Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12149
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396931.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396931&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396931A
[]
PAT;-',seNT2, 'ENT' EiNTs ' ' N ATO '
ПАТЕНТЫ g2PE'IFT -- I,", Дата подачи заявки: 18 июля 1932 г. № 20298/32.
396,931 Завершено: август. 77, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованное устройство для центробежного формования бетонных блоков, плит и подобных
изделий.
Я, Ральф Уильямс, проживающий по адресу: Блай-стрит, 19, Сидней, штат Новый Южный Уэльс, Содружество
Австралии, но временно проживающий в Сингапуре, Стрейтс-Сеттлментс, управляющий компанией,
подданный короля Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к усовершенствованному центробежному формовочному аппарату для
изготовления бетонных блоков, плит и подобных элементов, используемых в строительстве, в котором формы
аппарата, содержащие бетон или другой цементосодержащий пластичный материал, расположены на
некотором расстоянии от оси и вращаются вокруг нее, так что содержащийся в нем материал может быть
уплотнен и сформирован в соответствии с контуром или формой форм под действием центробежной силы, и
особенно к аппарату такого типа, в котором рама, образованная одним или несколькими выступами,
установлена для вращения с валом в качестве оси, причем указанный вал поддерживается подшипниками и
снабжен тормозным устройством.
В аппарате такого типа, например, описанном в моем патенте № 209050, предлагается обеспечить средства
для подачи и выгрузки заполненных форм до и после обработки соответственно, причем указанные средства
включают рельсовый путь с тележками, с которых формы скользят во вращающуюся раму. Целью настоящего
изобретения является создание усовершенствованного аппарата, специально адаптированного для
непрерывных методов производства.
Согласно настоящему изобретению, в устройстве указанного типа клетка или клетки в каркасе снабжены
направляющими, которые предназначены для выравнивания с подающими и разгрузочными направляющими,
причем конструкция такова, что формы подаются в каркас вместе с соответствующими тележками, а после
центробежной обработки тележки служат для выноса форм из каркаса. Предпочтительно, для надежной
фиксации формы или форм на тележках предусмотрены зажимные средства, а дополнительные зажимы,
закрепленные на раме, служат для фиксации тележки и ее груза в нужном положении внутри клетки. Формы
для использования с аппаратом согласно изобретению удобно представляют собой основание с
выступающим вверх периферийным фланцем, который выполнен из двух или более легко разделяемых
секций.
Изобретение проиллюстрировано на прилагаемых чертежах, на которых: Рисунок 1 представляет собой вид с
торца центробежного формовочного аппарата в соответствии с изобретением.
На рисунке 2 представлен боковой вид формовочного аппарата.
Рисунок 3 представляет собой боковой вид модифицированной детали.
На рисунке 4 представлен поперечный разрез формы.
На рисунке 5 представлен план специальной шарнирной формы.
На рисунке 6 представлен фрагмент формы, имеющей удлинение 75 и специальный формовочный элемент.
На рисунке 7 показан фрагмент формы со съемной крышкой и перфорированным сердечником.
На этих изображениях цифрой 1 обозначены несущие конструкции 80° или основные рамы из
конструкционной стали, расположенные параллельно друг другу и закрепленные в вертикальном положении в
земле или другой опорной поверхности.
На поперечных элементах или балках 2 в точке 85 верхние концы рам 1 надежно закреплены в центральных
подшипниках 3, в которых вращательно установлен горизонтальный вал 4.
На валу 4, расположенном посередине между подшипниками 3, надежно закреплена крестовина или выступ 5,
а на крестовине 5 установлена и жестко закреплена вращающаяся рама 6, изготовленная из подходящей
конструкционной стали. Вал 4 проходит вдоль или соосно с продольной осью симметрии рамы 6, так что
указанная рама симметрично расположена относительно вала 4, как это видно из рис. 1.
Части рамы 6, расположенные на противоположных сторонах вала 4, сконструированы таким образом, чтобы
образовывать клетки или отсеки 7 на внешних концах или основаниях 8, на которых закреплены
направляющие 9 в продольном положении или 396,931 параллельно валу 4.
