Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12052
.pdf
Добавление одних только высших спиртов 100 к растворителю для резины значительно увеличивает
абсорбцию растворителя и, как следствие, набухание резины. Добавление одних только сульфонированных
углеводородов к растворителю каучука 105 приводит к заметному увеличению текучести каучука. При
добавлении как высших спиртов, так и сульфонированных углеводородов к растворителю рульца результат
становится гораздо более выраженным, и композиция имеет преимущества при использовании в качестве
термопластифицирующей композиции для повышения пластификации нераскатанной резины, которые
намного превосходят преимущества, достигаемые при использовании только спиртов или сульфонированных
масел с растворителем резины.
Действие новой пластифицирующей композиции, способствующей пластификации резины, по-видимому,
обусловлено совместным действием растворителей резины и активаторов, при котором растворители быстро
проникают в резину, а активаторы, вероятно, воздействуют на нерезиновые компоненты, в результате чего
происходит процесс, обратный эоагуляции резины и имеющий характер дисперсии резины. Известно, что
некоторые нерезиновые компоненты входят в состав резины при ее коагуляции 130 398,702 из латекса или
при сушке латекса.
Подобные нерезиновые компоненты, вероятно, адсорбируются на мельчайших резиновых шариках или
частицах и, в высушенном каучуке, по-видимому, распределены по всей резиновой массе в тесной связи с
резиновыми частицами или частями массы. Хотя мы не хотим ограничиваться каким-либо теоретическим
объяснением действия, происходящего на практике при применении настоящего изобретения, наши
исследования и наблюдения позволяют нам рассматривать действие новых жидких термопластифицирующих
композиций как комбинированное растворяющее и диспергирующее действие, вероятно, связанное с
адсорбированными нерезиновыми компонентами, расположенными на границах раздела фаз, где эти
нерезиновые компоненты адсорбировались во время коагуляции латекса и последующей сушки, в случае
светлого крепированного каучука и т. д., или во время сушки некоагулированного латекса. Если
термопластифицирующая композиция воздействует на адсорбированные нерезиновые компоненты,
способствуя их диспергированию, то это, в сочетании с набуханием, происходящим из-за растворителя
резины, может объяснить выраженный эффект, который композиции настоящего изобретения оказывают на
пластификацию резины.
Процесс производства нового технологического агента или термопластифицирующей композиции
иллюстрируется следующим примером: фунты сульфированного нефтяного масла (Сульфло-А) смешивали в
деревянном резервуаре при комнатной температуре с 5 галлонами минерального герметика или
3000-процентным горючим маслом и оставляли примерно на два дня.
Затем во вторую партию добавили несколько фунтов коммерческого вторичного гексилового спирта, и смесь
оставили на 14 часов. Небольшое количество жидкой жидкости, состоящей в основном из воды, осело на дно
резервуара, после чего ее откачали и выбросили. Оставшуюся смесь затем смешивали с дополнительным
количеством минерального герметика или мазута 3000 в соотношении 4 галлона смеси к 53 галлонам
минерального герметика, получая технологический агент или композицию, содержащую приблизительно 1,6%
сульфированного нефтепродукта, около 0,4% гексилового спирта и около 98,0% углеводородного масла.
Подобный состав, как в приведенном примере, по-видимому, содержит почти оптимальное количество
«растворителей-активаторов» с точки зрения максимального пластифицирующего эффекта на копченые
листы и светлый креп, и хотя увеличение количества растворителей-активаторов, по-видимому, не приводит к
дальнейшему пластифицирующему эффекту, любое уменьшение процентного содержания
растворителей-активаторов путем нейтрализации или снижения их количества в резиновой смеси приводит к
снижению пластификации, и поэтому иногда целесообразно использовать несколько увеличенное количество
растворителей-активаторов.
как показано, например, в следующей формуле пластификатора или композиции 70Г.
96% Минеральный герметик или 3000 Горючее масло 20% Сульфированное нефтяное масло (Сульфо-А) 2%
Коммерческий вторичный илексил или 75.
Нормальный бутиловый спирт.
Подобные технологические добавки или составы используются в различных количествах при
компаундировании резины. В целом, для коммерческого каучука, такого как копченый листовой каучук и
светлый креп, достаточно примерно от 4 до 80% агента или композиции от веса каучука, хотя в некоторых
случаях, особенно с повторно используемым каучуком или с каучуковыми смесями, содержащими
компоненты, которые нейтрализуют или препятствуют действию растворителей-активаторов, с
преимуществом можно использовать и увеличенные количества.
