Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11964
.pdf
ситечку, струе из ситечка, верхней части формы и нижней части формы.
В печи может быть установлен скиммер 57, задерживающий шлак. Для поддержания расплавленного
состояния металла в этих точках, где в противном случае он будет стремиться затвердеть между заливками, в
носике и на сите могут использоваться электрические нагреватели сопротивления 39 и 44 или другие
средства нагрева, не вызывающие загрязнения металла. 105 — Форма и соединительный трубопровод с
печью заполнены инертным или деоксидирующим газом, таким как азот или оксид углерода, при давлении
выше атмосферного, в результате чего может происходить некоторая утечка наружу, но, по крайней мере,
утечки воздуха внутрь быть не может.
2
Этот газ может подаваться из печи, может генерироваться в форме или трубопроводе, либо может
подаваться в форму или трубопровод из источников, отличных от печи. При подаче из печи газы проходят по
обводному трубопроводу 88 мимо скиммера в вытяжной колпак, а оттуда через угловые отверстия 120 мимо
фильтра в форму. Перед началом заливки нижняя часть формы (45°) открывается, чтобы газы могли
вытеснить воздух. Когда газы подаются в трубопровод отдельно, их можно вводить через входное отверстие
46 в корпусе фильтра, в этом случае обводной трубопровод 8S может быть закрыт, если только не требуется,
чтобы газы проходили снизу вверх в печь. Последнее условие 1.30 400d,259 проявляется при переходе в
формы, даже если заливка производится при температуре лишь немного выше точки плавления.
После заливки и до того, как выйдет защитный газ 70, заготовки накрывают, чтобы предотвратить окисление,
при условии, что формы перемещают вперед из-под капота до того, как весь металл затвердеет. В качестве
покрытия используется, например, мелкодисперсный древесный уголь, хлорид бария, хлорид кальция или
тяжелый газ, при этом предпочтение отдается древесному углю. Покрытие оставляют до тех пор, пока металл
не остынет ниже точки, при которой он сможет поглотить 80% газов из атмосферы.
Хотя используемая здесь индукционная печь лучше всего подходит для обеспечения чистого нагрева и
тщательной циркуляции металла, она может оказаться не самой экономичной, если используется в качестве
единственного источника тепла. По этой причине может быть целесообразно подвести часть тепла плавления
к металлу до того, как он попадет в печь 30. Если содержание примесей в металле высокое, может быть также
целесообразно расплавить и частично очистить металл перед тем, как поместить его в печь 30. Для этих
целей я предусматриваю предварительный нагреватель 15, использующий электрические нагревательные
средства, такие как резистивные нагреватели 95 16 или другие нагревательные средства, а в некоторых
случаях — плавильную печь 20, которая нагревается индукционным способом.
Кроме того, предварительный нагреватель, обеспечивающий экономичную подачу тепла, может
использоваться для удаления серы, если она присутствует.
Например, после того, как груз 10 сырого металла прошел через дверь 13 в шлюзовую камеру 12 с помощью
конвейера 11, дверь 14 поднимается, и через входное отверстие 21 может быть введен газ 105, например
водород (для меди), для восстановления серы и части кислорода, как только металл достаточно нагреется.
Для других металлов и для удаления других примесей я, конечно же, могу использовать другие газы,
например, оксид углерода для латуни, алюминия и т. д. Газы сгорания выходят через выходное отверстие 23.
В процессе нагрева заготовки перемещаются конвейером 17 (1,15) и, наконец, выгружаются в плавильную
печь 20, когда она используется.
При использовании водорода поверхность расплавленного металла в печи 20 остается непокрытой, и там
процесс продолжается за счет циркуляции металла. Процесс, проводимый в печи 30, подходит для удаления
части водорода, оставшегося в металле. 125 Для подачи металла в печь 30 может использоваться желоб 24,
защищенный от вытекания покрывающего материала, подобно желобу 32, а также нагреваемый
незагрязняющим способом. Метод 130 с перекрытым обводным трубопроводом имеет некоторые
преимущества, поскольку пыль из печи, если она присутствует, не попадает в формы вместе с металлом.