Рельсы 9 поддерживают тележки 10, имеющие оси 11 и ролики 12, приспособленные для движения по
рельсам 9, которые в нижнем вертикальном положении любой из клеток 7 выравниваются с аналогичными
рельсами на зарядной платформе, не показанной на рисунке.
Таким образом, тележки 10 могут быть вынуты из клеток 7 для размещения форм 13, которые могут
представлять собой отдельные блоки или группы форм 13, сложенных одна на другую.
На одном конце вала расположены 4 приводных механизма, которые могут включать быстросъемные и
свободносъемные шкивы 14 и 15, соединенные ремнем 16 с соответствующими силовыми средствами 17,
такими как электродвигатель с регулируемой скоростью.
На другом конце вала 4 закреплен тормозной барабан 18, по обеим сторонам периферии которого
расположены тормозные колодки 19. Тормозные колодки 19 поворачиваются на опоре 20, закрепленной на
кронштейне 21, который, в свою очередь, крепится к одной из опорных или основных рам 1. На одной из
тормозных колодок 19 шарнирно закреплен рычаг 22, один из рычагов 23 снабжен рукояткой 24, а
противоположный рычаг 25 соединен звеном 26 с концом противоположной тормозной колодки. Пружина 27,
расположенная между тормозными колодками 19, обычно удерживает эти колодки на расстоянии от
периферии тормозного барабана 18. Выступы 28 на тормозных колодках 19 снабжены установочными
винтами 29, которые опираются на опору 20 и могут регулироваться для изменения нормального положения
указанных тормозных колодок.
Тележки 10 снабжены платформами или столами 30, на которых формы 13 размещаются поодиночке или
штабелируются одна на другую, как показано на фиг. 1 и 2.
- Для фиксации форм 13 на платформах 30, на этих платформах шарнирно закреплены поворотные зажимные
болты 31, на свободных концах которых расположены зажимные гайки 32, предназначенные для затягивания
на зажимных пластинах 33, выступающих над формами 13.
Тележки 10 с установленными на них формами 13 надежно закреплены в клетках 7 с помощью
соответствующих зажимных и фиксирующих устройств, которые могут включать поперечные балки или
перекладины 34, закрепленные на вращающейся раме 6 и снабженные зажимными винтами 35 и прижимными
пластинами 36.
При изготовлении формованных блоков, плит и подобных изделий с помощью усовершенствованного
аппарата тележки 10 перемещаются с вращающейся рамы 6 на загрузочную платформу (не показана), а
отдельные формы или равные группы форм 13, загруженные необходимым количеством материала,
размещаются на платформах 30 и надежно фиксируются в нужном положении с помощью поворотных болтов
31, гаек 32 и зажимных пластин 33.
Вращающаяся рама 6 поворачивается в вертикальное положение, показанное на рисунках 1 и 2, при этом
направляющие 9 на нижней странице 7 выровнены с направляющими (не показаны) на зарядной платформе.
Затем одна из 70 тележек 10 вводится в отсек 7 и, будучи симметрично расположенной внутри, надежно
фиксируется зажимными винтами 35 и прижимными пластинами 36.
Затем вращающаяся рама 6 поворачивается на 75 на пол-оборота, так что клетка 7 с тележкой 10 внутри
оказывается сверху, а противоположная, или пустая, клетка 7 примыкает к зарядной платформе, при этом
направляющие 9 выравниваются 80 с направляющими на указанной платформе. Затем вращающаяся рама 6
фиксируется от вращения тормозными колодками 19, которые на этом этапе прижимаются к барабану 13.
Затем другая тележка 10 въезжает в пустую клетку 85 7 и также закрепляется в ней винтами 35 и пластинами
36.
Затем привод в действие силовой механизм или электродвигатель 17, который с помощью ремня 16 и шкива
14 начинает вращать вал 4 и вращающуюся раму 6, заставляя при этом тележки 1 и формы 13 вращаться
вокруг оси вала 4. Затем вращающаяся рама 6 вращается с относительно низкой скоростью в течение 95
минут, достаточного времени для равномерного распределения материала в формах и выхода избытка воды.
