в камеру F, в одной части которой более
легкие фракции масла сливаются и прокачиваются насосом Z2' через теплообменник G для снижения
температуры примерно на сто градусов по Фаренгейту, затем через нагревательный змеевик 11 для
повторного повышения температуры до 7000 или 8000 градусов по Фаренгейту, и затем обратно по трубе 8 в
первую камеру гидрирования A. В точке между снижением температуры этого частично обезуглероженного
масла в G0 и повышением ее в H оно подвергается впрыскиванию сильно нагретых гидрирующих газов из
ответвления трубы 9 для гидрирования в жидкой фазе в определенной степени.
В другой части камеры F более тяжелые части осадка, состоящие из углерода, непрерывно подвергаются
воздействию потока перегретого пара при температуре около 14000 °F или выше из трубы 56 для
диссоциации на смесь газов. На данном этапе желательно использовать катализатор, такой как оксид железа,
чтобы ускорить процесс и снизить образование воды. Перегретый пар мгновенно испаряет (и гидрирует)
любые пары нефти в шламе, и содержащийся в нем кислород немедленно реагирует с углеродсодержащими
соединениями.
unv CO, и выброс значительного объема i vol0.mPes 112. Газы пропускаются через экраны, заполненные
катализатором, таким как оксид железа, для ускорения дальнейшей реакции превращения CO в CO2 и
дальнейшего высвобождения 112.
Соседние файлы в папке патенты