При использовании нового технологического агента или композиции 9C наилучшие результаты, по-видимому,
достигаются при добавлении его к неизмельченной резине до или в начале процесса смешивания. При
смешивании и компаундировании на открытой 95-градусной мельнице или смесительном валке жидкий состав
можно наносить на резину перед подачей на мельницу или сразу же или вскоре после подачи на мельницу и
перед добавлением каких-либо пигментов или компаундирующих порошков.
В тех случаях, когда компаундирование осуществляется в смесителе, например, в смесителе Банбери,
жидкий состав целесообразно добавлять сразу после помещения резины в смеситель. Другой способ
добавления жидкой композиции заключается в том, чтобы добавить часть в начале процесса смешивания, а
остаток — вместе с порошками или после добавления порошков. Другой способ добавления жидкости
заключается в том, чтобы добавить ее к части резины для образования мастер-смеси, например, используя 1
часть жидкой композиции на 2 части резины, замачивая резину в жидкости, а затем используя эту
мастер-смесь с оставшейся частью резины на мельнице или в смесителе. Кроме того, необходимое
количество жидкого состава для партии резины можно добавить непосредственно в резину, или компонент
j20.
из резины, предварительно и впитавшись в нее перед измельчением.
В современной практике компаундирования резины при производстве различных резиновых композиций
обычно используется 125.
Измельчать резину в течение 30 минут и более во время процесса измельчения и перед компаундированием
можно, тогда как настоящий процесс позволяет завершить всю операцию измельчения и смешивания за
несколько минут.
Например, при изготовлении резиновых прокладок на одном заводе считалось необходимым измельчать
резину в течение примерно 30 минут, затем нагревать ее в смесителе Банбери около 6 минут перед
добавлением компаундирующих порошков, затем перемешивать еще около 7 минут и, наконец, выдерживать
полученную композицию еще около 48 часов для созревания перед экструзией; тогда как при использовании
настоящего процесса, когда технологическая композиция добавляется к резине в смесителе Банбери после
предварительного измельчения в течение 30 секунд, измельчение завершается примерно за 4 минуты, а
компаундирующие порошки добавляются с последующим перемешиванием около 5 минут, и полученный
материал готов к экструзии без выдержки для созревания и демонстрирует улучшенные результаты
вулканизации.
В другом случае, когда ранее на измельчение резины и смешивание ингредиентов для компаундирования
уходило более часа, при использовании данного процесса вся операция измельчения и компаундирования
была завершена примерно за 8 минут, и были получены улучшенные результаты. В другом случае, при
изготовлении резиновой композиции для использования в качестве верха резиновых сапог, считалось
необходимым измельчать резину в течение примерно 2 часов, нагревать ее в смесителе Банбери около 4
минут, а затем добавлять ингредиенты для компаундирования и перемешивать еще около 2 минут; тогда как в
настоящем процессе весь результат достигался примерно за 7 минут, при этом технологический агент или
композиция (около 7% от массы резины) добавлялись после предварительного измельчения в течение
примерно 30 секунд в смесителе Банбери, затем следовало дальнейшее перемешивание в течение примерно
4 минут, добавление порошков для компаундирования и окончательное перемешивание в течение примерно 2
минут.
Эффект от использования технологического агента или композиции при измельчении и компаундировании
каучука заключается практически в исключении операции измельчения и необходимости предварительной
мастификации каучука. Обычно считается, что сырой каучук состоит из двух фаз, а измельчение каучука на
мельнице перед компаундированием приводит к разрушению и смешиванию этих двух фаз, в результате чего
мастикированный продукт приобретает свойства однофазного материала. Использование технологического
агента или композиции, описанных в настоящем изобретении, по-видимому, воздействует на сырой каучук
таким образом, что становится возможным производство продукта, сравнимого с однофазным продуктом, с
минимальным механическим разрушением каучука. Действие технологического агента или композиции,
возможно, заключается в диспергировании, разрушении сцепления между различными частями 70 каучука,
или же воздействии на каучук таким образом, чтобы способствовать его быстрому разрушению до
практически однородной и гомогенной смеси без ухудшения качества, связанного с предварительным
длительным разрушением 75 механической обработкой на мельнице.
