Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11977
.pdf
ПОЛНЫЙ СПЕЦИФИЧЕСКИЙ IC,T1ON.
Производство красителя флисазо-диэстерз, нерастворимого в... Вода.
Мы, I. G. FARIBENENDUSTRIE, AIKTiEN..
GESELLSCHArT, акционерное общество, организованное в соответствии с законами Оксери-Ид'Ай, Германия,
настоящим заключает данное изобретение, и если оно таковое имеется, то его следует использовать только в
описанном виде, в соответствии со следующими условиями: 1 0 Альтернативные варианты данного
изобретения, позволяющие получать ценные красители путем обработки красителя.
--< 2' 2 3 Y Y, где X означает метил или этил, а 7--Y означает, для'р'-: цилиноин или бромин и, сочетание;;
подходит - амнацилацетиловый 0аеид-а'р-илид-е, содержащий, не содержащий аз6- dr"'азоксигрупп или
гетероциклического ядра и. кондитинин:- не содержит группы4 en ing 6uit, такой как сульфоид-dr карбоксил-6
ациальная группа.
Полученные таким образом красители отличаются свойствами стойкости, которые делают их пригодными для
использования в промышленных масштабах для производства красителей путем проведения совместной
обработки в присутствии субстрата; новые красители, будучи практически нерастворимыми в натуральном
каучуке или в синтетических продуктах, обладающих свойствами, аналогичными свойствам натурального
каучука, особенно полезны в резиновой промышленности, поскольку они не выделяются при производстве и
обработке резиновых изделий. Кроме того, при хранении резиновых изделий они не вызывают явления,
известного как помутнение или высолы.
Кроме того, они нерастворимы в бензине, что делает их особенно подходящими для использования в
процессах холодной вулканизации, которые предпочтительно проводить в присутствии бензина.
-45 Следующие примеры иллюстрируют изобретение, при этом детали указаны по весу:
1) 31.3 части 2: 21-дихиоро-5: 5'диметио:.y-4':. 41диариндифенил являются' i-тетарц6тизе-d в
Ih+гидрохлоридной кислоте'. solIiito h'kno'wn'jm.aniiei' 'С 13,8 частями 5Q3 sodaiuiniitie '-tetrazo-sol'uiiiion
obhfainle-d i zrule intd 'fine- y-- dis-p'er.,e'd SUSPENSION caf 35,5 татов 'ацебоациовой кислоты' 'ailiiid, 'и' три,
минеральная кислота - это n-' утал - 'b'2-adiiiion' Of &разбавленный 's1-9'. 55, tOn 'sodinui' s'llu Ubicarb'6nf a'te.o
oi 'odjir 5 nte. когда',i co'i is'. 'законченный', краситель_ Который имеет сепаратпа jI 'отфильтровано
'всасыванием! ion, ivashied.an 'dried at'' 16W tmeraitiue.
Краситель обладает высокой стойкостью к маслам, поэтому может использоваться в производстве косметики,
в том числе для косметических целей. Его также можно использовать для производства цветных резиновых
изделий путем смешивания резинового изделия с красителем 70 и последующей вулканизации смеси.
Вместо анилида ацетоуксусной кислоты и другого связующего компонента, такого как, например, ортоанизин
ацетоуксусной кислоты, ацетоуксусная кислота или 5-этилксилидид, можно получить аналогичные желтые
красители со схожими свойствами.
2) Тетразораствор, приготовленный как описано в Примере 1, добавляют в мелкодисперсную суспензию 48
частей анилида бензоилацетиловой кислоты, и реакцию сочетания завершают нейтрализацией минеральной
кислоты, как описано в Примере 1. 85.
Краситель, отфильтрованный методом вакуумной фильтрации и вымытый, после сушки образует
красновато-желтый порошок с хорошими свойствами стойкости.
Вместо анилида бензоилацетиловой кислоты 90 можно также использовать продукты его замещения,
содержащие заместители в фенильных радикалах.
