Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12149
.pdf
нерастворимым, что позволяет получать чистые растворы для выщелачивания (соответствующие стандарту
'95') и минимизировать проблемы с извлечением.
Вышеизложенное и другие особенности данного изобретения могут быть лучше поняты при обращении к
следующим примерам J00, иллюстрирующим его практическое применение.
ПРИМЕР I.
Медно-сульфидный концентрат, содержащий железо и кремнезем, подвергался самообжигу при
максимальной температуре 6250 °C для удаления 105% серы. Обожженный материал смешивали с 8
процентами угля, варили в муфельной печи и охлаждали, исключая контакт с воздухом. Восстановленный
материал содержал 37,5% меди и 18% железа, а также кремнезем и незначительное количество примесей. В
восстановленной руде присутствовало значительное количество магнитного оксида, что свидетельствует о
том, что оксид железа находился в более низкой степени окисления. Рассмотрим пример 115, в котором также
присутствовала металлическая медь:
уменьшенное количество материала.
Восстановленный продукт обрабатывали хлором при температуре 2250 °C. Температура поддерживалась
равномерно за счет регулирования скорости подачи хлора, при этом внешний нагрев не требовался.
Во время обработки хлором на выходе из печи наблюдался запах или дым хлора, но после того, как хлор в
количестве, приблизительно равном теоретически необходимому для соединения с медью с образованием
хлорида меди, был поглощен, запах хлора на выходе из печи стал очень сильным. Если бы руда непрерывно
подавалась в печь, потери хлора не происходили бы, поскольку его поглощение свежепоступающей рудой
было бы идеальным.
Анализ кальцинированной плитки проводился следующим образом:
Медь – 37,41%, растворима в воде:
В качестве хлорида меди(II) [2-е железо - 0,13% растворимо в воде] [3-е железо - 0,82% растворимо в воде]
Этот пример демонстрирует чрезвычайно высокую степень хлорирования, которая может быть достигнута
вместе с калием, обладающим подходящими физическими характеристиками.
ПРИМЕР I-A.
Чтобы продемонстрировать эффект обработки медных материалов при температуре ниже 2000 °C, другую
партию той же руды насытили хлором при температуре 17,5 °C. Анализ прокаленного раствора показал 92,5%
растворенной в воде части руды. Значительная часть растворимой меди находилась в форме хлорида
меди(I), но была растворима в горячем растворе хлорида меди(II), поэтому раствор необходимо было
обработать, чтобы удалить медь(I) перед электролитической обработкой. Кроме того, содержание
растворимого железа было выше, чем в предыдущем примере.
ПРИМЕР I-B.
Другая партия той же руды, восстановленная, как описано в Примере I, была насыщена хлором при
температуре 2250 °C. Затем температура была повышена до -3100 °C, при этом поток хлора продолжался.
При температуре около 300 °C хлор снова быстро абсорбировался, и в это время руда становилась липкой и
непригодной для обработки. При охлаждении обожженного металла было обнаружено, что он образует
цементоподобную массу, которая прочно прилипает к стенкам печи и может быть удалена только путем
выщелачивания и промывания водой.
В результате прокаливания было установлено, что 81,1% всего количества меди растворимо в воде, при этом
значительная часть меди присутствует в виде хлорида меди(I), а 7,83% железа растворимо в воде.
Этот пример демонстрирует трудности, которые могут возникнуть при повышенных температурах с
относительно богатыми веществами материалами, а также сопутствующее снижение эффективности
хлорирования и увеличение содержания растворимого железа.
ПРИМЕР I-C.
Другая партия той же восстановленной руды была обработана равным объемом хлора и воздуха при
температуре 2250 °C. В результате анализа было установлено, что 99,1% всей меди растворимо в воде в
виде хлорида меди(II), и только 0,55% железа растворимо в воде.
ПРИМЕР I-D.
Другая партия того же восстановленного материала была обработана хлором и небольшим количеством
сухого пара при температуре 2250 °C.