Когда металл в печи изначально не содержит кислорода, как, например, при загрузке электроосажденной
меди, оказывается, что для защиты металла можно использовать только инертный газ или шлак, если
тщательно поддерживать необходимые условия.
Обычно предпочтительнее создать атмосферу, способствующую удалению окисления, просто в качестве
дополнительной меры предосторожности против окисления.
Перед заливкой металла в формы для заготовок их тщательно очищают изнутри и покрывают подходящим
материалом для получения гладкой поверхности заготовок и предотвращения их прилипания к формам;
предпочтительно, чтобы покрытие обладало неокисляющим или раскисляющим действием на металл. Одним
из материалов, доказавших свою пригодность для этой цели, является сажа.
Предпочтительно отливать заготовки в глубокие вертикальные формы, а заливку проводить достаточно
медленно, чтобы вызвать застывание снизу вверх, например, при использовании форм с жидкостным
охлаждением, которые позволяют газам подниматься вверх, не задерживаясь в металле и не вызывая
дефектов. Использование охлаждающих форм позволяет точно контролировать температуру и,
следовательно, скорость охлаждения, а значит, и толщину расплавленного металла, а также интенсивность
выделения газов.
Важно поддерживать равномерную температуру заливки, и для этой цели переключение тока на
нагревательные элементы 34 контролируется пирометром 51 и соответствующими реле RI, R2 и т. д., как это
обычно делается при управлении силовыми выключателями от пирометров. На чертежах пирометр показан в
загрузочной части печи 30, а не в разливочной, но в этом случае предполагается, что весь металл в печи 30
будет находиться в разливочном состоянии, как это было бы при загрузке катодного металла или после
очистки металла в предыдущей печи. Пирометр должен быть заключен в подходящий огнеупорный кожух,
например, в трубку из кремнезема и оксида алюминия, закрытую с внутреннего конца, чтобы защитить его от
металла.
Подходящего защитного материала, способного выдерживать воздействие кислорода в расплавленной
кислородсодержащей меди, не существует (5.5); однако я могу использовать пирометр для контроля,
поскольку металл в печи настолько свободен от кислорода, что позволяет использовать огнеупорную трубку,
а следовательно, и пирометр.
Помимо точного контроля температуры металла во время разливки, нагреватели 39 и 44 обеспечивают
поддержание металла в расплавленном состоянии. Шарнирный колпак 25 обеспечивает защиту металла от
окисления или воздействия инертных газов, поступающих в печь 20 из печи 30, для защиты металла во время
разливки.
— Вместо водорода для удаления серы можно использовать воздух, если ванна в печи 20 защищена
подходящим покрытием, например, кафбоном. При использовании сжатого воздуха внутренняя дверца 14
остается постоянно открытой, а после заправки наружная дверца 13 остается приоткрытой — на небольшое
расстояние, чтобы впустить необходимое небольшое количество воздуха. Выхлопные газы выходят через
отверстие 21 или через другой вентиляционный канал, который может быть предусмотрен вблизи торца
камеры предварительного нагрева со стороны печи, при этом другой вентиляционный канал 23 закрывается
на время этой операции.
Воздух, конечно, будет образовывать дополнительные оксиды в металле, но они будут восстановлены под
углеродным покрытием в ванне печи 20, а любые оставшиеся будут полностью удалены в печи 30.
Вполне возможно, что ванну в печи 20 следует покрывать углеродом, даже если в предварительном
нагревателе используется водород для удаления серы и кислорода. При таком способе, если исходное
содержание кислорода было низким, может оказаться, что углерод удалил все остатки кислорода или снизил
их до очень низкого уровня, и металл можно заливать непосредственно из печи 20 в формы. После этого
защита во время и после обработки будет обеспечена так же, как описано для металла из печи 30.