3.
) 31,3 части 6:61-дихлор-5:51-диметокси-4:4'-диаминодифенил тетразотируют в растворе соляной кислоты с
13,8 частями нитрита натрия; тетразотированный раствор прогоняют в 35,5 частях анилида ацетоацетиловой
кислоты, как описано в Примере 1. Полученный таким образом желтый краситель 100' )'rke 4S Eap-,m i
нерастворим в маслах и резиновых изделиях и обладает хорошей стойкостью к вулканизации.
Используя в качестве тетразокомпонента эквивалентное количество
6:6-дихлор-5:51-диэтокси-4:41-диаминодифенила и смешивая тетразораствор с арилидом ацилацетиловой
кислоты, упомянутым в предыдущих примерах, получают красители, имеющие сходные оттенки и одинаковые
хорошие свойства стойкости. Вместо дихлорированных диалкоксидиаминодифенилов аналогичным образом
могут использоваться основания, содержащие два атома брома вместо двух атомов хлора; в этих случаях
также получают красители с ценными свойствами стойкости.
Дибромдиалкоксидиаминодифенилы могут быть получены путем превращения диалкоксидианунодифенилов
в соответствующие формильные соединения, бромирования этих продуктов и последующего удаления
формильных групп путем омыления.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, является 1. Производство нерастворимых в воде дисазокрасителей с помощью
тетразотизина — дигалогендиалкоксидиаминодифенила общей формулы:
ox ox H2NI 41 5: 2 4 NH2 Y Y, где X означает метил или этил, а Y обозначает хлор или бром, и сочетание его с
моноацилацетиловой кислотой арилидом, не содержащим азо- или азоксигруппы или гетероциклического
ядра и не содержащим группы, обеспечивающей растворимость.
4&
2. Производство дисазокрасителей по п. 1, в котором используется тетразосоединение
2:21-дихлор-5:51-диметокси-4:4-диаминодифенил.
3. Производство дисазокрасителей 45.
как указано в пункте 1 или пункте 2, где комбинация осуществляется на подложке с целью получения цветных
лаков.
4. Производство дисазокрасителей, 50 в основном так, как описано со ссылкой на любой из приведенных
здесь примеров.
5.
Дизазокрасители, нерастворимые в воде, которые могут быть получены по существу способом изготовления,
указанным в любом из пунктов 55 1, X или 4, независимо от того, был ли он изготовлен таким способом или
любым способом, который является очевидным химическим эквивалентом такого изготовления.
6.
Цветные лаки, которые могут быть получены способом, указанным в пункте 3 или 4, «всякий раз, когда они
получены таким способом или любым способом, который является очевидным химическим эквивалентом
такого способа изготовления».
7.
Производство цветных резиновых изделий путем смешивания резинового изделия с диазокрасителем 65,
описанным в пункте 5, и последующей вулканизации смеси.
8.
Цветные резиновые изделия, изготовленные по технологии, указанной в пункте 7, независимо от способа
изготовления или по любой технологии, являющейся очевидным химическим эквивалентом такой технологии.
Дата: 24 декабря 1932 года.
ABEL & IMRAY, 30, Southampton Buildings, Лондон.
В..
2, Представители заявителей.
Re&diill: Напечатано для Канцелярии Его Величества компанией 1Gov.e &.
Малколмсон, подполковник, 1933 г.
400,024
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_400025.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=400025&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB400025A
[]
1 -j r 1-3
- -- ---- j--
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Convertlon Date (Германия): Dgec. 29, 1931.
40O,025 6 Заявка D-te (в Соединенном Королевстве): Дек. 29, 1932. № 36,780/32.
foplexe Принято: окт. 19, 7933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области радиосвязи и аналогичных передатчиков и генераторов, а также относящиеся
к ним.