Затем скорость увеличивается до требуемого значения, и рама 6 быстро вращается в течение достаточного
времени для тщательного уплотнения материала в вращающихся формах 13 за счет центробежного
действия.
Когда рама 6 вращается в течение необходимого времени, питание отключается, и рама 6 останавливается
путем приложения тормозных колодок 19 к барабану 18. Затем противоположные клетки 7 поочередно
выравниваются с загрузочной платформой, тележки 10 перемещаются на нее, а формы 13 снимаются и
заменяются другими для следующей операции.
Формы 13 расположены таким образом, чтобы иметь одинаковый вес и находиться на равном радиальном
расстоянии 115 от оси вала 4 и симметрично располагаться в сепараторах 7, будучи одновременно
статически и динамически сбалансированными. Таким образом, рама 6 может вращаться с высокой скоростью
i20 без чрезмерной вибрации, и формование блоков и плит может осуществляться быстро и экономично.
В модифицированной поворотной раме 6, показанной на рис. 3, клетка 7, расположенная в точке М25 с одной
стороны вала 4, закреплена на расположенной по диаметру балке или ригеле 37, изготовленной из
конструкционной стали и жестко закрепленной на выступе или крестовине 5. Балка или ригель 37
продолжается с противоположной стороны 396,931 от вала 4 и несет радиально регулируемый противовес
или балансировочный груз 38. Балка или ригель 37 имеет градуировку, как показано на рисунке 39, для
обозначения положений противовеса 38, соответствующих различным весам, помещенным в клетку 7.
Противовес 38 снабжен индикатором 40, который может быть выровнен по любой из делений 39, а также
болтом 41, предназначенным для прохождения через противовес 38 и через отверстия 42 в балке 37,
соответствующие различным делениям.
В процессе работы тележка 10 с установленными на ней формами 13 перемещается на весы (не показаны), и
определяется их вес. Затем противовес 38 регулируется таким образом, чтобы индикатор 40 совпадал с
делениями, соответствующими весу тележки 10 и форм 13, и указанный противовес фиксируется в нужном
положении путем пропускания болта 41 через соответствующее отверстие 42 в балке 37.
Затем тележка 7 вставляется в клетку и закрепляется в ней, как описано выше, после чего вал 4 вращается,
приводя в движение клетку 7 для уплотнения и формования материала в форме 13 способом, указанным
ранее.
Для создания простой формы 13, которую можно использовать поодиночке или в количестве, уложенной одна
на другую, предусмотрена опорная доска или пластина 43, изготовленная из подходящей древесины или
металла, с пазом 44 по краям. В паз 44 вставляются угловые планки 45, образующие боковые стенки формы
13. Для того чтобы форму 13 можно было легко открывать и закрывать, угловые полосы 45, проходящие вдоль
одного из ее концов и сторон, могут быть выполнены цельными. Две угловые полосы, изготовленные таким
образом, могут быть шарнирно соединены, как показано на рисунке 46, в углу формы и съемно закреплены
болтом 47 или другим крепежным элементом в противоположном углу, как показано на рисунке 46. 5.
Внутри формы 13 размещается металлическая пластина 48, соприкасающаяся с основанием 43, для защиты
его от износа под воздействием бетонного материала и для обеспечения гладкой поверхности готовых блоков
или плит. Пластина 48 может быть прямой или изогнутой (см. рис. 6) или украшенной для создания
соответствующих оттисков на формованном блоке или плитах.
Форма 13 может быть снабжена выступами 49 для увеличения ее глубины, если это необходимо.
В форму 13 можно поместить стержневые пластины 50 любой требуемой формы для производства полых
блоков или изделий, а в стержневых пластинах могут быть сделаны отверстия или перфорации 51 для отвода
избыточной воды. Удлинители 49 и стержневые пластины 50 могут быть закреплены на форме 13 с помощью
поворотных болтов 52, шарнирно закрепленных на угловых планках 45 и имеющих гайки 53 на своих
свободных концах, предназначенные для затягивания на крышке или затворе 54.