Во всех вариантах описанного выше метода металл обрабатывается в инертной или восстановительной
атмосфере, которая обычно поддерживается, по крайней мере частично, углеродным покрытием ванны.
Кроме того, металл плавится или поддерживается в расплавленном состоянии в электроиндукционной печи.
Для обеспечения циркуляции металла необходимо как частое поднятие всего металла на поверхность для
контакта с углеродом или восстановительной атмосферой, так и стимулирование выделения газов,
абсорбированных или растворенных в металле. Это достигается за счет электрического воздействия
индукционного нагрева, механического перемещения сосуда или того и другого одновременно.
Гарантия получения чистого металла в конечном состоянии обеспечивается предельной осторожностью,
проявляющейся в защите расплавленного потока путем закрытия корпусов и предотвращения контакта с
газом во время разливки металла, а также путем покрытия металла в формах до тех пор, пока он не перейдет
из расплавленного состояния в твердое. Таким образом, предотвращается взаимодействие водорода и
кислорода в расплавленном металле на заключительном этапе, и образуется качественный металл.
Оставшиеся газы и образовавшиеся в результате этого отверстия, благодаря чистоте поверхности, могут
быть легко удалены путем горячей обработки металла в твердом состоянии.
В конце процесса могут оставаться определенные примеси, снижающие электропроводность меди, например,
железо, мышьяк и кремний.
Как правило, предпочтительнее производить полностью бескислородный металл, чем металл с наивысшей
проводимостью. Однако, если требуется наивысшая электропроводность, ее можно получить путем
селективного окисления определенных примесей, таких как железо, которое имеет большее сродство к
кислороду, чем медь при температуре литья последней. Например, образцы меди, полученные по технологии
заявителя в 1930 году, в которых при микроскопическом исследовании при увеличении в 200 раз не было
обнаружено следов оксида меди(I), показали следующие типичные результаты: железо (по результатам
анализа), электропроводность.
0.003% 99.9% 0.003% 101.8% В первом случае содержание железа составляло 90% от элементарного
состояния, а во втором случае железо находилось в окисленном состоянии.
Разница в проводимости была обусловлена избирательным окислением железа, которое, по-видимому,
осуществлялось без окисления меди путем введения в замкнутую газовую оболочку, окружающую поток
расплава, небольших количеств окисляющего газа. Если в камеру попадут большие или неконтролируемые
количества окисляющего газа, то медь подвергнется коррозии, или растворенные в металле газы вступят в
реакцию с кислородом, вызывая чрезмерную пористость отливки. Чтобы избежать этих нежелательных
результатов, по трубе 57, в которой расположен клапан, допускается подача лишь небольших регулируемых
количеств газа, такого как кислород или воздух.
Точное количество воздуха или кислорода, которое необходимо подавать таким образом 110, очевидно,
зависит от количества железа или других примесей, присутствующих в металле, которое можно определить
путем периодического анализа образцов. Количество воздуха или кислорода, необходимое для окисления
известного количества железа или другой примеси, определенного таким образом, можно легко определить
путем расчетов на основе известной информации о химической реакции. Ни в коем случае количество
кислорода в конечном металле не должно превышать количество, необходимое для соединения с
окисляемыми примесями.
Полученный металл может принимать различные формы. При заливке металла 125 в формы, которые будут
впоследствии обрабатываться, я предпочитаю использовать глубокие формы, заливаемые вертикально, как
указано выше.
Предпочтительными являются круглые заготовки и проволочные стержни с параллельными сторонами;
наличие и характер таких отверстий легко различимы при микроскопическом исследовании.
В бескислородной меди, напротив, обнаружен другой тип пористости 7T. Какова бы ни была верная теория
относительно причин этого характерного различия, факт, наблюдаемый при микроскопическом исследовании,
заключается в том, что в то время как стандартная медь имеет расширенные газовые отверстия 75, обычно
круглой, овальной или неправильной формы, бескислородная медь, наблюдаемая аналогичным образом,
имеет, во-первых, отверстия, которые были полностью или почти полностью заполнены притоком металла, и,
во-вторых, отверстия, которые, хотя и не полностью закрыты, сильно сузились из-за сближения стенок друг с
другом.
