Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11969
.pdf
невозможно создать реле времени, действующее термически или иным образом, которое после любого
кратковременного прерывания и повторного включения нагревательного тока подавало бы анодное
напряжение в нужный момент, хотя такие повторяющиеся включения и отключения часто происходят в
процессе эксплуатации.
Эту трудность можно преодолеть, задав одинаковое время истечения срока действия реле времени после
каждого прерывания нагревательного тока независимо от длительности прерывания.
При использовании катодов с косвенным нагревом время нагрева от холодного состояния составляет около
15–70 минут, и они обладают тем преимуществом, что катоды остаются достаточно теплыми во время
коротких перерывов в подаче нагревательного тока, например, около одной минуты. Таким образом,
эффективность работы установки значительно снизится, если будут использоваться реле времени, не
зависящие от длительности прерывания. Необходимость в реле времени становится особенно сложной, когда
для сокращения времени нагрева используется больший ток нагрева, чем необходимо для поддержания
рабочей температуры.
Таким образом, настоящее изобретение представляет собой дугоразрядный сосуд с катодом, заполненным
газом или паром, и встроенным термореле, находящимся под непосредственным воздействием температуры
катода. Это реле отслеживает температуру поверхности катода 90°, которая определяет эмиссию и, таким
образом, адаптирует разрядный сосуд ко всем условиям переключения в рабочем режиме. Эти условия не
выполняются в случае косвенного нагрева катодов, например, с помощью реле, расположенного снаружи (95),
основанного на изменении сопротивления нагревательного элемента 14 с отверстиями, или сетки 33, или
проволоки. Если же, с другой стороны, тепловое воздействие присутствует и в обоих случаях. Это покрытие
электрически не контактирует с чувствительным к воздействию катода элементом, и, будучи соединенным с
излучающей поверхностью, имеет выходной проводник 9. Лампа накаливания b указывает на то, что реле
находится непосредственно под катодом и образует части круга, подверженного влиянию температуры
устройства, которое дополнительно включает в себя батарею 16, катодную поверхность, тогда оно
соответствует и последовательному сопротивлению 15.
При условии соблюдения всех необходимых требований к заданной температуре работы лампы накаливания.
Поверхность катода элемента не достигнута, при этом чувствительность к температуре предпочтительно
сохраняется как минимум в течение всего времени нагрева, 75 биметаллическая полоска. Покрытие
раскаленного катода, на прилагаемых чертежах, рис. 16, имеет отрицательный потенциал по отношению к
раскаленному катоду, так что запуск разрядных устройств j5 с раскаленными катодами и имеющими
термореле, осуществляется в соответствии с изобретением. Дуга между катодом и анодом составляет 80 и не
загорается в течение времени, в течение которого потенциал анода превышает напряжение зажигания. После
достижения предписанной температуры, соединение между зарядным сосудом 1 и анодом 2, покрытым
оксидом щелочного металла, устанавливается косвенно переключающим элементом, чувствительным к
температуре, и контактной поверхностью покрытия, покрытой оксидами 6 и 7, что позволяет разряду
происходить в излучающем слое. См. чертежи: в климатической зоне 3, а также контактная поверхность,
чувствительная к температуре, и контактная поверхность которого покрыта обычным оксидом щелочного
металла. Биметаллическая полоска 5 будет изгибаться под воздействием температуры излучающего слоя.
Его свободный конец начал процесс. Величина отрицательной контактной поверхности 6, которая, как только
определяется начальное напряжение в соответствии с необходимой температурой, зависит от ширины сетки,
а расстояние 3 касаний взаимодействующего контакта 7. Поскольку в данном случае переключение
происходит от раскаленного катода и 95°, то в вакууме нет необходимости создавать определенные условия
конструкции, поэтому можно обойтись без обратного движения батареи к биметаллической полоске. С
помощью соответствующей конструкции, батарею также можно заменить на трансмиссию, что обычно
обеспечивает удобство мгновенного срабатывания, но тогда фазовое положение 100 переключателей
изменится. Контактная пара 6, 7 замыкает сетку, напряжение которой должно быть выбрано смещенным
относительно напряжения анода в цепи, состоящей из катодного вывода 1800.
8, биметаллическая пружина 5, контакты выпрямительного устройства, например 6, 7, вывод 9,
трансформатор 32 и сухие выпрямители или катод накаливания, катушка реле 10. Помимо разрядных
выпрямителей, на месте 105 в судне может быть установлено реле 10, которое является частью батареи.