Для того чтобы удлиненную форму 13 можно было легко открывать и закрывать, удлинители 49 могут быть
выполнены из отдельных частей 75, которые после сборки в форме могут быть скреплены между собой
съемной периферийной лентой 55.
Опорные рамы 1 могут быть расположены на некотором расстоянии друг от друга, чтобы на тележках 10
можно было разместить 80 форм 13 значительной длины, при этом между боковыми сторонами вращающейся
рамы 6 и рамами 1 должно быть обеспечено достаточное пространство для этой цели. 85Блоки, плиты и
подобные изделия, сформированные и уплотненные центробежным действием в вращающихся формах 13,
обладают очень высокой прочностью и плотностью, они твердые, гладкие и способны к высококачественной
полировке, поэтому они очень полезны для архитектурных и других строительных целей, а также для
мощения дорожных покрытий и тротуаров.
В настоящем документе описаны варианты осуществления изобретения, в которых используется одна
противовесная приемная клетка 7 для пресс-формы или пары клеток, расположенных в противоположных
направлениях, однако при необходимости могут использоваться три клетки, равномерно расположенные на
расстоянии друг от друга, или четыре клетки, расположенные диаметрально противоположными парами под
прямым углом.
Однако подобные изменения и незначительные корректировки в деталях и конструкции могут быть внесены в
рамках данного изобретения. 105. Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его
осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396932.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396932&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396932A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Мы, компания THE ORALITE CoMrANQ, LIMited, из Торнтона, графство Ланкастер, британская компания, и
Гарри Уайтбид Меррилл, проживающий по адресу компании и являющийся подданным Великобритании,
настоящим заявляем, что данное изобретение имеет следующий характер: данное изобретение относится к
прессу для вдавливания материалов для изготовления зубных протезов в стоматологические опоки и
включает в себя пресс, снабженный средствами для нагрева заготовки или заготовок и последующего ее
обжима с помощью пружинного давления.
С этой целью верхняя плита и основание пресса снабжены средствами, позволяющими нагревать их газом,
пламенем или электричеством. При использовании газа или другого пламени верхняя пластина и основание
могут быть выполнены в виде коробок и нагреваться горелками Бунзена. Они также могут быть
сконструированы с внутренними отклоняющими ребрами для облегчения распределения тепла по
поверхности пластин.
Одна или обе коробки могут быть подвижными для целей прессования, и в одной из конструкций верхняя
коробка может быть соединена посредством одной или нескольких пружин с пластиной, прикрепленной к
прижимному винту, снабженному маховиком, в то время как нижняя коробка остается неподвижной.
Между коробками, в которых сделаны углубления для удобства удержания коробок, помещается одна или
несколько опоок, содержащих залитые зубные протезы, а между ними – заготовка или заготовки. Тепло от
коробок передается на опоки, и когда заготовка становится пластичной, ее под небольшим давлением
обжимают, придавая ей желаемую форму протеза, медленно вращая маховик на винте до тех пор, пока
нагретые опоки полностью не закроются.
Дата: 18 июля 1932 года.
Эпплйард и Кроссли, Пенни Бэнк Чемберс, Галифакс, агенты заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованная зубная протезная система Iress.
Мы, компания «Оралита» (The Oralite Company, LIMITED), расположенная в городе Торнтон, графство
Ланкастер, британская компания, и Гарри Уайтмид Меррилл, проживающий по адресу компании и
являющийся подданным Великобритании, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к прессу для нагрева и прессования стоматологических колб, а именно к
такому типу пресса, который включает в себя основание, образующее опору для колбы, и имеющую
установленную на нем раму, которая предназначена для размещения подвижной плиты, снабженной
нагревательными элементами в основании и плитой для нагрева колбы между ними, причем плита
приспособлена для привода с помощью винта, ввинченного в раму.
Согласно данному изобретению, прижимная плита или верхняя плита соединена посредством одной или
нескольких пружин с [Цена 11-I] плитой, которая прикреплена к прижимному винту 65, снабженному
маховиком, позволяющим обжимать заготовку или заготовки с помощью легкого пружинного давления после
их достаточного нагрева.