Настоящее изобретение обладает множеством преимуществ для резинотехнических заводов, где
используются смесительные валы. Время, необходимое для измельчения и компаундирования, может быть
значительно сокращено, что позволяет компаундировать значительно большее количество каучука с
использованием того же компаундирующего оборудования или использовать меньшее количество
оборудования на мельнице при той же производственной мощности. Также значительно снижается
энергопотребление при смешивании и обработке, а также время смешивания. Можно использовать более
низкие температуры смешивания, исключить или свести к минимуму опасность пригорания, получить более
однородные результаты при нагревании, каландрировании и экструзии, а также улучшить физические
качества получаемой продукции или изделий.
Настоящее изобретение имеет особую ценность, поскольку позволяет проводить операции измельчения и
компаундирования в смесительных устройствах, таких как смеситель Banbury i00, где за несколько минут
сырая резина может быть пластифицирована, компаундирована и подготовлена к финишной обработке.
Предварительное измельчение можно исключить, потребление энергии при смешивании и обработке
значительно сократить, время смешивания уменьшить, а никсино' можно получить при более низкой средней
температуре.
Серу и активные ускорители можно компаундировать в смесителе Banbury с использованием JJ.
Устранение или минимизация опасности ожогов. Необходимость выдержки или предварительной обработки
изделий перед вулканизацией может быть исключена или сведена к минимуму. Использование смесителя
Банбери позволяет достичь результатов, которые ранее обычно требовали применения смесительных валков
для предварительного измельчения резины перед компаундированием в смесителе Банбери. Изобретение
будет проиллюстрировано следующими конкретными примерами, но следует понимать, что изобретение не
ограничивается ими. В этих примерах используемый технологический агент или термопластифицирующая
композиция D была изготовлена в соответствии с конкретным примером, приведенным выше, и содержала
приблизительно 1,6% сульфированного нефтяного масла (Sulpho-A), около 0,40% коммерческого вторичного
гексил-I3 398,702 в состоянии. Затем можно добавить мел, оксид цинка и серу, и продолжать перемешивание,
например, около 2 минут, после чего можно добавить ускоритель и линтеры, или их можно добавить вместе с
серой.
Полученная масса удовлетворительно работает в дробильной и разогревательной мельницах, а также в
каландрах, обеспечивая улучшенную однородность. Подобный материал можно вулканизировать, например,
сухим нагревом с последующим 60-минутным повышением температуры до 1250 °C и вулканизацией в
течение примерно 45 минут при этой температуре.
При обработке аналогичного сырья по старой практике резина подвергалась термической обработке в
течение примерно 1 часа перед компаундированием.
ПРИМЕР С.
Следующая формула подходит для верхней части приклада резиновых сапог.
Копченые листы - - - - 100 Термопластифицирующий состав 7 Оксид цинка - - - - 5 Монтановый воск - - - - 2
Мереаптобензотиазол (Каптакс) 0,8 Сера - - - - 2,5 Парафиновое масло - - - - 2 Фенил-бета-нафтиламин
(порошок Age Rite) - - - 1 Газовая сажа - - - - 10 Мел - - - - 35 спирт и около 98,0% минерального герметика или
3000 горючего масла. В следующих примерах компоненты указаны по весу.
ПРИМЕР А.
Следующая формула подходит для изготовления резиновых прокладок.
Резина - - - - - 100 Термопластифицирующая композиция 6 Оксид цинка - - - - 10 Мел - - - - 150 Красный оксид
железа - - - 2 Вазелин - - - 5 Фенил-бета-нафтиламин (порошок Age Rite) - - - 1 Сера - - - - 3
Бензо-тиазилдисульфид (известный под зарегистрированной торговой маркой Altax) - - - 1 При выполнении
процесса по этой формуле сырую резину, взятую непосредственно из тюка, можно измельчать в течение
примерно 30 секунд в смесителе Банбери, затем добавить термопластифицирующую композицию и
продолжать измельчение еще около 4 минут, после чего резина готова к добавлению компаундирующих
порошков. Затем можно добавить смесь мела и оксида цинка и продолжать перемешивание еще около 5
минут, после чего добавляют вазелин и равномерно перемешивают серу, ускоритель и антиоксидант.