Кроме того, он не возбуждается переключающими движениями, необходимыми для обеспечения специальной
сетки в биметаллической пружине 5, и замыкает другие разрядные сосуды для этой цели, а также цепи с
несколькими контактами, в частности, листовое металлическое покрытие 14, служащее для 4, в частности,
для предотвращения излучения, также может способствовать переключателю 11. Это же реле выполняет
функцию, которая предотвращает разряд.
Переключение выключателя 12 из положения «Если сейчас посредством временного прерывания»
обозначается сплошными линиями, а в этом случае — пунктирными линиями. В результате отсутствия
первичного напряжения происходит нагрев проволоки, катод несколько охлаждается, напряжение 15 3
уменьшается в результате переключения, затем контакты 6 и 7 размыкаются и отключаются от вторичной
обмотки нагревательного трансформатора 13, в результате чего 33 снова отключается. Таким образом, в то
время как высокий потенциал становится отрицательным по отношению к напряжению, к нагревательному
проводу 3, подключенному к катоду, прикладывается напряжение. Повторный запуск для быстрого нагрева
после переключения разряда с этого момента и в течение 120 минут остается только низкое напряжение
нагрева, которого, таким образом, достаточно лишь для поддержания работоспособности. Таким образом,
если переменное напряжение подается на достигнутую температуру, то есть на рабочую температуру, то есть
на анод разрядного сосуда, то на рисунке 2 представлен конструктивный пример изобретения, примененного к
разряду, который имеет сетку перед катодом. При прохождении через ноль дуга 12'5 гаснет, но может быть
вновь запущена, когда катод достигнет необходимой высокой температуры, а контакты 6 и 7 — как на рисунке
1; вокруг раскаленного контакта.
Однако при наличии разрядных сосудов в катоде связи имеется дополнительный защитный кожух, для
регулирования которого предусмотрена контрольная сетка 14 13C 400,161 - 3, как показано на конструктивном
примере на рисунке 3; в цепи, замкнутой контактами 6 и 7, необходимо предусмотреть дополнительное
сопротивление 18. Это сопротивление, даже при замкнутых контактах 6 и 7, при подаче соответствующего
дополнительного управляющего напряжения, позволяет регулировать анодный ток, откладывая момент
зажигания относительно фазового положения анодного напряжения. В примере, представленном на рисунке
3, это достигается путем получения управляющего напряжения от хорошо известного устройства,
изменяющего фазовое положение управляющего напряжения и состоящего, по существу, из дроссельного
контура 19, вращающегося конденсатора 20 и резистора 21. В данном конструктивном примере составляющая
управляющего переменного напряжения берется от трансформатора-22, а анодное напряжение — от
трансформатора 36.
Отключение выпрямленного тока происходит в момент времени 37.
Путем соответствующего выбора сопротивлений 15, 18 и 21, а также двух составляющих управляющего
напряжения легко получить результат, при котором дуга не возникает при разомкнутых контактах 6 и 7, даже
когда анодное напряжение положительно по отношению к катоду, поскольку потенциал точки 23 и,
следовательно, сетки 14 отрицателен. Однако если контакты 6 и 7 замкнуты, то через резисторы 15 и -18
протекает ток, который увеличивает потенциал сетки, то есть делает его менее отрицательным по отношению
к раскаленному катоду. При таком пониженном напряжении сети разрядный сосуд сможет воспламениться,
если вторая составляющая управляющего напряжения не отложит воспламенение до момента,
предопределенного фазовым сдвигом напряжения анода относительно напряжения сети.
Благодаря таким различным вариантам компоновки, можно также использовать дополнительные устройства
для переключения с тока нагрева на рабочий ток нагрева.
Такое устройство может в упрощенном виде состоять из дополнительной пары контактов 24 на
биметаллической полоске 5, посредством которых протекает ток по второму нагревательному проводу 26,
используемому для нагрева.
Процесс прерывается после достижения необходимой температуры.
В случае больших разгрузочных емкостей с разделенным катодом и в случае установок с несколькими
разгрузочными емкостями.
При использовании того же источника нагревательного напряжения необходимо лишь, чтобы катод
разрядного сосуда или емкости был оборудован переключающей мембраной, чувствительной к температуре,
при этом...