С этой целью верхняя плита и основание пресса снабжены средствами, позволяющими нагревать их газом,
пламенем или электричеством. При использовании газа или другого пламени верхняя пластина и основание
могут быть выполнены в виде коробок и нагреваться горелками Бунзена.
Они также могут быть сконструированы с внутренними отклоняющими ребрами для облегчения
распределения тепла по поверхности пластин. Верхний короб соединен посредством одной или нескольких
пружин с пластиной, прикрепленной к прижимному винту, снабженному маховиком, при этом нижний короб
остается неподвижным. Одна или несколько опок, содержащих зубные протезы, заполненные 85, и заготовка
или заготовки помещаются между коробками, в которых сформированы углубления, до 396 932. Дата подачи
заявки: 19 июля 1932 г. № 20,383/32.
Полный текст слева: ноябрь. 22, 1932.
Завершено: август. 17, 1933.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный пресс для изготовления зубных протезов.
.
1
(---. - - - -, 511 'I 1G I U-,' 111J - - - - '\', i 1' ' - -.-- i 1--- ' ---- - ', \j 396,932 облегчают удержание колб. Тепло от
коробок передается на опоки, и когда заготовка становится пластичной, ее под небольшим давлением
обжимают, придавая ей желаемую форму протеза, медленно вращая маховик на винте до тех пор, пока
нагретые опоки полностью не закроются.
Для того чтобы данное изобретение было ясно понято и легко осуществимо, оно более подробно описано со
ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: фиг. 1 — боковой вид, фиг. 2 — передний вид
газонагреваемого пресса для зубных протезов, изготовленного в соответствии с данным изобретением, и фиг.
3 — боковой вид электрически нагреваемого пресса для зубных протезов, выполненный в уменьшенном
масштабе.
На рисунке A обозначено основание пресса, соединенное элементами рамы B, B' с крестовиной C, которая
образует гайку для прижимного винта D, приводимого в действие рукояткой E. К нижнему концу винта D
оперативно соединена пластина F, имеющая выступы f, которые входят в зацепление с элементами B' и
предотвращают вращение пластины при ее подъеме и опускании винтом D. К пластине F через винты 1' и
пружины 12 прикреплена пластина f3, к которой верхняя пластина G крепится винтами f', свободно
скользящими в пластине F. Верхняя пластина G вместе с пластиной f3 образует полость g, в которую
выводится пламя газовой или другой горелки H. Пластина G выполнена с отклоняющими ребрами g', которые
помогают распределять тепло от горелки по поверхности 40& пластины. Основание А, которое также
представляет собой нижнюю пластину, аналогичным образом сконструировано таким образом, чтобы
образовать полость а для пламени горелки и снабжено отклоняющими ребрами а'.
Заготовка обрабатывается теплом, передаваемым через опоку от основания и плиты 45tr. J обозначает
футляр для зубных протезов, который подвергается легкому давлению винтом D и пружинами f описанным
ранее способом. Конструкция, показанная на рис. 3, идентична описанной в пункте 50 со ссылкой на пункты 1
и 2, за исключением того, что верхняя и нижняя пластины G и A нагреваются электрическими нагревателями
K. Мы знаем, что это...
В целом, создание пресса 55 со средствами для нагрева прессуемого вещества и средствами для приложения
к нему давления упругости или пружинного давления не является чем-то новым, и мы не претендуем на столь
широкое применение.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396933.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396933&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396933A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 4 мая 1932 г. 3 9 9 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве):
август. 3, 1932. № 21,893/32.
Завершено: август. 17, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения в процессах растворения металлов в окисленных рудах, содержащих железо, или связанные с
ними.
Мы, компания MEYER MINERAL SEPARATION COMPANY, зарегистрированная в соответствии с
законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу: Diamond Bank Building,
Питтсбург, Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки (правопреемники Ральфа Фредерика Мейера,
гражданина Соединенных Штатов Америки, почтовый ящик 412, Фрипорт, Пенсильвания, Соединенные Штаты
Америки), настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к
растворению ценных металлов в окисленных рудах, содержащих железо, и, в частности, к сухому процессу
поглощения различных хлорирующих газов в такой руде при низких температурах с образованием хлорида
железа и, таким образом, хлорированием сопутствующих ценных металлов.