Мы, компания TELEFUNRBX GESELLSC3IAFT FlUR DRAUTLOSE TELEGRAP'HIE MB.13.., зарегистрированная
в соответствии с законодательством Германии по адресу: 12113 lHallesches Ufer, Берлин, Германия,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к радиоустройствам, а также к передатчикам и генераторам аналогичного
типа.
Как известно, передаваемая или генерируемая волна, получаемая от термоэлектронного генератора или
устройства, частота которого не регулируется кварцевым или другим пьезоэлектрическим кристаллом или
подобным устройством стабилизации частоты, склонна существенно изменяться при изменении величины
приложенных напряжений или токов нагрева анода или катода, и именно по этой причине пьезоэлектрические
кристаллы так часто используются для поддержания постоянной частоты волны.
Целью настоящего изобретения является устранение или, по крайней мере, существенное уменьшение
зависимости частоты генерируемой или передаваемой волны от приложенных напряжений или токов нагрева
анода или катода.
Цель изобретения достигается путем нагрева или нагрева средств настройки передатчика или генератора (т.
е. конденсаторов и/или катушек, определяющих частоту) с помощью тока, получаемого от или управляемого
током или напряжением нагрева анода или катода указанного передатчика или генератора, при этом вся
конструкция устроена таким образом, что емкость и/или индуктивность в цепи нагрева или определения
частоты указанного передатчика или генератора изменяется при изменениях тока нагрева анода или катода с
напряжением или током, причем первые изменения полностью или в значительной степени компенсируют
вторые.
Изобретение проиллюстрировано на прилагаемых чертежах.
Обращаясь к рисунку 1, 1 — передающая лампа, 2 — так называемый нейтрализующий конденсатор, 3 —
настроечный конденсатор в цепи определения частоты, 4 — индуктивная катушка в цепи реле, 5 —
нагревательный элемент. [Цена 9 1/-] обмотка для нагрева настроечного конденсатора, 6 цепь утечки сетки, 7
блокирующий конденсатор анода 55 и 8 регулирующее сопротивление для регулировки тока нагрева до
подходящего значения.
Конденсатор настройки 3 предпочтительно имеет такую конструкцию, которая позволяет регулировать его
температурную характеристику 60 по желанию (например, способом, описанным ниже).
Очевидно, что увеличение тока, протекающего через катушку 5, приведет к повышению ее температуры, а
следовательно, и температуры конденсатора 3. Предположим, что если бы в лампе Te1 отсутствовала
нагревательная обмотка 5, то частота передатчика увеличивалась бы с увеличением напряжения на аноде
лампы 1.
Тогда настроечный конденсатор 3 должен быть установлен на 70°C таким образом, чтобы его емкость
уменьшалась с повышением температуры, поскольку очевидно, что если потенциал анода повышается, то и
ток через катушку 5 также будет увеличиваться.
Если частота передатчика уменьшается на 75° при увеличении напряжения на аноде, то настроечный
конденсатор 3 следует расположить таким образом, чтобы его емкость увеличивалась с повышением
температуры. Путем соответствующего подбора размеров конденсатора 3, нагревательной обмотки 5 и
регулирования сопротивления 8 способом, который будет очевиден для специалистов в данной области,
можно организовать все таким образом, чтобы передаваемая частота оставалась практически постоянной (в
определенных пределах) и почти независимой от приложенного анодного напряжения.
Из вышеизложенного становится очевидно, что можно использовать аналогичные схемы для обеспечения
практически полной независимости от изменений тока нагрева катода или тока анода для лампы 1, при этом
нагревательная катушка 5 запитывается в зависимости от тока нагрева катода или тока анода, в зависимости
от ситуации.
Что касается способа регулировки температурной характеристики конденсатора по желанию, хорошо
известно, что у конденсаторов, широко используемых в настоящее время, производительность обычно
изменяется в зависимости от температуры. Например, как площадь, так и расстояние между
конденсаторными пластинами могут увеличиваться из-за расширения при повышении температуры. Путем
соответствующего выбора материалов (которые могут иметь разные коэффициенты теплового расширения),
например, 4S c 1:1 /? 400,025 Что касается пластин и расстояния между ними, то увеличение расстояния
между ними при повышении температуры может быть выполнено таким образом, чтобы точно компенсировать
увеличение площади этих пластин, или же производительность конденсатора в целом может увеличиваться
или уменьшаться в зависимости от повышения температуры.