В данном случае, анализ кальцинированной воды показал, что 99,76% всего растворимого в воде вещества
меди находится в виде хлорида меди(II), а растворимое в воде железо составляет 0,83%.
Приведенные выше примеры иллюстрируют одновременное связывание хлора активным оксидом железа и
его разложение с целью хлорирования.
ПРИМЕР II.
Медно-сульфидная руда, содержащая медь, железо, серу, кремнезем и др., была обожжена и восстановлена
с помощью 3% угля, после чего обработана хлором при температуре 2250 °C.
После восстановления материал содержал 7,25 процента меди, из которых 96,69 процента стали
растворимыми в воде в результате обработки хлорированием. В прокаленном растворе было обнаружено
лишь 0,3% растворимого в воде железа.
e EL:XAMPLE III..
Тугоплавкая сульфидная руда меди и никеля подвергалась самообжигу при максимальной температуре L =
6000 °C, после чего проводилось восстановление с использованием 5% угля и охлаждение без контакта с
воздухом. Восстановленный материал, содержащий 1,15% меди и 1,58% никеля, затем обрабатывали хлором
при температуре 2250 °C. g9 В прокаленном материале содержалось 99,14% меди в виде водорастворимого
хлорида и 87,42% никеля в виде водорастворимого хлорида. В данном случае содержание растворимого
железа в прокаленном соке составило 95,214 процента.
ПРИМЕР IV.
Другая партия восстановленного материала, описанного в Примере III, была хлорирована при температуре
2250 °C равными объемами хлора и воздуха. В результате прокаливания было установлено, что 81,52%
никеля растворимо в воде, а 87,82% меди растворимо в воде, в то время как содержание растворимого
железа снизилось до 0,41%. Это демонстрирует (105) преимущества использования воздуха в процессе
хлорирования для снижения содержания растворимого железа.
Некоторые руды содержат минералы, обладающие высокой твердостью, например, сульфид никеля. В
процессе, описанном в данном изобретении, сульфиды этой или иной природы, которые могут оставаться
после обжига, в значительной степени удаляются при сухой обработке путем поглощения хлора, например, в
форме 115 хлорида железа(III) с помощью активного оксида железа(II) с образованием хлорида железа(II), а
затем хлорирования минеральных веществ хлоридом железа(II). Однако небольшое количество остаточного
сульфида на заключительном этапе может окислиться до сульфата, в результате чего в прокаленном
растворе останется сульфат железа.
При хлоридном обжиге такой сульфат железа(II) имеет тенденцию разлагать хлориды металлов, и, кроме
того, растворимые сульфаты нежелательны в тех случаях, когда продукты, полученные из кальцинированной
массы, подвергаются электролитической обработке, поскольку примеси сульфатов при электролитической
обработке хлоридных растворов крайне нежелательны. Для преодоления этих трудностей в руду после
восстановления можно добавить хлорирующую соль, например, хлорид кальция или натрия, в количестве,
соответствующем небольшой доле остаточного тугоплавкого сульфида, так что на заключительном этапе
хлорирования в условиях слабого окисления образуется инертный сульфат с соответствующим
возвращением хлорида железа для участия в процессе. Если необходимо, чтобы полученный сульфат был
инертным на стадии хлорирования и нерастворимым при последующей экстракции, в качестве добавки можно
использовать хлорид кальция, но в противном случае подойдут, например, хлориды натрия или магния.
Разложение хлорида железа(II) также может быть осуществлено в качестве отдельного этапа, отличного от
этапа абсорбции хлора, путем обработки сухой восстановленной руды хлорсодержащим газом в условиях,
практически не вызывающих окисления, и после завершения абсорбции хлора нагреванием с ограниченным
количеством воздуха или подобным веществом.
Температуры, используемые на этом этапе, могут быть, и предпочтительно являются, описанными ранее,
хотя в отдельных случаях могут использоваться температуры до 5500 °C. Приведенные ниже примеры
иллюстрируют данный вариант осуществления изобретения.
ПРИМЕР V.