Для промышленного хлорирования руд с использованием хлорида железа в качестве хлорирующего агента
были созданы различные препятствия. Таким образом, возможность использования хлорида железа(II) в
процессе хлорирования во многих случаях была лишь кратковременной и случайной, а такие процедуры, как
правило, приводили к расточительству реагента и обеспечивали лишь низкий выход хлоридов,
представляющих ценность для металла. В числе предложенных способов хлорирования ценных металлов
было увлажнение руды S5 растворами хлорида железа, однако этот метод имеет недостатки, поскольку
требует отдельной подготовки хлорида и создает трудности как при работе с влажной рудой, так и в плане
вероятности разложения хлорированного продукта под воздействием тепла в сочетании с влагой.
В некоторых процессах некоторое количество хлорида железа может образовываться в руде, содержащей
железо, при введении в руду газообразного хлора или при его получении при высокой температуре из
добавленных хлоридов, но в этих случаях обычно происходит значительная потеря хлорида железа(III) в
результате испарения. Кроме того, используемый хлор часто сопровождается оксидами серы, которые, как
правило, вызывают присутствие сульфатов в продукте, а такого загрязнения обычно следует избегать при
современных электролитических обработках.
Еще одна проблема в практике хлорирования заключается в утилизации отходящих газов, которые могут
содержать небольшое количество свободного хлора, различное процентное содержание оксидов серы и часто
значительное количество хлорида железа(III). Хотя желательно свести к минимуму выделение паров хлорида
железа из руды, если они все же выделяются, было бы выгодно реабсорбировать их непосредственно в руде.
До настоящего времени прямая абсорбция паров хлорида железа(III) рудой была настолько неэффективной,
что обычно пары хлорида подвергались промежуточной обработке, такой как химическое разложение, для
получения свободного хлора. 70 Кроме того, многие процессы хлорирования нежелательны, поскольку они
включают высокие температуры, которые, как правило, разрушают искомые хлориды и оставляют
кальцинированный продукт такой физической и химической природы, что он плохо поддается последующим
этапам регенерации.
Одной из целей данного изобретения является разработка сухого процесса обработки руды непосредственно
хлоридом железа(III), хлором или другими хлорсодержащими газами различной природы, при котором такие
газы абсорбируются, а содержание металлов хлорируется с высокой степенью эффективности, при
относительно низких температурах и с получением кальцина с весьма удовлетворительными физическими
характеристиками.
Данное изобретение основано на нашем открытии того, что оксид железа может быть получен в активной
форме, которая в сухом состоянии характеризуется способностью поглощать хлор и различные
хлорсодержащие соединения (например, хлориды). HCl, FeCl и др.) газы с большой активностью и при очень
низких температурах, и благодаря этому ценные металлы могут быть легко и в больших количествах
хлорированы.
В соответствии с данным изобретением предлагается способ растворения металлов в окисленной руде,
содержащей железо, который включает в себя введение активного оксида железа в активной форме в руду и
обработку сухой руды, содержащей такой оксид в активной форме, кислым газом, который реагирует с
указанным активным оксидом железа с образованием его соли в руде, и тем самым превращает металлы в
руде в растворимые соли указанного газа и образует рыхлый проницаемый кальцинированный слой с низким
содержанием растворимого железа.
В практическом применении изобретения хлорид железа(II), содержащийся в руде, превращается в хлорид
железа(III), и это может быть достигнуто с помощью хлора, воздуха или водяного пара, например, в виде
сухого пара. Образовавшаяся смесь хлорида железа(III) хлорирует сопутствующие вещества, превращаясь
при этом в неактивный оксид и вызывая выделение хлористых газов. В случае всех упомянутых агентов
конечные продукты практически одинаковы, однако кислороду и пару требуется больше времени для
достижения желаемого результата, чем хлору. Полученный кальцинированный продукт содержит хлориды
энергозатратных металлов, имеет низкое содержание водорастворимого железа и обладает физическими
свойствами, особенно благоприятными для выщелачивания.