Контроль анодного тока других сосудов также может осуществляться с помощью характеристик данного
сосуда.
— В таких установках в определенных обстоятельствах также было бы выгодно пропускать первичные токи
трансформатора 31, питающего нагревательные провода 26, отдельно через управляемую сетью пару
вентилей 27, 28, как показано на рис.
4, и прерывать этот ток через управляющий трансформатор 34 и сетки 29, 30 посредством контакта. 6--.75 --и
7.
Нет необходимости, чтобы включение и выключение осуществлялись при абсолютно одинаковой температуре
контактами, расположенными на переключающем элементе, чувствительном к температуре, поскольку
определенная погрешность допустима при нагреве и охлаждении, особенно в случае толстых нагревательных
проводов. Для увеличения количества тепла и продления времени переключения пространство между
нагревательными нитями и колпачком 4 раскаленного катода может быть заполнено керамической массой,
или керамический корпус 35 может служить носителем для нагревательных проводов (3 и 26) и катода. Для
катодов с малым теплосодержанием, чтобы избежать операций переключения с незначительными
колебаниями температуры, может использоваться замедляющий элемент, например, реле 10 может быть
выполнено как реле задержки времени. Напряжение на контактах переключающего элемента,
чувствительного к температуре, должно быть как можно ниже, чтобы не происходило разряда от раскаленного
катода к контакту 7. если отрицательный потенциал относительно контакта 8 или раскаленного катода не
может быть придан контакту 7 посредством соответствующей поляризации напряжения.
Ток в цепи реле должен быть как можно меньше, иначе через переключающий модуль, чувствительный к
температуре, будет проходить только часть этого тока, поскольку в противном случае через реле произойдет
дополнительное нагревание переключающего модуля. Биметаллическая пружина также может быть
освобождена от тока через гибкий проводник к контакту 6. Теперь, подробно описав и определив природу
нашего намерения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, на что мы претендуем, является 1.
Разрядное устройство с раскаленным катодом и заполнением газом или паром.
Отличительной особенностью является то, что внутри корпуса устройства предусмотрен переключающий
элемент, чувствительный к температуре и изменяющийся независимо от температуры поверхности
раскаленного катода.
2.
Разрядное устройство согласно
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_400162.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=400162&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB400162A
[]
Примечание. Заявка на патент устарела.
На этом отпечатке показана Спецификация в том виде, в котором она стала доступна для публичного
ознакомления 14 января 1932 года в соответствии с разделом 91 (3) (а) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: январь. 13, 1932. № 1058/32.
Полная версия не принята.
C(JMPLETE SPECIFICATATION.
Дефенолизация.
Компания KlorPens, зарегистрированная в соответствии с законодательством штата Делавэр, одного из
Соединенных Штатов Америки, расположенная по адресу: Koppers Building, город Питтсбург, штат
Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, производители, правопреемники Фредбричи Уильяма
Сферра-младшего, гражданина Соединенных Штатов Америки, проживающего по адресу: 5, North Oxford
Street, Ventnor, штат Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляет о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Наше изобретение относится к удалению смолистых кислот из содержащих их жидкостей, и особенно к
удалению смолистых кислот из водных растворов, таких как газовые растворы, которые были частично
дефенолизированы.
Неочищенный аммиачный раствор или газообразный раствор, полученный путем конденсации коксового газа,
газа из угольных электростанций и тому подобного, содержит различное количество смолистых кислот,
обычно от 0,5 до 5 граммов на литр. Значительная часть этой смолистой кислоты состоит из фенола, но также
присутствуют крезол и другие гомологи фенола. На многих предприятиях необходимо удалять смолистые
кислоты из таких растворов, чтобы предотвратить сброс отходов аммиачного дистиллята, содержащих
фенолы, которые в большинстве случаев попадают в водоемы и загрязняют воду.
Если таким образом в воду попадает достаточное количество смолистых кислот, при хлорировании воды,
например, при очистке водопроводной воды, появляется неприятный привкус.
Даже очень разбавленные растворы смоляных кислот в воде часто обладают этим неприятным свойством,
для устранения которого были разработаны несколько процессов «дефенолизации» или удаления смоляных
кислот из аммиачного раствора и сирилярных жидкостей.