Третья отличительная характеристика 85 литой бескислородной меди связана с однородностью металла. Как
известно, предпринимались попытки получить медь, свободную от кислорода, путем добавления к жидкому
металлу раскислителей, таких как фосфор, барий, кальций, бор или другие металлы или соединения, и
производится и продается некая «особая» медь, как ее можно назвать, чтобы отличить от стандартной и
бескислородной меди, обработанная таким образом. Трудность заключалась в том, чтобы точно рассчитать
необходимое количество добавляемого деоксидирующего агента. Если количество слишком мало, оксид все
еще будет присутствовать в металле; если же количество слишком велико, избыток раскислителя образует
раствор с металлом или формирует новый структурный компонент. В любом случае, даже если количество
раскислителя рассчитано точно, продукт его реакции с оксидом остается в металле и может быть обнаружен
при надлежащем исследовании.
Если количество образца рассчитано неверно, это можно обнаружить еще легче. Микроскопическое
исследование образцов литой бескислородной меди выявило, помимо чистых границ и характерных
особенностей пористости, описанных ранее, однородную поверхность. С другой стороны, при обработке
специальной меди, в которой использовались раскислители, способные переходить в твердый раствор, при
микроскопическом исследовании обычно обнаруживаются пятнистые поверхности с нерегулярными темными
и светлыми участками, что свидетельствует о неоднородности кристаллов по их составу. Если исследуемый
образец не содержит раскислителей, которые в 125 разлагаются в твердый раствор, следы образовавшегося
продукта будут обнаружены в металле в виде отдельных включений.
Литую бескислородную медь также легко отличить по микроскопическим признакам: по меньшей мере один из
них имеет заостренный конец, а все стороны пластин практически параллельны.
Металл, полученный в результате описанного выше процесса, обладает физическими и структурными
характеристиками, отличающими его от металла, полученного другими известными способами. Эти
отличительные характеристики можно наблюдать при микроскопическом исследовании или на
микрофотографиях образцов, должным образом подготовленных путем полировки и травления шлифов
металла.
В дальнейшем обсуждении медь будет рассматриваться как конкретный пример, поскольку приведенные ниже
микрофотографии были сделаны с образцов меди, однако следует понимать, что аналогичные результаты
могут быть получены при применении этого процесса в отношении других цветных металлов или сплавов
цветных металлов, которые в расплавленном состоянии обладают выраженным сродством к кислороду и
повреждаются им.
В целом, медь, полученная этим способом, обладает следующими характеристиками, по которым ее можно
отличить от другой меди. Первая отличительная характеристика восточной меди, полученной данным
способом, которая в дальнейшем будет называться «бескислородной» медью, связана с тесной связью между
чистым металлом соседних кристаллов и отсутствием каких-либо посторонних примесей между ними.
Обычная коммерческая литая медь, которая в дальнейшем будет называться «стандартной» медью,
содержит оксид меди(I) (Cu,O), и, как известно, при замерзании расплавленной меди сначала замерзает
чистая медь с образованием кристаллов, а затем при несколько более низкой температуре эвтектика, которая
в этом случае представляет собой смесь меди и оксида меди(I), затвердевает между гранями медных
кристаллов в виде слоя или ряда глобул, которые отделяют чистый металл одного кристалла от чистого
металла соседних кристаллов.
В отличие от этого, литая бескислородная медь, полученная описанным выше методом, не содержит
эвтектики, и в результате чистая медь каждого зерна находится в непосредственном контакте с чистым
металлом соседних зерен без участия каких-либо разделительных слоев или глобул.