На прилагаемом рисунке 3 показана одна из форм конденсатора, емкость которого изменяется заданным
образом в зависимости от температуры.
На рисунке 3 конденсатор включает торцевые или монтажные пластины 11 из изоляционного материала,
например, вулканита, и распорные элементы 12, также из изоляционного материала, коэффициент теплового
расширения которого больше, чем у металла (например, меди или латуни) пластин конденсатора 19 и 20.
Торцевые пластины 11 скреплены между собой металлическими болтами 16, гайками 1-5, шайбами 14 и
пружинными шайбами 13. Статорные пластины 19 соединены между собой гибким соединением 18, а
подвижные пластины — дополнительным гибким соединением 181. В данной конструкции увеличенное
расстояние между конденсаторными пластинами более чем компенсирует увеличение их площади, в
результате чего производительность снижается с повышением температуры.
Однако, если часть материала распорных шайб для пластин ротора 20, например, состоит из вулканита, а
остальная часть — из металла, то с повышением температуры происходит постепенное смещение пластин
ротора от положения симметрии относительно пластин статора. Это приводит к увеличению пропускной
способности. Очевидно, что распорные шайбы для неподвижных пластин 19 могут быть изготовлены из
вулканита, а для подвижных пластин — из металла.
Очевидно, что при желании вместо нагрева конденсатора 3 можно нагреть настроечную катушку 4, и в таких
случаях предпочтительно, чтобы эта катушка была сконструирована таким образом, который известен сам по
себе, чтобы изменение ее индуктивности в зависимости от температуры можно было регулировать по
желанию.
При желании, как катушку настройки, так и конденсатор настройки можно нагреть.
Для довольно небольших передатчиков, например, передатчиков transr35, используемых в свободно
летающих воздушных шарах и для аналогичных целей, в которых очень важно экономить вес и энергию,
можно обойтись без отдельной нагревательной обмотки, расположив настроечную катушку 4 таким образом,
чтобы на нее непосредственно воздействовало тепло, излучаемое самой лампой. Схема показана на рисунке
2, где комбинированная катушка для изменения температуры и настройки обозначена цифрой 4. 5. В этом
случае также выгодно так сконструировать катушки 4, 5, чтобы изменение их индуктивности в зависимости от
температуры можно было регулировать по желанию.
Как известно, индуктивность медной катушки обычно увеличивается с температурой.
Однако зависимость индуктивности от температуры может быть определена любым желаемым способом
путем использования материала с подходящим коэффициентом теплового расширения для определения
расстояния между витками медной катушки, и если коэффициент теплового расширения материала,
используемого для зазора, больше, чем у проводника катушки, то можно сделать индуктивность практически
независимой от изменений температуры. 80 Один из подходящих вариантов индуктивности показан на
прилагаемом рисунке 4, где 21 обозначает разделительные элементы (например,
(эбонита), обладающего высоким коэффициентом теплового расширения. Катушка 22, с которой связаны 85
разделительных элементов, изготовлена из упругой меди, и множество витков удерживается, как показано на
рисунке, разделительными элементами 21, преодолевая упругость катушки.