В рамках подготовки к практическому применению изобретения руда получается в окисленном состоянии. Для
этих целей подходят природные окисленные руды, включая не только оксиды, но и окисленные соли,
например, карбонаты или сульфаты. Сульфидные руды подвергаются обжигу, предпочтительно до
образования оксидов, чтобы снять с последующих этапов бремя удаления серы или аналогичного элемента.
Наиболее эффективно этот процесс, состоящий из нескольких этапов, осуществляется при наличии мелких
частиц руды, даже с размером ячейки 200 меш.
Для получения оксида железа в активном состоянии, характерном для данного изобретения, окисленную руду
подвергают восстановлению при температуре от 29500 до 7500 °C, предпочтительно нагревая ее до
4500–6000 °C с помощью горючего углеродистого восстановителя.
Таким образом, восстановление может быть осуществлено с помощью мелкодисперсного угля или другого
твердого или жидкого углеродсодержащего агента, смешанного с рудой, или, что во многих случаях
предпочтительнее, с помощью газообразного восстановителя.
Для этой цели также подходит газообразный диоксид серы, если он имеет высокую концентрацию, но
предпочтительными являются углеродсодержащие газы, такие как природный газ или, что еще лучше,
генераторный газ и другие газы, содержащие монооксид углерода.
В процессе восстановления могут образовываться некоторые свободные металлы, например, медь или
никель.
Огнеупорные свойства также могут сохраняться, например, у арсенидов, антимонидов или сульфида никеля.
При использовании углеродистых восстановителей сульфаты, присутствующие в руде, в значительной
степени разлагаются с удалением диоксида серы.
Оксид железа(II), образующийся в результате восстановления, теряет свою высокую активность при
воздействии окислительных условий при повышенных температурах, но он стабилен при нормальных
температурах, поэтому руду следует охлаждать в нейтральной или восстановительной атмосфере до тех пор,
пока она не достигнет нормальной температуры или, по крайней мере, температуры ниже приблизительно
1500 °C. Этого можно достичь, пропуская поток нейтрального или восстановительного газа через руду или над
ней во время охлаждения, чтобы сохранить активный оксид и удалить водяной пар, образующийся в
результате реакции, а также исключить доступ воздуха. При желании активный оксид железа можно
приготовить отдельно, как описано, и тщательно смешать с рудами, чтобы получить необходимое количество
активного оксида для хлорирования веществ.
Точная химическая формула активного оксида нам точно не известна, 80 но это вещество обладает высокой
магнитной активностью и имеет черный цвет, так что как оксид железа(III), так и простой оксид железа(II)
подпадают под определение «оксид железа(II)», используемое в данном контексте. В конце 85 стадии
хлорирования, которую мы сейчас опишем, оксид в целом становится красноватым, что указывает на его
превращение в более окисленную форму.
В ходе реализации изобретения сухая восстановленная руда, содержащая активный оксид железа(II),
контактирует с хлором, с которым активный оксид быстро и энергично соединяется, образуя хлорид железа(II),
а затем и хлорид железа(III), 95, рассеянный по всей руде. Активный оксид также проявляет аналогичное
сродство к другим хлорсодержащим газам, таким как хлористый водород и пары хлорида железа(III). Хлорид
железа(II), под воздействием тепла, предпочтительно в сочетании с хлором или с ограниченным количеством
сухого окисляющего газа, такого как воздух или сухой пар, вызывает глубокое хлорирование оставшихся
металлов. Особенно эффективным хлорированием является тот факт, что хлорид железа практически не
склонен к испарению при температурах, используемых в практическом применении изобретения. Таким
образом, он сохраняется в руде илы при температурах до 7500 °C, и благодаря этому, а также его
равномерному распределению по всей руде, он обеспечивает исключительно широкое распространение
сопутствующих веществ.
Температура, используемая на этом этапе, будет несколько варьироваться в зависимости от обрабатываемой
руды, но в большинстве случаев предпочтительно поддерживать температуру руды в диапазоне от 1750°C до
3000°C, хотя реакция между активным оксидом и хлором происходит при более низких температурах,
например, при 1500°C или ниже.