Сульфидная руда, содержащая 28 процентов серы, 54 процента железа и 3,80 процента никеля, была
обожжена для удаления основной части серы, затем восстановлена природным газом при температуре 6000
°C и охлаждена в потоке природного газа до нормальной температуры. В сухую руду пропускали сухой
хлорсодержащий газ при температуре от 200 до 3000 °C до тех пор, пока не было поглощено около 7% хлора,
и выделяющегося тепла стало достаточно для прекращения внешнего нагрева, при этом температура руды
повысилась на 46% с 2000 до 3250 °C. Затем руду обжигали с ограничением подачи воздуха в течение двух
часов при температуре 3000 °C, в результате чего получали кальцинированный осадок, содержащий 95,5%
никеля в водорастворимой форме и всего 0,33% водорастворимого железа.
Примерно 1,5% хлорида кальция Восстановленная руда Золото Серебро Медь Кобальт 1,8 унции на тонну 2,8
унции на тонну 2,74% 0,80% В данном случае содержание металла было настолько низким, что значительное
количество железа оставалось растворимым, поскольку хлорид железа не мог отдать свой хлор. Продолжая
процесс, к руде в мелкодисперсном состоянии добавляли хлор для превращения в хлорид железа, а также в
сульфат железа, который мог образоваться в процессе обжига с использованием хлорида. 55 ПРИМЕР VI.
Образец смешанной оксидно-сульфидной медной руды, содержащей 2,9% меди, подвергли быстрому обжигу
для удаления серы, восстановили при температуре около 6000 °C природным газом, а затем контактировали
при температуре около 2000–300 °C с хлорсодержащим газом для поглощения около 5% хлора, после чего
подвергли окончательному хлорирующему обжигу с ограничением доступа воздуха. В образце 65
прокаленное вещество содержало 97,6% растворимой в воде меди.
В некоторых случаях на практике эффективность абсорбции может быть повышена за счет добавления
небольшого количества восстанавливающего газа к хлорсодержащему газу. Восстанавливающий газ не
должен воздействовать на твердые вещества в руде, а должен нейтрализовать любые небольшие количества
кислорода, присутствующие в хлорсодержащем газе. Аналогичным образом может быть выгодно
восстанавливать руду после выщелачивания, образуя активный оксид; затем поглощать хлорсодержащий газ,
а затем повторять восстановление руды и последующее поглощение хлорсодержащих газов. Это просто
устраняет любое случайное окисление активного оксида. Однако, благодаря добавлению небольшого
количества восстанавливающего газа, а также хлора, чередование режимов обработки становится
возможным, и данный вариант осуществления легко осуществим при температурах от 3500 до 5000 °C.
ПРИМЕР VII.
Изобретение применимо также к хлорированию драгоценных металлов при низких температурах (90 °C).
Таким образом, руда, содержащая золото, серебро, кобальт, медь, около 20 процентов серы и около 10
процентов мышьяка, подвергалась обжигу для удаления серы и мышьяка. Затем его восстанавливали при
температуре 95 6250 °C с использованием 0,3% угля и охлаждали, исключая контакт с воздухом, после чего
обрабатывали хлором при температуре 2250 °C. Затем прокаленный материал выщелачивали 8%-ным
раствором меди, полученным путем выщелачивания последовательных партий материала. Результаты
оказались следующими:
Хлорированный кальций: 81% растворимого железа, 81,1% растворимого железа, 99,64% растворимого
железа, 85,0% растворимого железа. Однако растворимое железо может быть восстановлено.