Вторая отличительная характеристика литой бескислородной меди связана с ее относительным отсутствием
пористости, обычно наблюдаемой в стандартной меди. Как известно, в литой стандартной меди всегда
содержится большое количество отверстий, многие из которых видны, а другие микроскопические,
образующихся в результате выделения газов при затвердении и охлаждении. Очень часто стенки этих
отверстий -65 покрыты пленкой примесей. 400,259 г 400,259 аминирование из электроосажденной или
катодной меди, которая, конечно же, является свободным фронтом кислорода. В литой бескислородной меди
ориентация кристаллов случайна. В то же время, в электроосажденной меди -5 зерна ориентированы
равномерно и расположены перпендикулярно поверхности катода.
Согласно данному изобретению, литая бескислородная медь обычно содержит небольшие количества других
металлических веществ, которые обычно присутствуют в коммерческой, электроосажденной меди. Однако
из-за отсутствия кислорода некоторые из этих металлических веществ переходят в твердый раствор с медью
и, как полагают, способствуют таким физическим характеристикам меди, как повышенная прочность.
химически чистой меди этого не будет. Таким образом, медь согласно данному изобретению может быть
отличима от химически чистой меди по наличию таких металлических примесей, которые могут быть
обнаружены с помощью химического или спектроскопического анализа, даже если их присутствие не
наблюдается при микроскопическом исследовании.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что «то,
что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_400260.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=400260&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB400260A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Швеция): 22 апреля 1931 года.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 22 апреля 1932 года. № 11,596/32.
Завершено: октябрь. 23, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к подшипникам или связанные с ними.
Мы, компания AKTIEBOLAGET SPONTAN, расположенная по адресу: Норрмальнисторг, 2, Стокгольм,
Швеция, шведская компания, настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его
осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к подшипникам такого типа, в которых для уменьшения потерь на трение
используется множество элементов, таких как шарики, ролики, блоки, работающие по так называемому
принципу Мишеля, и тому подобное, для передачи нагрузки между вращающейся и неподвижной частями
подшипника.
В подшипниках этого типа, и особенно в подшипниках, подверженных радиальным нагрузкам, элементы,
воспринимающие нагрузку подшипника, например, шарики, ролики и тому подобное, часто нагружаются
неравномерно, что совершенно нежелательно. Тщательное изучение условий, особенно в
шарикоподшипниках обычной конструкции, показывает, что шарик, через который проходит результирующая
нагрузки, будет подвергаться наибольшей нагрузке, а шарики по обе стороны от этой результирующей будут
подвергаться нагрузкам постепенно уменьшающейся величины в зависимости от увеличения расстояния
шариков от этой результирующей. В точке, где шарики достигают горизонтальной плоскости, проходящей
через ось вращения и перпендикулярной результирующей нагрузке, они больше не участвуют в поддержании
нагрузки.
В шарикоподшипниках, изготовленных с исключительной точностью без каких-либо зазоров и установленных
без зазоров (например, в корпусе подшипника), обычно рассчитывается, что шарики могут подвергаться
максимальной нагрузке, равной пятикратному значению нагрузки, распределенной на все несущие нагрузку
шарики в подшипнике, то есть в среднем одна пятая часть шариков участвует в поддержании нагрузки,
причем нагрузки соответствуют нагрузке шарика, подверженного наибольшей нагрузке. Если подшипник
установлен с зазором в корпусе подшипника или подобном устройстве, или если между шариком и
шариковыми кольцами имеются зазоры, нагрузка будет заметно концентрироваться на той части шарикового
кольца или колец, которая прилегает к результирующей нагрузке. Чем больше зазор, тем выше будет нагрузка
на шарик, подверженный максимальной нагрузке, то есть 55, и тем меньше будет способность подшипника
выдерживать нагрузки. [Цена 1/-] По этой причине хорошие результаты работы шарикоподшипников обычной
конструкции будут в значительной степени зависеть от характера крепления; если шарикоподшипник
установлен с зазором, его несущая способность быстро снизится, и это, очевидно, будет иметь место и в
случае, если сам шарикоподшипник выполнен с зазорами.