В одном из этих процессов аммиачный газ, фтор и тому подобное могут быть, по меньшей мере, частично
очищены от смолистых кислот путем рециркуляции горячего пара или насыщенного газа через стадию, в
которой смолистые кислоты удаляются из раствора, и стадию, в которой удаленные смолистые кислоты
абсорбируются в щелочном растворе. Этот процесс известен как процесс рециркуляции пара. Другие
процессы включают промывку раствора бензолом или аналогичными углеводородными растворителями,
удаление смолистых кислот из раствора потоком пара и/или аммиака, поглощение фенолов активированным
углем и тому подобное и т. д.
Хотя эти процессы часто бывают очень эффективными, значительные количества смолистых кислот обычно
остаются в растворе, если только дефенолизирующее оборудование не настолько велико, что его
строительство и эксплуатация обходятся очень дорого. Например, удаление фенолов или смолистых кислот
на 90–95% обычно считается высокоэффективной операцией. Хотя во многих случаях такой степени удаления
достаточно, существуют и другие ситуации, например, когда большое количество негазированной воды
сбрасывается в сравнительно небольшой водоток, и даже 95% удаления недостаточно для предотвращения
нежелательного фенольного загрязнения воды.
Целью нашего изобретения является разработка процесса, позволяющего более эффективно и полно
удалять смолистые кислоты из содержащих их жидкостей, чем это было возможно в прошлом.
Вторая цель нашего изобретения — разработка усовершенствованного процесса очистки топливного газа и
обработки побочных продуктов, образующихся в процессе его очистки.
Еще одной целью нашего изобретения является разработка процесса, позволяющего завершить удаление
смолистых кислот из частично дефенолизированного аммиачного газового раствора и подобных ему веществ.
Наше изобретение имеет и другие преимущества и результаты, которые достигаются в процессе, описанном и
заявленном ниже.
Мы обнаружили, что эффективность удаления смолистых кислот может быть значительно повышена путем
проведения дефенолизации в два этапа (P;i 4 e 400,162). На первом этапе основная часть смолистых кислот
удаляется любым желаемым процессом дефенолизации, таким как промывка бензолом, процесс
рециркуляции пара, адсорбция на активированном угле и тому подобное и т. д. Затем оставшиеся фенолы
практически полностью удаляются путем промывки частично дефенолированной жидкости сырой легкой
нефтью, полученной из топливного газа обычным способом.
Положительные результаты, достигаемые с помощью этой процедуры, легко заметить. Если, например, на
первом этапе удаляется 90% первоначально содержащихся фенолов, а на втором этапе удаляется только
80% оставшихся фенолов, то дефенолированный раствор будет содержать лишь 2% от первоначального
содержания смолистых кислот. Таким образом, цель нашего изобретения достигается путем частичного
удаления смолистых кислот из жидкостей, таких как аммиачный газ, посредством известного процесса
дефенолизации, а затем дальнейшей дефенолизации жидкости путем промывки ее сырой легкой нефтью,
например, той, которая получена из газа, из которого конденсируется жидкость.
Частично дефенолизованный раствор удобно промывать или очищать легким маслом во вращающемся
скруббере или в скруббере, аналогичном тем, которые используются в процессе дефенолизации с промывкой
бензолом.
Подобный скруббер предпочтительно состоит из башни, которая может быть заполнена или не заполнена
контактирующим материалом, как описано ниже. Обрабатываемая жидкость поступает в скруббер при
давлении около верхней точки, проходит вниз через содержащееся в нем легкое масло и выходит снизу,
практически не содержащее смолистых кислот.
Легкое масло подается в нижнюю часть скрубберной башни, проходит через нее вверх в противоточном
потоке с аммиачным раствором и отводится сверху. Легкое масло может использоваться порциями,
пропускаться непрерывно или частично рециркулироваться. После прохождения через скруббер легкое масло
возвращается на маслоперерабатывающий завод для очистки от олефинов, смол и тому подобного в
обычном режиме.
С учетом вышеизложенных целей и других аспектов, мы теперь, со ссылкой на прилагаемый рисунок, опишем
предпочтительный метод, с помощью которого может быть осуществлен наш усовершенствованный процесс
дефенолизации. На рисунке:
На рисунке представлен вид частично в проекции, частично в вертикальном разрезе аппарата, пригодного для
использования в практическом применении нашего изобретения.