Газообразные восстановители обладают некоторыми преимуществами по сравнению с твердыми горючими
веществами на начальной стадии восстановления. Например, полностью удалить твердые добавки
восстановителей, такие как уголь, довольно сложно, и они переносятся через стадию поглощения хлора на
заключительную стадию хлоридирования путем переноса хлора в присутствии кислорода из хлорида
железа(II). На заключительном этапе хлорирования остаточный углерод может воздействовать на
образовавшийся оксид железа, превращая часть его обратно в активную форму, а высокая аффинность этого
активного оксида железа к хлору может затем разрушить часть других хлоридов металлов и превратить их
обратно в нерастворимые оксиды. Таким образом, эффективность хлорирования может быть в значительной
степени снижена присутствием углерода на стадии хлорирования с использованием хлорида железа. Однако,
как показывают приведенные выше примеры, вполне удовлетворительные результаты можно получить с
углем и IEie, особенно с помощью описанной выше одноэтапной процедуры хлорирования.
Одним из факторов данного изобретения, имеющим существенное практическое значение, является
использование того, что ранее рассматривалось как отработанные газы. Таким образом, газы, выделяющиеся
из руды на стадии хлорирования, могут содержать некоторое количество хлорида железа(III), или, в
результате окисления остаточных сульфидов, диоксид серы, а в некоторых случаях также будут
присутствовать хлористый водород или свободный хлор. Такие газы обычно имеют низкую концентрацию, но
в совокупности приводят к значительным потерям ценного реагента или снижают выход хлорида, а их
извлечение до сих пор было сложным и неэкономичным. В этом процессе такие отходящие газы извлекаются
путем пропускания газа в контакт с сухой рудой, содержащей активный оксид железа. Активный оксид легко и
практически полностью отщепляет хлор, даже при низкой температуре, образуя хлорид железа(II), но не
отщепляет диоксид серы в сухой атмосфере. В неокислительных условиях даже хлорид железа быстро
абсорбируется, в то время как диоксид серы удаляется.
При повышении температуры до 1750 °C или выше начинается хлорирующее разложение, как описано выше.
При проведении процесса в обычных вращающихся печах, как это предпочтительно, обеспечивается
эффективное использование низкотемпературного тепла, а желаемый поток материалов осуществляется
легко и предотвращает окисление активного оксида. Таким образом, из отходящих газов хлорирующие агенты
удаляются простым и эффективным способом, а газ, содержащий как хлор, так и диоксид серы, очищается
путем удаления хлора, содержащегося в руде.
В этом процессе эффективность извлечения высока, а спектр материалов, подлежащих обработке, весьма
широк.
В сферу его действия входят низкосортные и сложные руды, концентраты, огнеупорные материалы и тому
подобное. Кроме того, этот процесс может быть использован в специальных целях, например, для удаления
примесей из железной руды с целью ее обогащения, то есть для получения очищенного оксида железа, или
для удаления и т. д. или извлечь примеси, такие как фосфор, присутствующие в небольшом количестве или в
тугоплавком состоянии, из руды с высоким содержанием железа.
В качестве иллюстрации данного изобретения была приведена ссылка, в частности, на поглощение хлора
рудой, содержащей активный оксид железа, однако другие кислые газы поглощаются аналогичным образом и,
таким образом, «используются для повышения минеральной ценности». Например, триоксид серы
поглощается сухим активным оксидом железа(II) в нейтральных условиях с образованием сульфата
железа(II), который может быть использован для дальнейшей обработки сопутствующих металлов.
Из сказанного следует, что для целей данного изобретения термин «хлорсодержащие газы» в равной степени
включает свободный хлор, хлористый водород, хлорид железа(III) и подобные газы, которые реагируют с
активным оксидом железа(II) с образованием хлорида железа(II).
Описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
заявляем, является: 1. Процесс растворения металлов в окисленной руде, содержащей железо, включает в
себя введение активного оксида железа в активной форме в руду и обработку сухой руды, содержащей такой
оксид в активной форме, кислым газом, который реагирует с указанным активным оксидом железа, образуя
его соль в руде, и тем самым превращая металлы в руде в растворимые соли указанного газа и образуя
рыхлый проницаемый кальцинированный слой с низким содержанием растворимого железа.
2.