Полученный материал сразу же пригоден для экструзии из трубопрокатного станка и для вулканизации,
например, методом паровой вулканизации в течение подходящего времени, скажем, около 15 минут при
температуре около 141 °C.
Предложенный процесс позволяет преодолеть недостатки предыдущих способов изготовления прокладок, в
которых применялось длительное разрушение материала, например, около 30 минут перед
компаундированием, и где период, например, 48 часов использовался для подготовки компаундированной
смеси перед экструзией.
ПРИМЕР Б.
Следующий состав подходит для изготовления подошвы из резины для резины типа "эрепе".
Светлый креп - - - - 100 Термопластифицирующий (Состав: 8 хлопковых волокон - - - 5 оксида цинка - - - - 2
мела - - - - - 5 серы - - - - - 3 тетраметилтиурамдисульфида, известного под зарегистрированным товарным
знаком Tuads) - - 0,1 меркаптобензотиазола (Captax) 1 При использовании этой формулы резину можно взять
непосредственно из тюка и измельчить в течение примерно 30 секунд в смесителе Banbury, затем добавить
технологический агент и продолжать перемешивание около 6 минут.
Термопластифицирующая композиция быстро впитывается каучуком, и каучук f65 быстро превращается в
пластик. При компаундировании ингредиентов каучук можно брать непосредственно из тюка, добавлять в
смеситель Банбери вместе со 100% примерно 4% мела, чтобы помочь измельчить каучук и обнажить
большую поверхность, и каучук измельчать в смесителе Банбери в течение примерно 30 секунд, после чего
можно добавить термопластифицирующую композицию и перемешивать каучук еще около 4 минут, после чего
он готов к добавлению других компаундирующих порошков, которые можно добавлять при дальнейшем
перемешивании в течение примерно 110 минут. Полученную смесь можно отверждать, например, сухим
теплом, повышая температуру до 1300 °C в течение 60 минут, а затем выдерживая при этой температуре
около 45 минут.
При приготовлении аналогичного исходного материала 115, в котором не использовался
термопластифицирующий состав, ранее считалось необходимым измельчать резину в течение примерно 2
часов, затем нагревать ее в смесителе Банбери в течение примерно 4 минут перед добавлением
компаундирующих порошков, а затем продолжать перемешивание еще в течение примерно 2 минут.
ПРИМЕР D.
Следующая формула подходит для заготовки изоляции для проводов.
398,702 6 39,702 Резина 100% термопластичная композиция CG6mposition 5% белый - - - - 10% оксид цинка - -
- - 10% парафин - - - - - 3% фенилбета-нафтилметиленамид (порошок Age Rite) - - - 1% сера - - - - 2,5%
меркаптобенкотиазол (каптакс) 0,75% X При компаундировании этих ингредиентов резину в виде копченых
листов можно взять непосредственно из тюка и измельчить в смесителе Banbury в течение примерно 40
секунд, затем добавить термопластичную композицию и перемешивать около 1 минуты, после чего добавить
другие ингредиенты для компаундирования и продолжать перемешивание еще около 9 минут. Полученный
материал пригоден для процеживания и экструзии без предварительной обработки, а отверждение может
быть осуществлено, например, в тальке, при нагреве открытым паром, с повышением температуры примерно
до 1-5 °C в течение 60 минут и выдержкой при этой температуре около 45 минут.
При производстве аналогичной изоляции для проводов считалось необходимым измельчать резину в течение
примерно 30 минут перед компаундированием, а также выдерживать материал перед экструзией.
ПРИМЕР Е.
Следующий пример иллюстрирует производство верхней части обуви с использованием вальцового
смесителя вместо смесителя типа «Банбери».
Резина - 100 Термопластифицирующая композиция 5 Оксид цинка - - - - 10 Газовая сажа - - - - 5 Мел 75
Меркаптобензотиазол (Каптакс) 1 Сера - - - - - 2,5 Парафиновое масло - - - - 2 Фенил-бета-нафтиламин
(порошок Age Rite) - - - 1 При компаундировании сырья сырую неизмельченную резину можно поместить на
ленточную мельницу, и через 4-5 минут на поверхности валков образуется грубый «гребень» из резины. Затем
можно добавить термопластифицирующую композицию и продолжать измельчение в течение примерно 3-4
минут. После этого резина готова к добавлению компаундирующих порошков, которые могут содержать часть
технологического агента, например, половину термопластифицирующей композиции. Измельчение
продолжается еще около 12 минут, в результате чего общее время работы составляет примерно 20 минут или
меньше, после чего начинается разгрузка мельницы. Полученную смесь можно вулканизировать, например,
сухим теплом с последующим повышением температуры до 1300 °C в течение 60 минут, а затем еще в
течение 45 минут при этой температуре.