65 Однако, особенно на высоких скоростях, желательно обеспечить определенные зазоры между
подшипниками качения и шариками, поскольку в противном случае внутри подшипника будет создаваться
избыточное давление даже при небольших перепадах температур между подшипниками качения, что, с одной
стороны, приведет к перегрузке подшипника, а с другой — к ограничению движения шариков внутри
подшипника, то есть шарики будут вынуждены катиться в положениях, определяемых их фрикционным
зацеплением.
с двумя гонками мячей. Это, в свою очередь, будет противодействовать взаимодействию между шариками и
шарикодержателем подшипника, который, как известно, служит для удержания шариков в их положениях, то
есть на соответствующем расстоянии друг от друга. В подшипнике такого типа, изготовленном без зазоров,
угловая скорость 8.
Размеры шаров могут несколько отличаться из-за небольших различий в их диаметрах или по следующим
причинам:
не способны занять те относительные положения, которые являются условием их свободного вращения.
Между шариками и держателем шариков возникают сильные противодействующие силы, которые вызывают
биения, износ и разрушение.
подшипника, особенно на высоких скоростях. В подшипниках указанного типа и W, особенно в подшипниках,
предназначенных для высоких скоростей, крайне важно, чтобы шарики, катящиеся по ненагруженной стороне
подшипника, были полностью свободны за счет обеспечения соответствующего зазора в подшипнике, чтобы
иметь возможность занимать новые свободные положения относительно шарикового держателя. Работа
шариков внутри подшипника, например, определяется ограниченным направляющим действием в течение
половины оборота и свободным движением llz 400,260 -- k. ИЛ,'.!
1
- - 1 движение за пол-оборота.
Во время ограниченного движения произойдет незначительное изменение относительного положения
шариков, которое будет полностью скорректировано во время последующего полуоборота, в течение которого
шарики будут двигаться свободно. Таким образом, в подшипниках с зазорами будет исключено
взаимодействие и трение между шариками и шарикоподшипником.
Вышеизложенные замечания относительно шарикоподшипников в полной мере применимы и к подшипникам,
имеющим элементы, передающие нагрузку, в виде роликов, блоков и тому подобного.
Целью данного изобретения является обеспечение возможности установки в неподвижный элемент, такой как
корпус подшипника, подшипника указанного типа, который позволит изготавливать подшипники с зазорами,
исключающими любой риск взаимодействия и трения между элементами, передающими нагрузку, и несущей,
определяющей их положение, что обеспечит более быстрое вращение и более высокую нагрузку, чем это
было возможно ранее, и что одновременно упростит изготовление детали, в которую должен быть установлен
подшипник, например, корпуса подшипника, без каких-либо требований к внешней точности посадки
подшипников, тем самым устраняя узкие допуски, которые требовались ранее.
Согласно настоящему изобретению, данное крепление включает один или несколько гибких или
деформируемых кольцевых элементов, которые подвешены на корпусе подшипника или на подобном
неподвижном элементе, расположенном в направлении радиальной нагрузки и поддерживающем наружное
подшипниковое кольцо.
Крепление согласно изобретению может, например, включать элемент, охватывающий наружное кольцо
подшипника и который при нагрузке может за счет упругой деформации свободно принимать такую форму,
чтобы охватывать в виде дуги нагруженную половину подшипника, так что нагрузка распределяется между
половиной числа элементов, передающих нагрузку, таких как шарики. С помощью одного или нескольких
дополнительных кольцевых элементов указанный кольцевой элемент может быть подвешен в корпусе
подшипника, предпочтительно с зазором. Таким образом, кольцевой элемент, подвешивающий подшипник,
будет передавать радиальную нагрузку, действующую на одну сторону подшипника, на диаметрально
противоположную сторону, где эта нагрузка будет восприниматься кольцевым элементом или элементами,
образующими опорную конструкцию для подвески кольцевого элемента.
Изобретение будет более подробно описано ниже со ссылкой на его варианты осуществления,
проиллюстрированные в качестве примера на прилагаемых чертежах, на которых: фиг. 1 и 2 представляют
собой соответственно осевое сечение и боковой вид шарикоподшипника обычной конструкции,
установленного в соответствии с замыслом в неподвижном элементе, таком как корпус подшипника.