Реакция также происходит при температурах выше 3000 °C, но могут возникнуть два неблагоприятных
последствия. Авидность активного оксида к хлору такова, что при температуре выше примерно 3000 °C и в
отсутствие окисляющего газа он может подвергаться атаке предпочтительнее металлов, 130 39G,933 396,933
и даже может отбирать хлор у таких соединений, как хлорид меди(II). Кроме того, материалы с высоким
содержанием металлов, например...
При таких высоких температурах медные концентраты, как правило, становятся довольно липкими и
агломерируются. Это затрудняет их обработку, и прокаленные материалы становятся твердыми, плотными и
плохо приспособленными для выщелачивания. При температуре ниже 1750 °C медь образует хлорид меди(I),
который мешает современным электролитическим обработкам, а действие хлорида железа(III) слишком
медленное, чтобы быть притягательным. Выше 1750 г.
Однако при этом образуется хлорид меди(II), и реакции протекают быстро.
Наиболее целесообразно проводить этот этап при температуре от 200 до 2500 °C. В этом диапазоне
указанные выше недостатки отсутствуют. Кроме того, энергия реакции хлора с активным оксидом такова, что
при этих температурах возможно работать без внешнего нагрева, просто регулируя скорость поступления
хлора в руду.
Сродство активного оксида к хлору дополнительно подтверждается тем фактом, что до тех пор, пока
присутствует активный оксид, на выходе из печи не обнаруживается запаха хлора.
При необходимости в определенных условиях могут использоваться температуры, отличающиеся от
указанных T. Таким образом, при отсутствии меди можно использовать более низкие температуры. Более
высокие температуры желательны для разложения тугоплавких соединений, таких как арсениды и
антимониды, и в тех случаях, когда руда не богата ими или соответствующим образом разбавлена инертным
компонентом, упомянутая липкость не наблюдается. Для таких целей используются температуры до, скажем,
7500 °C.
может быть использован, поскольку хлорид железа(II) останется в руде при таких температурах.
Одновременно с образованием хлорида железа(II) может происходить частичное хлорирование таких
металлов, как медь, золото, свинец, никель и др., в форме, образующейся в результате восстановления.
Хлорирование оставшихся веществ осуществляется путем превращения хлорида железа(II) в хлорид
железа(III), а затем в оксид железа(III) с помощью хлора, ограниченного количества воздуха или подобного
окисляющего газа. Это можно сделать в качестве отдельного этапа способом, который будет описан далее, но
наиболее выгодно это осуществить путем одновременной обработки руды атмосферой хлорсодержащего газа
с контролируемым количеством окисляющего газа.
Это сочетание двух этапов дает дополнительное преимущество: хлорид железа превращается в
нерастворимую неактивную форму, благодаря чему подавляется вышеупомянутая тенденция к отщеплению
хлора от хлоридированных соединений, что позволяет при необходимости работать при более высоких
температурах.
Иными словами, этот этап проводится для осуществления образования хлорида железа(II) и его
непрерывного одновременного окисления с сопутствующим выделением образующихся мощных
хлорирующих газов 7a. В результате этого железо становится нерастворимым, а содержащиеся в нем
вещества подвергаются значительной хлоризации.
Подача воздуха или другого окисляющего газа регулируется таким образом, чтобы не окислять хлориды
металла 75, и удобно это достигается путем ограничения его количества до такого уровня, при котором в
прокаленном растворе сохраняется небольшое количество водорастворимого хлорида железа.
Это защищает сопутствующие хлориды металла с показателем 80. Диапазон содержания железа,
составляющий от примерно двух процентов до следов водорастворимого железа, является подходящим для
определения оптимальных параметров практических операций.
Полученный кальцинированный продукт обладает особенно удовлетворительными характеристиками,
отчасти благодаря низкой температуре, применяемой в этом процессе. Это рыхлая, песчаная и открытая
порода, легко проницаемая для выщелачивающих жидкостей, и отлично подходит для дальнейшей обработки
с концентрацией 9% для извлечения металлов либо путем выщелачивания, либо путем испарения. Благодаря
соответствующему контролю количества используемого окисляющего газа железо становится практически
Соседние файлы в папке патенты