1
h. При «смешивании» аналогичного сырья с использованием старого метода, операция измельчения
занимает, например, около 30 минут, а смешивание — еще около 30 минут.
Кроме того, предлагаемый процесс позволяет смешивать на мельнице больший объем смеси, а также
значительно сокращает время смешивания.
В процессах, описанных в предыдущих примерах, вместо предварительного добавления резины в смеситель
или на валы перед добавлением термопластифицирующей композиции, композицию можно с успехом
добавить к резине заранее, и она будет впитана в резину. Если дать резине постоять несколько часов,
концентрационные вещества полностью впитаются, так что маслянистость поверхности резины почти
полностью исчезнет, и поверхность станет липкой. Если остаются следы масла, валки можно слегка
присыпать мелом, чтобы улучшить сцепление резины с поверхностью валков.
ПРИМЕР F.
На следующих двух изображениях показаны различные виды заготовок, пригодных для изготовления
цельнорезиновых шин для детских колясок.
Регенерированная резина, технический углерод, минеральная резина - термопластифицирующий состав,
глина, оксид цинка, сера, бензилтиазилдисульфид (альтакс), фенилбета-нафтиламин (порошок Age Rite) -
стеариновая кислота - 84 32 270 1,25 1,25 1 2 0 Эти смеси, после компаундирования, например, способом,
описанным в 110 предыдущих примерах, могут быть отверждены открытым паром, например, в течение
примерно 20 минут при температуре около 1480 °C.
По сравнению с предыдущими 115 процессами, время компаундирования может быть значительно
сокращено, а полученный компаунд можно экструдировать без необходимости его предварительной
выдержки, например, в течение двух дней после смешивания и перед экструзией, прежде чем его можно
будет правильно экструдировать. Заготовку из приведенного выше примера (120 единиц) можно
экструдировать в тот же день, когда она смешана.
ПРИМЕР G.
Приведенная ниже формула описывает состав резиновой смеси для протектора, в которую не добавляется
термопластификатор, и которая в сравнительных испытаниях, указанных ниже, будет обозначена как партия
№ 1 или контрольная партия.
39'8,7(2 398 702 копченых листа - - - 100 тыс.! Черный - - - - 50 оксид цинка - - - - 5 сера - - - - - 3 стеариновая
кислота - - - - 4 фенил-1-бета-нафтиламин (порошок Age Rite) - - - 1,5 эркапто-лиизо-тиазол (Captax) 1,25.
Была изготовлена серия партий с использованием номеров первой партии.
Копченые листы - - Газовая сажа Оксид цинка Сера - Стеариновая кислота Фенил-бета-нафтиламин (порошок
Age Rite) Меркапто-бензо-тиазол (Captax) Сосновая смола Термопластичная композиция. Данная формула
протектора без каких-либо добавок (партия 1), та же формула протектора, к которой в качестве смягчителя
была добавлена сосновая смола (партии 2 и 3), и та же формула протектора, к которой была добавлена
термопластичная композиция (партии 4 и 5). Состав формулы соответствующих партий приведен ниже.
а 2 и 3 S 3 1.5 1.25 0.
1.5 1.25 8 3 1.5 1.25 0 3 1.5 1.25 0 Партия № 1 была контрольной.
Шлифовальная смесь № 2, содержащая сосновую смолу в качестве смягчителя, предварительно
измельчалась или перемалывалась в течение 10 минут в смесителе Банбери, а затем взбивалась в течение 8
минут на листогибочном станке — процедура, используемая на многих шинных заводах при смешивании
протекторной смеси. В партии № 3 была исключена операция предварительного измельчения, имевшаяся в
партии № 2. Партия № 4, без сосновой смолы, но с добавлением аналогичного количества
термопластифицирующей композиции, была изготовлена в сравнительных целях и без попытки получить все
преимущества использования термопластифицирующей композиции. Партия № 5 была изготовлена с
меньшим количеством пластифицирующего состава и с сокращенным временем перемешивания. В партиях 4
и 5 состав добавляли в смеситель W40 Banbury в начале процесса.