На фиг. 3 и 4 представлены осевые сечения 70-го шарикоподшипника с несколько модифицированными
средствами крепления в соответствии с изобретением.
В варианте исполнения, показанном на фиг. 1 и 2, шарикоподшипник включает внутреннее кольцо 75 2,
наружное кольцо 3 и два ряда шариков 4, расположенных между указанными кольцами.
Этот шарикоподшипник установлен в неподвижном элементе 5, например, в корпусе подшипника, корпусе
машины или подобном, с помощью монтажного устройства 80, выполненного в соответствии с изобретением.
Данное устройство включает в себя гибкое кольцо 6, внутренний диаметр которого соответствует внешнему
диаметру большого кольца 3 и 85, выполненное с боковыми выступами или фланцами 7. Гибкое кольцо 6
окружено наружным кольцом 8, образованным из двух половин и снабженным фланцами или упорами 9,
предназначенными для взаимодействия с боковыми фланцами 90 7 кольца 6. Между внешней поверхностью
кольца 6 и внутренней поверхностью кольца 8 имеется зазор 10, предназначенный для целей, описанных
ниже. 95 При установке подшипника в подшипниковый корпус 5 сначала на наружное кольцо 3 подшипника
устанавливается кольцо 6, а затем на кольцо 6 устанавливаются кольцевые элементы 8, S, которые затем
закрепляются внутри подшипникового корпуса 5 любым подходящим способом, например, с помощью
резьбовой шайбы 11, ввинченной в указанный подшипниковый корпус.
Как видно из рисунков, шарикоподшипник будет подвешен в кольце 6 105, которое, в свою очередь,
посредством своих боковых фланцев 7 будет подвешено во внешнем кольцевом зазоре 8. Когда подшипник
подвергается радиальной нагрузке, результирующая которой направлена, например, прямо вниз, как показано
на рисунках, в кольце 6 возникают растягивающие силы, вызывающие его деформацию таким образом, что
оно входит в зацепление с нижней половиной наружного шарикоподшипникового кольца 3 в виде дуги или
чего-то подобного. Такая деформация кольца 6 становится возможной благодаря зазору между кольцом 6 и
кольцом 8.
Напряжения растяжения в несущем кольце 6 передаются на противоположную сторону оси вращения
подшипника на элементы 8, и в частности на боковые фланцы 9, вызывая у последних сжимающие силы,
направленные радиально внутрь, которые, в свою очередь, передаются на противоположную сторону оси
вращения, где они воспринимаются в виде дуги прижимными кольцами 8 и равномерно распределяются по
подшипнику в корпусе 5.
400,260 400,260 Благодаря тому, что кольцо 6, согласно изобретению, подвешивает шарикоподшипник в виде
дуги и плотно прилегает к нижней половине наружного подшипникового кольца 3 из-за его деформации под
действием нагрузки, указанная нагрузка, очевидно, будет равномерно распределена между всеми шариками в
нижней половине подшипника.
На фиг. 3 представлен несколько модифицированный вариант осуществления изобретения. В данном случае
кольцо 6, подвешивающее подшипник, как показано на рисунке, выполнено с внутренним диаметром,
соответствующим внешнему диаметру наружного кольца 3 подшипника, аналогично варианту исполнения,
показанному на фиг. 1 и 2, но имеет ширину несколько большую, чем у подшипника, при этом части опорного
кольца 6, выступающие вбок за пределы подшипника 3 и соответствующие боковым фланцам 7 на фиг. 1 и 2,
прилегают к фланцам 9 наружных колец 8, 8. Принцип действия устройства аналогичен принципу действия,
показанному на рис. 1 и 2.
В варианте исполнения, показанном на фиг. 4, опорное кольцо 6 имеет поперечное сечение типа «ласточкин
хвост» и входит в соответствующие по форме углубления в двух половинах прижимного кольца 8, 8.