Способ растворения ценных металлов в окисленной руде, содержащей железо, 115, включающий нагревание
руды в восстановительных условиях для образования в ней активного оксида железа(II), охлаждение руды в
условиях, практически не вызывающих окисления, и обработку сухого восстановленного материала,
содержащего указанный активный оксид, при температуре от 1000°C до 750°C кислым газом, который
реагирует с указанным активным оксидом железа(II), превращая при этом указанный активный оксид
железа(II) в соль указанного газа 125, а также превращение ценных металлов в растворимые соединения
указанного газа и образование рыхлого проницаемого кальцина, содержащего растворенные ценные металлы
и имеющего низкое содержание растворимого железа. 13C 396,933 396,933 3. Способ растворения ценных
металлов, как указано в пункте 1 или 2, при котором соль железа, образовавшаяся при обработке кислым
газом, разлагается с помощью ограниченного количества окисляющего газа, такого как воздух, для
осуществления растворения ценных металлов.
4.
Способ хлорирования металлосодержащих соединений, как указано в любом из пунктов 1-3, включающий
использование хлора или хлорсодержащего газа в качестве подкислителя для образования хлорида
железа(II) и осуществления хлорирования металлосодержащих соединений.
5.
Способ хлорирования металлов с показателями J5, описанный в любом из пунктов 1-4, в котором активный
оксид железа получают путем нагревания руды с углеродсодержащим горючим восстановителем с
образованием оксида железа в активной форме, а руду охлаждают в условиях, практически не вызывающих
окисления, для поддержания оксида в указанном активном состоянии.
6.
Способ хлорирования металлов, описанный в пункте 5, при котором руда нагревается с восстановителем при
температуре от 400 до 7000 °C.
7.
Способ хлорирования ценных металлов, описанный в пунктах 4-6, при котором сухая руда обрабатывается
атмосферой, содержащей хлор и окисляющий газ, например воздух, в ограниченном количестве, для
разложения образующегося хлорида железа.
8.
Способ хлорирования металлов, описанный в любом из пунктов 4-7, в котором сухая руда, содержащая
активный оксид железа(II), обрабатывается хлорсодержащим газом при температуре от 1500°C до 3000°C.
f0 9.
Способ хлорирования металлов, описанный в любом из пунктов 4-8, в котором скорость добавления хлора
при обработке руды хлорсодержащими газами регулируется таким образом, что тепло, выделяемое при
реакции указанного хлора с активным оксидом железа, поддерживает температуру руды в диапазоне
примерно от 1500 до 300 °C.
10.
Способ хлорирования ценных металлов, описанный в любом из пунктов 4-9, при котором отходящие газы,
содержащие хлорид железа(III), отводятся, а хлорид железа(III) абсорбируется в неокислительных условиях
сухой восстановленной рудой, содержащей активный оксид железа(II).
11.
Способ хлорирования металлов, описанный в пунктах 1-10, в частности, при обработке руд, содержащих
тугоплавкие сульфиды в дополнение к железу, при котором руда, обработанная хлорсодержащими газами,
нагревается с небольшим количеством хлорида щелочного или щелочноземельного металла в
слабоокислительных условиях для превращения сульфата железа в хлорид железа и инертный сульфат, а
также для разложения хлоридов железа.
12.
Усовершенствованный процесс хлорирования металлов в окисленной железосодержащей руде, по существу,
как описано выше, для указанной цели.
Датировано 3 августа 1932 года.
Для компании MEYER MINERAL SEPARATION COMPANY, White, Langner, Stevens, Parry & Rollinson,
дипломированные патентные агенты, 5-9, Quality Court, Chancery Lane, Лондон, W.C.2, и по адресу 17, John
Street, Нью-Йорк, V.S.A Redhill: Напечатано для Канцелярии Его Величества компанией Love & Malcomson,
1Ltd.-]933.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396934.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396934&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396934A
[]
К
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА -, Мы, RADIOARTIENGESELLSCHAFT D. S.