Таким образом, расстояние между поворотами, охватываемыми элементами 21, всегда определяется
указанными элементами 21. Закон, связывающий индуктивность и температуру, будет зависеть от количества
витков, расстояние между которыми ограничено элементами 21.g, а также от относительных коэффициентов
теплового расширения проводника и материала, используемого для элементов 21. Таким образом, если
распорные элементы расширяются при нагреве, индуктивность той части катушки, которая с ними связана,
уменьшается, а индуктивность оставшейся части увеличивается. Если же, с другой стороны, распорные
элементы сжимаются при нагреве, то индуктивность связанных с ними витков уменьшится, и будет видно, что
можно получить любой желаемый закон. Очевидно, что разные участки катушки могут быть связаны с
разделительными элементами, имеющими разные коэффициенты теплового расширения. 11 Подробно
описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_400026.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=400026&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB400026A
[]
Второе издание. ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявок! Декабрь. 30, 1932. № 36,894/32. 400 Полное техническое задание принято: октябрь. [9,
1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся алюминия и алюминиевых сплавов.
(Conn11iunic atiO1I front ALUMINIUM LIMITED, a Corporation organised under Laws of the Dominion of Canada Life
Building, Toronto, Canada. Я, Артуп Гарольд Стивенс, бакалавр наук.
(Лондон), член Королевского колледжа патентных поверенных, член Королевского колледжа патентных
поверенных, подданный короля Великобритании, из фирмы Stevens, Langner, Parry & Roblinson, 5/9, Quality
Court, Chancery Lane, Лондон, W.(C. 2, Королевский колледж патентных поверенных. настоящим заявляю о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу улучшения внутренней структуры и физических характеристик
алюминия и алюминиевых сплавов, под которыми понимается сплав, содержащий более 50 процентов
алюминия. Изобретение особенно применимо к таким металлам или металлическим сплавам, которые
характеризуются крупнозернистой структурой как в литом, так и в кованом состоянии.
Специалистам в данной области хорошо известно, что металл с крупнозернистой или крупнокристаллической
структурой обычно нежелателен, поскольку отливки из него, изготовленные в песчаных формах, содержат
трещины или дефекты, а слитки, изготовленные из него, трудно прокатывать. Механическая обработка может
разрушить такие грубые структуры, но лишь с трудом, и если металл будет использоваться для литья,
преимущества механической обработки не будут реализованы. Следовательно, измельчение размера зерна в
алюминии или сплавах на основе алюминия обычно достигается путем добавления к металлу легирующего
элемента, который будет способствовать уменьшению размера зерна металла. Титан является легирующим
элементом и в последнее время широко используется в подобных целях. Однако на практике эффект
измельчения зерна, достигаемый добавлением титана к алюминию или его сплавам, не всегда оказывается
равномерным, и зачастую этот эффект недостаточно выражен, чтобы быть коммерчески эффективным.
Настоящее изобретение основано на открытии того, что эффект измельчения зерна, достигаемый с помощью
титана, может быть значительно усилен и выровнен, если титан добавляется в расплавленный металл или
сплав непосредственно перед моментом затвердевания или литья металла или сплава.
В практике настоящего изобретения предпочтительно сначала получить алюминиевый сплав, содержащий
титан в таких количествах, чтобы добавление небольших количеств этого предварительного сплава в
расплавленный металл привело к получению конечного сплава, содержащего желаемое количество титана.
Этот предварительный алюминиево-титановый сплав или «упрочнитель» может также содержать другие
легирующие элементы, которые желательно добавить в конечный сплав. Затем 70-процентный
предварительный сплав добавляется в твердом виде к расплавленному алюминию или расплавленному
алюминиевому базовому сплаву, который необходимо обработать, после чего вся конструкция немедленно
отливается в желаемую форму. Именно от немедленного литья металла после добавления к нему титана
зависят полезные результаты изобретения, и под словом «немедленно» подразумевается короткий
промежуток времени, предпочтительно не позднее 80, чем примерно 1–5 минут после добавления
алюминиево-титанового сплава к металлу.
Таким образом, следует понимать, что для получения существенных преимуществ изобретения 85
обрабатываемый металл или сплав следует довести до расплавленного состояния, предпочтительно, но не
обязательно, при температуре несколько выше желаемой температуры заливки, и затем добавить
предварительно полученный алюминиево-титановый сплав в твердом виде в необходимых количествах, при
необходимости перемешать, и немедленно разлить в формы. В результате серии экспериментов было
установлено, что положительный эффект от добавления титана в соответствии с изобретением исчезает,
если титан добавляется более чем за 30 минут до заливки, и что наибольший и желаемый положительный
эффект повышения шероховатости достигается, если титан добавляется не более чем за 5 минут до заливки.