Все партии, кроме последней, перемешивались в течение 12 минут, что является приблизительной
продолжительностью времени, обычно используемой для партии №.
Общее время в Банбери в минутах. Максимальная температура в градусах Фаренгейта. Общая мощность,
кВт·ч. - - Процент мощности выше или ниже контрольного значения B5. Число потока. Восстановление
пластометра Уильямса. S/S пластометра Уильямса при 300%. Предел прочности при разрыве - - %
Относительное удлинение. Истирание по Келли. Объемный бросок 12 226 7,4 0 661 336 1730 4530 570 277,
взятый для минимизации запаса протектора на шинных заводах, и который представляет собой более
длительный период времени, чем требуется для осуществления настоящего изобретения, например, как
показано на примере партии 5.
Были измерены потребляемая мощность для процесса смешивания и максимальная температура,
достигнутая во время смешивания. Для определения мягкости и пластичности изделий, измеряемых по
показателям «число текучести» и «степень восстановления», использовался пластометр Уильямса.
Показатель текучести указывает на мягкость резины, которая определяется толщиной, до которой сжимается
гранула под заданным давлением. Чем меньше число текучести, тем мягче состав. Возвращение в исходное
состояние свидетельствует о пластичности резины, о чем свидетельствует величина упругого отскока
гранулы. Чем меньше степень извлечения, тем пластичнее соединение.
В лабораторных условиях также были проведены физические испытания вулканизированных изделий.
Результаты испытаний, проведенных на различных партиях, представлены в следующих таблицах:
12 213 11.97 +61.8 384 13 1315 4160 615 -398 12 222 7.61 +2.s 562 234 1285 4290 630 399 4 5 12 212 6.63 -10.4
538 1275 4260 630 323 8 193 4.42 -40.4 572 108 1520 4640 615 273 5 v Температура, указанная в этой таблице,
— это температура, достигаемая при механической обработке резины.
Энергия, потребляемая в процессе предварительной обработки второй партии молока перед использованием
устройства Wi, не была учтена. Снижение энергопотребления представляет собой существенное сокращение
затрат на процесс смешивания. Снижение температуры во время перемешивания уменьшает опасность
пригорания.
Физические испытания, указанные в таблице выше в столбце «S/S при:,00%», показывают силу на квадратный
дюйм поперечного сечения, необходимую для растяжения образца в четыре раза по сравнению с его
первоначальной длиной.
Показатель «Потеря объема», демонстрируемый в ходе испытания на абразивный износ по методу Келли,
показывает количество материала, изношенного на тестовом листе за определенный промежуток времени в
машине для испытания на абразивный износ по методу Келли.
Партия 1, контрольная партия, не содержащая смягчителя и термопластифицирующего состава, показала
высокую прочность на разрыв и низкие абразивные потери, но при этом продемонстрировала настолько
высокое число текучести и высокую степень восстановления, что ее пластичность оказалась недостаточной
для обработки на финишных станках резинового завода. Максимальная температура смешивания по методу
3R также была высокой. Хотя многие характеристики этой партии желательны для резиновой смеси, ее
неработоспособность делает ее малопригодной для использования.
Предварительная обработка или измельчение партии 2, а также добавление 8% сосновой смолы в процессе
смешивания осуществляются с целью придания партии пластичности в соответствии с общепринятой
процедурой, используемой в рецептурах протекторных материалов. В результате температура смешивания
несколько снижается, но количество потребляемой энергии, как показано в таблице выше, которая включает
часть процесса предварительного измельчения в Банбери, но не включает ту часть, которая выполняется на
вальцовой мельнице, остается высоким. Полученная партия материала обладала высокой пластичностью, но
прочность на разрыв упала до низкого уровня, а абразивные потери были значительными; последние два
свойства являются серьезными дефектами для состава резиновой смеси шин.
В третьей партии предварительная операция пластификации перед смешиванием была исключена.
Результаты показывают, что температура смешивания и энергопотребление были аналогичны показателям
первой партии. Высокий показатель восстановления свидетельствует о том, что сосновая смола оказалась не
очень эффективной в качестве пластификатора, а негативное влияние сосновой смолы на абразивность
наглядно демонстрируется потерей материала при абразивном износе, аналогичной той, что наблюдалась во
второй партии.