Компания LOEWE, расположенная по адресу: Визенвег, 10, Берлин-Штеглиц, Германия, и зарегистрированная
в соответствии с законодательством Германии, настоящим заявляет о характере данного изобретения и
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к высокомотическому сопротивлению, которое по сравнению с известными
сопротивлениями, во-первых, обладает преимуществом значительно упрощенного производства, во-вторых,
способно выдерживать более высокие температуры, чем указанные, и, наконец, приспособлено для
использования в качестве соединительных элементов, включающих конденсатор и сопротивления, что
исключает необходимость в специальных выводах между сопротивлениями и обмотками конденсатора.
Производство известных высокоомных резисторов, удовлетворяющих требованиям (отсутствие шума,
поддержание постоянной температуры, нечувствительность к внешним воздействиям), которые обычно
предъявляются к резисторам такого типа, является чрезвычайно трудоемким и дорогостоящим процессом. В
случае резисторов, имеющих стеклянную подложку для резистивного покрытия, существует опасность
изменения формы подложки при нагревании, что может привести к разрушению покрытия.
По сравнению с этим, сопротивление, предусмотренное изобретением, обеспечивает существенные
преимущества. Этот резистор состоит из двух небольших изолирующих пластин, между которыми нанесено
резистивное покрытие зигзагообразной формы. Предпочтительно, пластины изготавливаются из слюды,
которая, как известно, способна выдерживать чрезвычайно высокие температуры.
Для создания резистивного слоя используется сажа, которая в виде эмульсии наносится на одну из двух
пластин, предпочтительно методом распыления. Эта процедура с успехом выполняется при температуре
150-250 °C. Вторая пластина предназначена для защиты слоя сажи от механических повреждений и для
механического усиления самого сопротивления. Перед началом покраски необходимо полностью удалить
весь жир с пластин. Соединение [Цена 1!-] 3963934 NJ. 21,867/32.
Нанесение резистивного покрытия на выводы осуществляется следующим образом. Пластина 55 с покрытием
снабжена на своих концах хорошим проводящим покрытием, например, слоем графита, который переходит в
резистивное покрытие.
Провода снабжены проушинами, которые 60 зажимаются между двумя пластинами за счет того, что пластины
соединены между собой с помощью заклепок, и эти заклепки проходят через проушины.
Могут использоваться полые или сплошные заклепки. 65 В этой связи предпочтение следует отдавать полым
заклепкам, поскольку они обеспечивают очень прочное соединение. Вместо заклепок также можно
использовать небольшие листовые металлические пластины, которые пропускаются через отверстия 70 и
привариваются. Для защиты от атмосферных воздействий резистор может быть заключен в защитную трубку,
изготовленную из изоляционного материала. Использование защитной трубки позволяет вводить осушающий
агент или защитный газ. В качестве подходящего осушителя можно использовать, например, пентоксид
фосфора или хлорид кальция. Для обеспечения возможности получения большей нагрузки целесообразно не
соединять параллельно ряд этих резисторов, каждый из которых заключен в трубку, а предварительно
объединить резисторы в блок и поместить этот блок в защитную трубку. 85 Новое сопротивление также
позволяет изменять значение сопротивления путем вырезания полосы или соскабливания части покрытия.
Изготовление резисторов осуществляется, предпочтительно, таким образом, что резистивный слой наносится
на длинную полоску слюды, снабженную контактными поверхностями, от которых затем отрезаются
соответствующие кусочки.
Поскольку слой сажи должен быть очень тонким и составлять 9 мкм при высоких омических сопротивлениях,
сгорание обычно происходит на контактных поверхностях при высокой нагрузке, тем более, чем тоньше
резистивный слой. Как известно, поперечное сечение резистора при одинаковых параметрах материала и
сопротивления может быть тем больше, чем больше его длина. Увеличение длины без увеличения общего
размера пластин достигается за счет того, что резистивное покрытие выполняется в зигзагообразном режиме.
Дата конференции (Германия): авг. 6, 1931.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): август. 4, 1932.
Завершено: август. 17, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Высокое омическое сопротивление.
296,934 Загообразная форма в основном соответствует изображению на чертежах. Таким образом,
допускается как большее поперечное сечение, так и увеличенная толщина слоя сажи.