Количество титана, которое таким образом добавляется к общему расплаву, должно быть равно ),026 i j 1 --. -1
1/'----- ---1--- - ----- ' количеству, которое желательно получить в конечном сплаве. Предпочтительно
содержание титана в конечном сплаве не менее 0,03% от общего объема, хотя эффект рафинирования и
наблюдается. Если предварительный сплав, добавляемый непосредственно перед литьем, содержит около
0,01% титана от общего объема расплава, то содержание титана в металле должно составлять примерно
0,01%. Исходный сплав может содержать достаточно титана для получения конечного расплава, содержащего
до 1% или более этого металла, но поскольку было замечено, что надлежащий эффект измельчения зерна
достигается, когда содержание титана в общем расплаве составляет около 0,5%, и поскольку количества,
превышающие это количество, по-видимому, оказывают негативное воздействие на другие свойства металла
или сплавов, к которым они добавляются, в практическом применении изобретения предпочтительнее
добавлять количества не более 0,5%.
Хотя изобретение было описано со ссылкой на добавление 2,5% титана в расплав в виде предварительного
алюминиево-титанового сплава, что является предпочтительным, преимущества изобретения могут быть
получены также, если титан добавляется непосредственно перед литьем каким-либо другим способом,
например, путем добавления в расплавленный металл соли титана, которая восстанавливается алюминием
до металлического титана, или путем добавления в расплавленный металл смеси соединений, включая
соединения титана, которые при температуре расплавленного металла будут реагировать с образованием
металлического титана.
В настоящей Спецификации и прилагаемых пунктах формулы изобретения термин «алюминиевый сплав»
обозначает сплав, содержащий более 0,15% алюминия. Такой сплав может содержать и другие компоненты,
обычно и преднамеренно добавляемые в сплав А4 для придания ему определенных желаемых свойств, а
также небольшие количества других компонентов, не добавленных преднамеренно, но обычно
присутствующих в качестве примесей в алюминиевом слитке или в других металлах, которые могут входить в
состав сплава.
Подробно описав и определив природу моего изобретения, а также способ его осуществления (как мне
сообщили мои зарубежные корреспонденты), я заявляю:
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_400027.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=400027&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB400027A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Л- - -.1 1.1
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
A "" a61"7 l.1 Дата Конвенции (Германия): Fe.'. 22, 1932. '-' Y'DC"" l! Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): январь. 24, 1933. № J6,944/32.
Завершено: октябрь. 19, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся производства всех элементов крепежных полос для скользящих застежек.
Я, Эрвин Паузель Дизельдорф, проживающий в Кобане, департамент Альта-Верапас, Республика Гватемала,
гражданин Германии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к производству металлических элементов полосок с застежкой-скользящим
замком. Эти полоски состоят из подходящего материала, обычно ткани, на которой с заданным расстоянием
крепятся вышеупомянутые металлические элементы; две такие полоски вместе со скользящей застежкой
образуют так называемую «молнию», которая в настоящее время широко используется в сумках, предметах
одежды, табачных мешочках и других изделиях, где необходимо соединить два края. Эти металлические
элементы включают в себя две части, которые охватывают край тканевой полосы, причем металлические
элементы закрепляются на тканевой полосе путем прижимания расправленных частей друг к другу. Ранее эти
металлические элементы изготавливались методом штамповки из металлической ленты с развернутыми
концами, при этом для образования пространства между развернутыми концами приходилось удалять
значительное количество металла, что приводило к образованию отходов. Более того, даже если ширина
металлической полосы будет равна высоте или ширине элемента с его выступающими концами, возникнут
дополнительные потери металла, поскольку его придется удалять с внешней стороны концов.