В партии 4 8% пластифицирующего состава добавляли за один раз, а время перемешивания составляло 12
минут, чтобы получить показатели, сопоставимые с контрольной партией, а также с партиями 2 и 3.
Максимальная температура смешивания, составляющая 2120, значительно ниже, чем в контрольной партии и
партии 3, и намного ниже точки пригорания. Потребление электроэнергии было существенно снижено на 70%
и составило примерно половину от потребления во второй партии, где резина была предварительно
измельчена в соответствии с обычной практикой. Улучшенный размягчающий и пластифицирующий эффект
пластифицирующей композиции подтверждается числом текучести 538 и коэффициентом извлечения 1:30,
которые значительно ниже соответствующих показателей для партий 1 и 3.
Ещё более низкие показатели второй партии являются результатом дорогостоящей операции
предварительной мастигации, в ходе которой резина была пластифицирована, что повлекло за собой
дополнительные расходы и нежелательно длительную механическую обработку резины. Потери от истирания
85% у продукта из партии 4 были существенно меньше, чем у партий, изготовленных с использованием
сосновой смолы.
В партии 5 использовалось меньшее количество пластифицирующего состава и значительно сокращено
время смешивания, чтобы в большей степени раскрыть преимущества изобретения, чем это возможно в
сравнительном тесте, проведенном на партии 4, где время смешивания было больше, чем необходимо.
Результаты, полученные на пятой партии, иллюстрируют некоторые выдающиеся преимущества изобретения.
Сокращение времени на 1j3 позволяет смешивать J00 большее количество партий с использованием одного и
того же оборудования, то есть обеспечивает приблизительно 50% увеличение производства при тех же
накладных расходах, таких как амортизация оборудования, ремонт, i05 инвестиции и т. д. Это позволяет
значительно увеличить производительность цеха, который достиг предела производительности при
использовании прежних методов работы, что исключает необходимость дополнительных инвестиций в
увеличение производственных мощностей и приобретение нового оборудования.
Потребление электроэнергии при производстве 5-й партии оказалось даже более значительным, чем
сокращение времени, затрачиваемого на операцию смешивания, на 115%.
Показания пластометра для партии 5 свидетельствуют о хороших рабочих качествах компаунда. - Эта партия
демонстрирует высокую прочность на растяжение (120) и низкую потерю прочности при истирании. Мягкость и
пластичность можно регулировать, изменяя количество добавляемого пластифицирующего состава, при этом
большая мягкость и пластичность достигаются при увеличении его процентного содержания на 125%.
В приведенных выше примерах в качестве спирта в термопластифицирующей композиции использовался
коммерчески доступный вторичный гексиловый спирт. Могут быть использованы и другие высшие спирты, в
частности те, которые содержат более 3 атомов углерода и являются относительно нелетучими и
негидрофильными.
К высшим спиртам относятся бутиловый, аниловый и гексиловый спирты, а также более мелкие спирты,
содержащие более 6 атомов углерода, и такие спирты, как гексилгексиловый спирт и др.
В термопластифицирующей композиции, приведенной в вышеприведенных примерах, использовалась
сульфонированная нефтяная кислота или сульфонированное соединение, продаваемое под названием
«сульфо-А», но могут быть использованы и другие подходящие сульфонированные продукты, такие как
другие сульфонированные нефтепродукты, сульфонированное сперматозоидное масло (например, Napco №
1216), сульфированное касторовое масло (например, альбасол), а также некоторые сульфоновые кислоты
ароматических углеводородов, растворимые в растворителях для каучука, используемых при изготовлении
композиции.
К преимуществам, которые можно получить благодаря применению настоящего изобретения, можно отнести
следующие: 1. Упрощение технологического процесса в цехе по производству резины за счет подачи сырой
резины в смесительную машину и исключения предварительной операции измельчения, а также исключения
обычного хранения запасов после измельчения и перед смешиванием.
2.