Частично дефенолизованный газообразный раствор или аналогичная жидкость, например, выходящая из
дефенолизатора одного из типов, упомянутых выше, проходит по трубам 13, 2 и 3 во вторичный
воздухофенолизационный скруббер 4, в который она поступает в верхней части трубы. Этот скруббер может
быть заполнен подходящим контактирующим материалом, например, коксом, спиральной черепицей,
деревянными перегородками или подобным материалом, либо заполнение может быть полностью исключено,
либо могут быть небольшие секции из подходящего наполнителя, такого как деревянные перегородки,
расположенные вблизи концов скруббера, которые будут служить распределителями и обеспечивать лучший
контакт между жидкостью и сырой легкой нефтью.
Сырая легкая нефть, такая как легкая нефть, полученная путем промывки топливного газа с помощью
промывочного масла или аналогичного абсорбента, извлеченная из абсорбента путем паровой дистилляции в
отгонном аппарате и сконденсированная, поступает в резервуар для хранения сырой легкой нефти 7 по трубе
8. Он отводится из резервуара 7 85 по трубе 9 с помощью насоса 10 и подается в нижнюю часть скруббера 4
через перфорированную трубу 11 или другое подходящее распределительное устройство.
Жидкость, подаваемая по трубе 90 3, проходит вниз через скруббер, находясь в тесном контакте с
содержащимся в нем легким маслом, и масло удаляет практически все оставшиеся в жидкости смолистые
кислоты. 95 Практически полностью дефенолизированный раствор проходит из скруббера 4 по трубе 12 и
возвращается на установку по регенерации аммиака или утилизируется иным способом. Труба 12
предпочтительно имеет форму перевернутой буквы "U" с регулируемой высотой. Регулировка может быть
выполнена путем вращения наконечника "U" вокруг линии 15 для получения желаемой высоты, или другими
способами, позволяющими регулировать глубину жидкости в скруббере 4 и скорость отвода жидкости и масла
из него.
Масло может подаваться в скруббер 4 порциями или непрерывно. При использовании пакетной системы из
резервуара 7 подается порция масла, достаточная для заполнения скруббера до желаемой высоты. Затем
насос 10 отключается, и через это масло пропускают аммиачный раствор или аналогичное вещество до тех
пор, пока в резервуаре не соберется свежая порция масла. В это время отработанное масло удаляется из
скруббера, а вместо него закачивается свежая партия. 12G В системе непрерывного действия насос 10
работает непрерывно, и легкое масло непрерывно пропускается через скруббер 4, предпочтительно со
скоростью, соответствующей скорости его извлечения из чая. Легкое масло, отводимое из скруббера 4 через
трубу 16, содержащее смоляные кислоты, удаленные из жидкости, возвращается в систему очистки легкого
масла. После частичного удаления смоляных кислот жидкость проходит через трубу 12 в трубу 3-5, через
которую она поступает в теплообменник 32, где нагревается.
Затем он проходит по трубе 36 в трубу 12 для возврата в систему рекуперации аммиака или для другой
утилизации. В некоторых случаях может быть предпочтительнее использовать дополнительные или
альтернативные методы охлаждения жидкости, поступающей в скруббер 4, и/или нагрева жидкости,
отводимой из него.
Наше изобретение не ограничивается применением в очистке какого-либо конкретного вида жидкости или в
каком-либо конкретном виде оборудования, но особенно хорошо подходит для использования на
предприятиях по производству топливного газа, таких как коксовые заводы. Например, на коксовом заводе
сырой газ охлаждается либо напрямую, либо косвенно для конденсации смолы и водного раствора аммиака с
концентрацией 85E, известного как газовый раствор или аммиачный раствор, который максимально полно
отделяется от смолы путем декантации.
Затем газ дополнительно обрабатывается для удаления смолы и аммиака, охлаждается и промывается
противотоком промывочного масла или другого подходящего абсорбента, который удаляет из газа легкие
масла — бензол, толуол и тому подобное, — и, таким образом, обогащается. Затем обогащенный абсорбент
подвергается отгонке, например, путем дистилляции с паром, для удаления легких масел, которые выходят из
отгонного аппарата в виде пара. Очищенное или дебензолированное промывочное масло охлаждается и
рециркулируется для дальнейшей очистки газов, а пары легкого масла конденсируются, при необходимости
декантируются для удаления воды и поступают в резервуар для хранения сырого легкого масла 7 для
использования в очистке газообразного раствора от смолистых кислот, как описано выше.