Эти отходы приводят к увеличению себестоимости производства, причем это увеличение, конечно, тем
больше, чем ценнее материал, из которого изготовлены элементы.
Главная цель настоящего изобретения — производство металлических элементов для застежек-липучек с
минимальными, насколько это разумно возможно, отходами материала.
В соответствии с изобретением, элементы изготавливаются из смежных участков соответствующей длины,
вырезанных из металлической полосы шириной, равной высоте 6r. Ширина элементов с закрытыми концами,
при этом концы формируются в таком состоянии путем разрезания и/или перфорации металла 55 полосы и
приводятся в состояние, позволяющее принимать край ткани или подобной полосы, путем их разведения,
причем разведение осуществляется до отделения элемента от 60 полосы. Отделение каждого элемента от
металлической полосы не обязательно производить до тех пор, пока он не будет закреплен на тканевой
полосе.
Для того чтобы изобретение было четко понято и легко реализовано, оно будет описано на примере со
ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:
На рисунках 1 и 2 представлены виды сверху металлических полос 70, иллюстрирующие два различных
способа изготовления металлических элементов в соответствии с изобретением.
На рисунке 3 представлен вид сбоку инструмента, используемого для формовки элементов в соответствии с
методом, показанным на рисунке 1.
Рисунок 4 представляет собой схематический план, иллюстрирующий закрепление металлического элемента,
изображенного на рисунке 2, на тканевой полосе до того, как элемент будет отделен от металлической
полосы 80.
На рисунке 5 показан металлический элемент после его закрепления на полоске ткани.
Ширина металлической полосы 1 на рисунке 1 равна высоте 8 элементов, которые должны быть изготовлены.
Полоса прорезана и перфорирована, как показано на рисунках 4 и 41, причем прорези 4 расположены под
прямым углом к краям 8 и 9 металлической полосы, и в один из ее краев 9 они открываются с одного конца. В
результате этого разрезания и перфорации образуются элементы 2 и 2а, которые впоследствии должны
охватывать полоску ткани. Форма прорезей или перфораций зависит от формы полосы ткани толщиной 95 мм,
которая должна быть снабжена элементами. Элементы не обязательно должны быть одновременно
прорезаны и перфорированы, как описано.
Они могли быть снабжены лишь щелью, которая могла быть гофрированной, то есть иметь волнистую форму
в плане элемента; или элемент мог иметь только перфорацию, которая, например, могла быть грушевидной.
Полоска ткани будет сформирована соответствующим образом. 0 В случае, если элемент снабжен только
прорезью (Pric e 4s &e), полоска ткани может иметь гладкий край. В других случаях она может быть снабжена
бусинкой, соответствующей форме перфорации.
Металлические элементы, изображенные на рисунке 1, предназначены для использования с тканевой
полосой, имеющей край или выступ с увеличенным круглым поперечным сечением. Элементы
изготавливаются из прорезанной и перфорированной металлической полосы путем разрезания ее вдоль
поперечных линий, обозначенных на чертеже пунктирными линиями 3; одно разрезание вдоль линии 3
образует край из двух элементов, при этом прорези и перфорации расположены на соответствующем
расстоянии друг от друга. Однако перед этим разделением конец металлической полосы (2) отгибается от
конца полосы (2a) на величину, достаточную для прохождения элемента через край тканевой полосы, с
помощью клиновидного инструмента, который вдавливается в открытый конец щели 4. Инструмент для
изготовления элементов в соответствии с методом, показанным на рисунке 1, изображен на рисунке 3.
Элемент 10 делает перфорацию 4', элемент 11 — щель 4, режущая кромка 12 разделяет полосу в точке 3, а
клиновидный элемент 13 раздвигает ветвь 2. Инструмент перемещался бы вертикально
возвратно-поступательным движением с помощью эксцентрика или кривошипа, а полоса 1 продвигалась бы
вперед на соответствующее расстояние между последовательными движениями инструмента.