Устранение или минимизация опасности преждевременной вулканизации или перегрева во время
компаундирования и до вулканизации. Действие технологического агента или термопластифицирующей
композиции аналогично действию внутренней смазки, которая, по-видимому, воздействует либо на
нерезиновые компоненты резины, либо на саму резину, либо на оба компонента — резину и нерезину,
действуя, по всей видимости, как диспергирующий агент, либо разрушая или уменьшая поверхностное
натяжение адсорбированных нерезиновых частиц, так что требуемое количество энергии значительно
сокращается, а время, необходимое для придания резине пластичности, уменьшается.
значительно снижается, и в массе резины выделяется меньше тепла.
3.
Более свобода допускается при использовании мощных ускорителей, которые обычно имеют тенденцию
вызывать перегрев.
4.
Это позволяет добиться более полной стандартизации операций в цехе по производству резины и большей
однородности компаундированного продукта r5.
Согласно ранее применявшейся практике, переменчивый пластифицирующий эффект механической
обработки в значительной степени преодолевается, и можно получить равномерные и предсказуемые
результаты пластификации.
Трудности, возникающие, например, из-за слишком толстого или слишком тонкого материала и, как
следствие, отходов, могут быть устранены при каландрировании, и может быть достигнута более
равномерная операция каландрирования с меньшим количеством изменений настроек каландра.
Кроме того, уменьшается количество отходов благодаря "уплотнению" или утолщению на концах
каландрированных листов вследствие усадки материала.
35. Обеспечивается улучшенное диспергирование компонентов компаундирования или порошков в резиновых
смесях.
6.
В случае экструдированных компаундов возможно увеличение скорости экструзии.
7.
В случае изоляции проводов улучшенная концентричность достигается при меньшем объеме материала,
который необходимо выровнять.
8.
Значительно увеличивается производительность дробильных, измельчительных и смесительных мельниц.
80 К другим преимуществам, полученным в результате практического применения изобретения, относятся
улучшенные свойства резины, повышенная износостойкость и улучшенные термопластичные свойства, как
показано в пластометрических измерениях. При проведении пластометрических испытаний было
установлено, что новые резиновые смеси до вулканизации более мягкие, о чем свидетельствует число
текучести, и обладают значительно меньшей упругостью, о чем свидетельствует показатель восстановления.
Модуль упругости (напряжение, деленное на деформацию) вулканизированного изделия часто можно
значительно снизить, что выгодно, без соответствующего снижения прочности на растяжение или других
желаемых физических свойств.
Таким образом, становится очевидно, что настоящее изобретение обладает множеством преимуществ в
производстве резиновых смесей, обеспечивая улучшенный технологический агент или композицию жидкого
характера, включающую растворитель для резины и активатор растворителя, что позволяет получать
улучшенные результаты термопластификации, исключая или минимизируя разрушение резины, обеспечивая
значительную экономию времени и энергии, необходимых для компаундирования, а также другие
преимущества, такие как указанные выше. Описав и определив природу моего изобретения и способ его
осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_398703.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=398703&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB398703A
[]
1' - /-; \ -.
--- -- --- u- - 'd - tv1_ -СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата проведения конвенции (Германия): январь. 9, 1932. CR t7 v Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): Январь. 9, 1933. № 772/33.
Завершено: сентябрь. 21, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯI.
Усовершенствования в конструкции и способах сбора и очистки емкостей для герметизирующей жидкости
безводных газовых резервуаров.
Мы, компания MASCHINENFABRIK AUGSBURG NTITNBEEG A.G. из Нирнберга, Германия, являющаяся
немецкой компанией, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления,
которые подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Известно, что герметизирующая жидкость, стекающая из нижней чашки дискового газгольдера с жидкостным
уплотнением, собирается в емкости, расположенные у основания газгольдера, и после отделения примесей
перекачивается обратно в верхнюю часть газгольдера, откуда возвращается в уплотнительное устройство на
краю уплотнительного диска, а оттуда — в нижнюю чашку. Примеси (пыль, вода и тому подобное),
попадающие в этот цикл, отделяются в накопительных и очищающих емкостях, а затем отводятся. Известны
различные конструкции очистительных емкостей; как правило, они состоят из ряда камер, соединенных
последовательно; жидкость, вытекающая из нижней чашки, подается в первую, а вода, поглощенная газовым
пространством, отделяется от герметизирующей жидкости жидкостью, остающейся в указанных камерах
некоторое время, причем разделение или осаждение, иногда с помощью нагрева, происходит в зависимости
от удельной плотности.
Соседние файлы в папке патенты