Газообразный раствор, отделенный от смолы, может быть немедленно обработан для удаления смоляных
кислот, или же он может быть перегнан для удаления свободного аммиака и других летучих компонентов, а
затем обработан для удаления смоляных кислот.
В первом случае газовый раствор обычно имеет температуру приблизительно 115°C (около 200°C) и
промывается бензолом или обрабатывается иным способом в соответствии с известными в данной области
технологиями для максимально полного удаления смолистых кислот. Предварительная дефенолизация (42Hi)
может удалить, например, 90% смолистых кислот. Частично дефенолизованный раствор затем поступает в
скруббер 4, где он подвергается дальнейшей дефенолизации, описанной здесь, 425, в результате чего
удаляется значительная часть - 800/6 или unor6, например, - оставшихся фенолов.
-Полученный практически полностью дефенолизованный раствор затем проходит по трубе -12 4.8Q. При
желании это масло можно подвергнуть щелочной промывке для извлечения смолистых кислот в виде
фенолатов и тому подобного перед обычной обработкой для очистки легких масел. Когда это будет сделано,
масло из.
Труба 16 проходит через трубы 18 и 19 в едкий скруббер 20. Раствор каустической соды или другой
подходящей щелочи подается в этот скруббер 20 по трубе 21 диаметром 10 мм и поглощает смолистые
кислоты и другие кислые компоненты из легкого масла.
Отработанный щелочной раствор, по меньшей мере частично преобразованный в фенолаты и подобные
вещества, сбрасывается по трубе 23 для обработки с целью извлечения фенолов или для иной утилизации.
Легкое масло, практически не содержащее смолистых кислот, поступает из щелочного скруббера по трубе 25
на завод по производству бензола или завод по производству легкого масла (не показан) для дальнейшей
очистки и рафинирования или для другой утилизации. Когда едкая промывка не требуется, легкое масло
проходит из трубы 16 через трубу 26 в трубу 25, а оттуда, как и прежде, на установку по очистке легкого
масла. Если производится больше легкого масла, чем необходимо для обработки жидкости в скруббере 4, то
избыток может быть отведен из резервуара 7 через трубу 28 в трубу 25 для транспортировки на установку по
производству легкого масла.
Если производство легкого масла не осуществляется с достаточно высокой скоростью, часть (или все) масло,
отбираемое из скруббера 4 через трубу 16, может быть возвращено через трубы 18 и 30 на вход насоса 10,
через который оно рециркулирует через скруббер 4 со свежим маслом из резервуара 7. В качестве
альтернативы, часть (или все) практически не содержащее смол и кислот легкое масло 4&O, выходящее из
едкого скруббера 20 через трубу 25, может быть возвращено через трубу 28 в резервуар 7, смешано там со
свежим легким маслом и рециркулировано насосом 10 через скруббер 4 для завершения дефенолизации
дополнительных количеств Iiqquor.
Когда предварительная стадия дефенолизации проводится методом рециркуляции пара или любым другим
процессом, в котором жидкость обрабатывается при повышенных температурах, например, приблизительно
1000 °C, частично дефенолизованную жидкость необходимо охладить до температуры, приблизительно
равной атмосферной, перед поступлением во вторичный дефенолизирующий скруббер 4. В этом случае
жидкость из трубы 1 проходит через трубу 31 в теплообменник 32, в котором тепло поступающей жидкости
передается жидкости, выходящей из скруббера, и, таким образом, жидкость охлаждается в течение 6 минут.
Охлажденная жидкость затем проходит из теплообменника 32 через трубу 33 в трубу 3, через которую, как и
прежде, поступает в теплообменник 4. После прохождения через скруббер и насыщения веществом 400,162 $
в систему регенерации аммиака обычного типа, в которой жидкость подвергается дистилляции.
Аммиак и другие летучие компоненты, включая мельчайшие количества легкого серы, которые могут быть
унесены или растворены в жидкости скруббера 4, возвращаются из аммиачного дистиллятора в газовый
поток, из которого они извлекаются обычным способом. Дистиллированный раствор, или отходы перегонного
аппарата, сбрасываются из перегонного аппарата в желаемом порядке практически без опасности
загрязнения потоков фенольными соединениями.