Металлические элементы, изготовленные в соответствии с методом, показанным на рисунке 1, особенно
подходят для использования, когда их необходимо закрепить на тканевой полосе, при этом заусенцы, которые
могут присутствовать на кромках, образованных в местах разделения 3, а также любые заусенцы, которые
могут также присутствовать на кромках 8, 9, предварительно удаляются путем перемешивания элементов,
например, во вращающемся барабане. Однако края 8, 9 металлической полосы предпочтительно
предварительно сгладить. Наличие заусенцев на кромках, образованных по линиям разделения 3, то есть на
кромках элементов, параллельных прорези, вызовет шероховатость в работе скользящей защелки, а также
испортит внешний вид крепежных полосок, предусмотренных для элементов.
Когда металлические элементы должны быть изготовлены и закреплены на тканевой ленте механическим
способом, например, способом, описанным в технической спецификации.
В британском патенте № 379762 указано, что удаление заусенцев путем перемешивания элементов, как
указано выше, невозможно, и фактически удовлетворительный метод удаления заусенцев в таком случае
неизвестен. По этой причине до настоящего времени предпочтение отдавалось застежкам-молниям, на
которые металлические элементы были наклеены вручную, а не тем, на которые это было сделано
механически.
Металлические элементы, изготовленные в соответствии с методом, показанным на рисунке 2 прилагаемых
чертежей, не имеют заусенцев на краях, параллельных прорези, и поэтому этот метод изготовления
металлических элементов 70 подходит для использования в тех случаях, когда их необходимо изготавливать
и закреплять на тканевой ленте механическим способом, хотя, конечно, он также может быть использован в
тех случаях, когда элементы необходимо закреплять вручную. 75 Металлическая полоса на рисунке 2 имеет
ту же ширину, что и изготавливаемые элементы, и имеет гладко обработанные края 8 и 9. Эти края с пользой
можно закруглить. 80 Металлическая полоса имеет прорези и перфорации, как показано на рисунке 1, за
исключением того, что прорези расположены в другом направлении, в данном случае в продольном
направлении, и находятся в центре металлической полосы. В данном случае края элементов, параллельных
прорези, первоначально являлись частью обработанных кромок 8 и 9 металлической полосы 1 и,
следовательно, будут без заусенцев. Каждая линия разделения 9o 3 проходит через один конец щели 4 так,
что две ветви 2 и 2a, образованные щелью, могут быть разведены в стороны, как показано в левой части
рисунка 2.
При разделении металлической полосы в таком состоянии по пунктирной линии 3 слева получается готовый
металлический элемент с расходящимися концами. Затем две ветви, образованные следующей щелью и
перфорацией 4 и 41, раздвигаются, и полоса 10G разделяется по следующей пунктирной линии 3 для
получения еще одного элемента и так далее.
На рисунке 4 показано, как металлические элементы, изображенные на рисунке 2, могут быть закреплены на
тканевой полосе до того, как элемент будет отделен от металлической полосы. 1-5 — это тканевая полоса,
которая перемещается пошагово в вертикальном направлении, т.е.
перпендикулярно плоскости чертежа. Металлическая полоса, из которой изготовлены металлические
элементы 110, подается перпендикулярно тканевой полосе в положение, при котором выступающие концы
2.2а элемента на конце металлической полосы охватывают край тканевой полосы 15. 115 Затем элементы 2,
2а прижимаются друг к другу с помощью элементов 16 и 17 таким образом, что концевой элемент
металлической полосы закрепляется на тканевой полосе. Затем концевой элемент отделяется от
металлической полосы 120 на линии 3. Затем звенья 2, 2а следующего элемента полосы раздвигаются в
стороны, в то время как полоса ткани перемещается на соответствующее расстояние, после чего снова
останавливается. Металлическая полоса j5 затем продвигается вперед таким образом, чтобы выдвинутые
Соседние файлы в папке патенты