Нанесение (распыление) слоя зигзагообразной формы, как указано, осуществляется с использованием
трафарета или путем вырезания опорной пластины зигзагообразной формы, как указано, и распыления краски
на нее, как на обычную пластину.
Как указано выше, идея согласно изобретению может быть использована особенно простым способом для
создания соединительного элемента, который состоит, например, из конденсатора и двух резисторов. При
использовании известных сопротивлений для этой цели требовались специальные выводы, обеспечивающие
соединение с обмотками конденсатора.
Эти провода теперь стали ненужными. Резистивные покрытия соединены с обмотками конденсатора
напрямую. Это достигается за счет следующей конструкции: конденсаторные обмотки, которые наносятся
методом напыления или получаются путем отделения металлического осадка от раствора, и резистивные
покрытия устанавливаются на общей подложке. Эта опора является диэлектриком конденсатора. Конструкция
якорей конденсатора, согласно известному способу, такова, что на противоположно расположенных краях
предусмотрены зажимы, с которыми соединяются якоря конденсатора. На остальных краях арматура не
доходит до края пластины. На каждую сторону опоры наносится защитное покрытие методом распыления,
которое распространяется до самых якорей. Обычная защитная пластина закрывает как резистивные
покрытия, так и часть обмоток проводов. Разумеется, можно также использовать отдельный защитный лист с
каждой стороны опоры. При использовании общего защитного листа опорная и защитная пластины
вставляются в пазы и устанавливаются одна в другую.
Они скреплены зажимами конденсатора, которые зажимы входят в зацепление с краями пластин либо по всей
их длине, либо с помощью специальных деталей, предусмотренных для этой цели, а также заклепками
резисторов.
Благодаря тому, что якоря конденсатора также частично закрыты крышкой, в значительной степени удается
избежать поверхностных токов утечки, которые создают трудности, особенно в случае многоступенчатых
клапанов, катоды которых изготавливаются методом парофазного осаждения из газовой фазы. Для
соединения резистивных покрытий с обмотками конденсаторов последние снабжены соединительными
элементами, адаптированными к ширине резистивных слоев. Готовый соединительный элемент нагревают в
вакууме или в защитном газе (например, азоте) до 500-600 °C.
Указанные элементы, создающие эффект смешения, обладают тем преимуществом, что позволяют избежать
расширения решеток вблизи эффективных поверхностей конденсатора 70. Следует также отметить, что
аналогично в случае соединительных элементов емкость и сопротивление могут изменяться путем срезания
или соскабливания покрытия. 75 На чертеже в возможном варианте исполнения показано сопротивление как
само по себе, так и в сочетании с соединительным элементом. На рис. 1 представлен продольный разрез
через сопротивление 80°.
На рис. 2 представлен вид сверху, на котором в качестве опорной пластины для файлов выбран
зигзагообразный профиль frPm, как указано выше.
На рис. 3 представлен полный вид соединительного элемента, на рис. 4 и 5 — форма опорной и защитной
пластин, на рис. 6 — поперечное сечение А-В на рис.
3, и 9 -Рис. 7 поперечное сечение C-D на рис. 3.
На фиг. 1 и 2 между пластинами а и b резистора расположены резистивные катушки с. Проволочные петли f
зажимаются между пластинами заклепками 95e и таким образом контактируют со слоями графита d.
В соединительном элементе, показанном на фиг. 3-7, на пластине g расположены якоря 1 и mi, которые
посредством 100 соединительных элементов k соединены с резистивными покрытиями Cl и C2. Крышка hi
соединена с опорной пластиной g с помощью соединительных зажимов конденсатора i и заклепок e, которые
прижимают концы проводов f к графитовому покрытию d.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396935.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396935&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396935A
[]
ПАТЕНТ
-,0----', ---4 ':;',',A 1/; S E A-/' ' SPECIFICATIW&N':L 'a As 11, Complete Accepted: Aug. 17, 1933.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся тонирования бромидных фотоотпечатков с помощью процесса с
использованием гипоалюминия.