В альтернативном случае, когда предпочтительно удалить свободный аммиак из газообразного раствора до
удаления из него смолистых кислот, раствор сначала пропускают через перегонный аппарат для свободного
аммиака, где он перегоняют с паром и/или другими горячими парами, которые удаляют свободный аммиак и
другие летучие компоненты. Затем жидкость, которая все еще содержит по меньшей мере большую часть
своего первоначального содержания смолистых кислот, охлаждают и частично дефенолируют путем
промывки ибензолом или каким-либо другим подходящим способом, либо могут частично дефенолировать в
горячем состоянии, например, с помощью процесса рециркуляции пара.
При использовании процесса рециркуляции пара или подобного метода на предварительном этапе
дефенолизации частично дефенолизованный раствор имеет высокую температуру. Этот горячий раствор
охлаждается теплообменником 32 или другим подходящим способом до температуры, близкой к
атмосферной, чтобы предотвратить излишнее испарение легкого масла в скруббере 4, в который затем
подается охлажденный раствор, как описано выше.
После завершения второго этапа дефенолизации в скруббере 4, жидкость возвращается по трубе 12 и
теплообменнику 32 или другому подходящему нагревательному устройству в камеру известкования
аммиачного дистиллятора. С этого момента процесс продолжается через перегонный куб для аммиака
обычным способом, пары из перегонного куба возвращаются в газовый поток, а отходы перегонного куба
сбрасываются, как и прежде.
Легкое масло, используемое на втором этапе дефенолизации, возвращается на завод по производству
легкого масла по трубе 25 для очистки путем кислотной промывки или другими способами. Очищенное легкое
масло затем перегоняют и фракционируют на бензол, моторное топливо или другие фракции, часть которых
может быть использована на предварительном этапе дефенолизации или иным образом утилизирована.
Таким образом, очевидно, что процесс, описанный в нашем изобретении, может быть особенно удобен для
применения на коксовых заводах и подобных им предприятиях, где осуществляется удаление и регенерация
легкого масла из газа.
Однако наш процесс может применяться везде, где можно получить легкое масло, а также для очистки любых
водных растворов от смолистых кислот.
Специалистам в данной области будет очевидно, что в различные части нашего аппарата и в различные
этапы нашего процесса могут быть внесены различные модификации без отступления от сущности нашего
изобретения, и мы намерены охватить в формуле изобретения такие изменения, которые входят в его объем.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_400163.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=400163&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB400163A
[]
-- --l- ' s- -.a
Примечание. Заявление на получение патента утратило силу.
На этом отпечатке показана Спецификация в том виде, в котором она стала доступна для публичного
ознакомления 3 февраля 1932 года в соответствии с разделом 91 (3) (a) Законов.
Усовершенствования в области или связанные с давлением. Мы, компания SULZER FILTIES SOCIEAT
ANONYmE, зарегистрированная в соответствии с законодательством Швейцарии, расположенная в
Винтертуре, Швейцария, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и определены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способам генерации пара высокого давления в трубчатых системах
непрерывного действия, в которых тепло, выделяемое при дросселировании рабочей среды, используется
для испарения этой среды.
j5 В известных методах, используемых, например, в парогенераторах с водотрубной системой,
дросселирование среды происходит только на коротком участке трубной системы, после чего среда
находится либо в насыщенном, либо в перегретом состоянии в зависимости от степени нагрева, которому
среда подвергалась до дросселирования.
Однако такие методы, как правило, приводят к неудобно высоким давлениям и температурам рабочей среды,
а кроме того, неизбежно происходит резкое падение давления вблизи точки дросселирования, что приводит к
быстрому износу генератора.
Согласно другому известному методу, жидкая среда после предварительного нагрева пропускается через
дроссельные заслонки для расширения до более низкого давления в нескольких параллельно соединенных
трубных системах. Здесь снова падение давления происходит на участках системы, которые слишком малы,
чтобы позволить находящейся в них среде подвергнуться необходимой степени нагрева.
Согласно настоящему изобретению, скорость среды, протекающей через систему, увеличивается по всей
длине трубной системы таким образом, что сопротивление потоку, обусловленное трением, вызывает эффект
постепенного дросселирования без резкого падения давления, при этом одновременно происходит подвод
тепла к среде.
р. Цена if-3 400,163 Методы генерации высокого пара.