Я, Стивен Дуглас Вест, проживающий по адресу: Хай-стрит, 64, Уитстейбл, графство Кент, британский
подданный, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующую природу: полоса
экспонированной и проявленной бромидной печатной бумаги проходит через валики из ванны с
гипоалюминиевым фиксатором в металлическую паровую камеру. Эта камера, имеющая удобную ширину,
например, 2 километра, состоит из четырех рядов труб, пронизанных отверстиями, расположенных вдоль
нижней части ее внутреннего пространства. Эти трубы соединены с парогенераторной установкой. Бумага
проходит вверх через паровую камеру эмульсионной стороной к струям пара и выходит сверху к валикам,
которые направляют ее в промывочную ванну. Во время прохождения через паровую камеру непрерывный
поток пара воздействует на эмульсионную поверхность бумажной ленты, при этом влажное тепло оказывает
химическое воздействие, вызывая тонирование гипоалюминиевым соединением.
Любая точка на бумажной ленте перемещается вперед через паровую камеру со скоростью 31 дюйм за
четыре секунды.
Парогенератор состоит из емкости для воды, пополняемой автоматически или вручную из накопительного
бака, и имеет любое удобное расположение труб, пересекающих внутреннюю часть улья, так что при
размещении аппарата над подходящим нагревательным устройством генерируется достаточное количество
пара.
Датировано 5 августа 1932 года.
Стивен Догла С. Вест.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в процессе тонирования бромнидных фотоотпечатков с использованием
гипоалюминиевого процесса или относящиеся к нему.
Я, Стивен Дуглас Вест, проживающий по адресу: Хай-стрит, 64, Уитстейбл, графство Кент, подданный
Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к тонированию проявленной бромидной фотобумаги с помощью процесса с
использованием гипоалюминия и имеет своей целью усовершенствование способов, позволяющих
значительно сократить время, необходимое для осуществления такого тонирования, и уменьшить количество
этапов в процессе.
Ранее было предложено осуществлять проявление пленочных фотоматериалов путем пропускания пленок
через направляющие ролики в камере, внутри которой пар или другой пар генерируется с помощью котла с
электрическим нагревом.
Согласно настоящему изобретению, разработанная бумага после обработки в течение примерно 10 минут при
комнатной температуре в ванне с гипоалюминиевым фиксатором подвергается, предпочтительно в течение
2–21 минуты, воздействию влажного пара, температура которого может составлять от 50 до 600 °C. При
желании бумага может пропускаться через валики в камере, внутри которой пар производится котлом,
представляющим собой открытый сверху резервуар, снабженный электрическим нагревательным элементом,
таким как погружной нагреватель.
Один из вариантов устройства для осуществления изобретения будет описан со ссылкой на прилагаемые
чертежи: на рисунке 1 — вид спереди, на рисунке 2 — вид сбоку, а на рисунке 3 — схематический боковой
разрез, выполненный по линии 3-3 на рисунке 1.
Как показано на чертежах, устройство, которое может быть скомбинировано с известным типом проявочного
аппарата, состоит из прямоугольного ящика или корпуса a 80, имеющего раздвижные двери b b спереди и
передние и задние прорези c и J соответственно в нижней части.
Два параллельных ролика o и / проходят по верхней части корпуса на расстоянии около 85 Н. Дата
применения: август. 5, 1932. № 22,007/32.
Фотография слева: 28 марта 1933 года.
396,935 1 1 i расположен спереди и сзади соответственно, а аналогичный ролик g простирается параллельно
роликам e и j к нижней части корпуса и находится посередине между его передней и задней сторонами.
На дне корпуса a, открывающегося вверх в сторону ролика g, расположен резервуар для воды или бойлер h, в
котором размещен электрический погружной нагреватель i, к которому подключен внешний датчик уровня
воды 1.
На обшивке установлен термометр k, предназначенный для измерения температуры внутренней части
корпуса jE.
Соседние файлы в папке патенты