На прилагаемых рисунках (рисунки 1, 2 и 3) представлены диаграммы зависимости температуры от энтропии,
иллюстрирующие изменения состояния среды, происходящие в системе тулоэ при использовании известных
методов, а рисунок 4 представляет собой аналогичную диаграмму, иллюстрирующую изменения состояния
среды при использовании метода согласно изобретению.
На каждом из рисунков температура T представлена как функция энтропии S, граница зоны насыщенного пара
обозначена кривой G, кривые изменения состояния при постоянном давлении обозначены как p-const, а
кривые адиабатического изменения состояния — как i-const.
На рисунках 1 и 2 жидкая среда предварительно нагревается до температуры выше граничной кривой G при
критическом или сверхкритическом давлении, после чего среда резко расширяется, проходя через
дросселирующее устройство. Кривая состояния рабочей среды может либо быстро опуститься в зону
насыщения, как показано на рисунке 1, либо, за счет предварительного нагрева среды до достаточной
степени перед дросселированием, мгновенно перегреться, так что изменение кривой состояния будет
полностью находиться в зоне перегрева, как показано на рисунке 2. В процессе дросселирования к рабочей
среде не подается внешний нагрев, поэтому кривая изменения состояния среды в той части системы, где
осуществляется дросселирование, является адиабатической. Таким образом, после дросселирования среды
таким способом для завершения испарения необходимо подвергнуть среду дальнейшему нагреву при
постоянном давлении, при этом перегрев среды осуществляется до достижения желаемой температуры.
На рисунке 3 жидкая среда под давлением и, при необходимости, предварительно нагретая дросселируется
таким образом, чтобы кривая изменения состояния соответствовала ПАТЕНТНОЙ СПЕЦИФИКАЦИИ.
Дата подачи заявки: январь. 14, 1932. № 1167/32.
Полная версия не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
A cjjgg 4,$ C4 следует за i-константной или аддиалбатической линией, показанной на рисунке.
Затем тепло снова подводится к среде в насыщенной зоне при постоянной температуре и давлении, после
чего парообразная часть насыщенного пара отделяется от жидких частиц и подается к точкам потребления
или, при необходимости, в перегреватель.
В соответствии с настоящим изобретением, в отличие от вышеупомянутых известных методов, испарение
жидкой рабочей среды, протекающей в трубной системе, происходит с практически равномерным падением
давления, при этом испарению способствует подвод внешнего тепла во время этого падения давления. Таким
образом, как показано на рисунке 4, рабочая среда нагревается в жидкой зоне вне граничной кривой при
уменьшающемся давлении. После достижения граничной кривой давление рабочей среды продолжает падать
от значения Pi до значения PF клапана, причем это падение давления само по себе выделяет достаточно
тепла для испарения X части среды. Часть жидкой среды, испаряющаяся только за счет этого падения
давления, представлена частью AB линии AC, отражающей полное испарение при нижнем пределе давления
ao- PF. Однако одновременно с падением давления от значения P1 до значения P1 к среде подводится
внешнее тепло, так что испарение, частично вызванное падением давления, завершается внешним теплом, а
оставшаяся часть жидкой среды, представленная частью BC линии AC, испаряется.
После достижения точки С среда, при необходимости, перегревается, в этом случае давление может либо
упасть, либо оставаться постоянным до достижения конечной температуры To.
Способ, предложенный в соответствии с настоящим изобретением, выгоден тем, что, в отличие от известных
методов, падение давления в рабочей среде происходит не внезапно, а постепенно по всей системе,
благодаря чему скорость потока, возникающая в зоне испарения, приводит к тому, что любые пузырьки пара
уносятся жидкостью и распыляются, образуя мелкодисперсную смесь с жидкостью.
Это обеспечивает практически равномерную передачу тепла от стенок трубки к рабочей среде и тем самым
предотвращает неравномерный нагрев стенки трубки и, как следствие, ослабление материала.
Кроме того, внешнее тепло, необходимое для испарения среды, подводится в тот момент, когда среда
находится в состоянии, наиболее подходящем для испарения. Несмотря на то, что скорость среды
увеличивается до относительно высокого значения, её тем не менее можно поддерживать в допустимых
пределах за счёт соответствующего подбора размеров поперечного сечения трубки, что предотвращает
быстрый износ стенок трубки.
В свете вышеизложенного, подробно описанного и установленного характера нашего изобретения и способа
его осуществления, мы заявляем, что то, что мы видим...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_400164.txt ===
Соседние файлы в папке патенты