Из вышеизложенного становится очевидно, что монтажное устройство, описанное в изобретении, очень
простое и приспособлено для массового производства, что позволяет практически без дополнительных затрат
выводить на рынок подшипник вместе с таким монтажным устройством.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_400261.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=400261&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB400261A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подачи заявления: 22 апреля 1932 года. № 11,609132. 400,261 Завершено: октябрь. 23, 7933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся коленных и колонных фрезерных станков и аналогичных машин.
Мы, W-ANDERER-WEREB, vorm. Winklhofer & Jaenicke Akt.-Ges., акционерное общество, учрежденное в
соответствии с законодательством Германии, расположенное в Шонау, недалеко от Хемница.
Германия, и Ричард Штурльмахер, гражданин Германии, проживающий по адресу: Невойгтштрассе, 27,
Зигмар, недалеко от Хемница, Германия, настоящим заявляют о характере данного изобретения и о способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение заключается в создании направляющих устройств на коленном суставе и стандартном
фрезерном или подобном станке, с помощью которых коленный сустав надежно и жестко поддерживается.
В ранее известных машинах из ТПЭ колено направляется по стойке машины и, при необходимости, одной или
несколькими опорами или стойками, расположенными со стороны, противоположной стойке, и соединено с
верхней балкой или опорной плитой, или с обоими этими элементами. Эти направляющие и соединения
обеспечивают коленному суставу достаточную поддержку, чтобы противостоять нагрузкам и деформациям,
возникающим в определенных направлениях. Однако в процессе эксплуатации возникают напряжения и
деформации из-за давления резания и веса обрабатываемой детали в различных рабочих положениях во
всех трех направлениях в пространстве, то есть в трех плоскостях, перпендикулярных друг другу. В
настоящее время установлено, что при выполнении тяжелых работ и использовании станков с большой
производительностью резки ранее известные направляющие и поддерживающие устройства для колена не
обеспечивают достаточной жесткости во всех направлениях, в которых могут действовать силы.
Это особенно заметно в случае сил и перемещений в горизонтальной плоскости. По этой причине, вследствие
особенностей конструкции гибочного станка, приходится использовать либо меньшую производительность
резки, либо снижается точность обработки.
Изобретение представляет собой коленный и стандартный станок с большой производительностью резки,
позволяющий выполнять тяжелые работы с максимальной точностью. Это достигается за счет того, что
колено направляется или поддерживается с одной или обеих сторон параллельно режущему шпинделю с
помощью расположенных сбоку рычагов, взаимодействующих с направляющими EPrice 1(-], которые
расположены таким образом, что они поддерживаются по всей своей длине стойкой или коленом станка.
Изобретение представлено на прилагаемых чертежах в нескольких примерах.
На фиг. 1 и 2 представлены, соответственно, вид сбоку и план коленного и стандартного фрезерного станка.
На рисунках 3 и 4 представлены соответствующие виды модифицированной конструкции.
На рисунках 5 и 6 представлены соответствующие изображения другой модификации.
Обычная направляющая 3 для колена 1 предусмотрена во всех конструкциях, показанных на стандарте 2.
В конструкции, показанной на фиг. 1 и 2, колено 1 снабжено боковыми рычагами 4, которые входят в
зацепление с направляющими 5 по бокам стойки 2. Очень прочное соединение колена 1 со стойкой 2
осуществляется винтами 6, головки 7 которых входят в пазы 8 стойки 2. Внешняя часть или передняя сторона
колена 1, противоположная стандартной 2, может быть соединена опорой 10 с верхней частью 11, 80, что
обеспечивает высокое сопротивление в вертикальной плоскости силам и деформациям. Опора 10
направляется в подшипнике 12 на передней стороне колена 1 и подшипнике 13 верхней части плеча 11. Если
колено 85 не требует вертикального перемещения, то стойку 10 можно жестко соединить с коленом 1 и
плечом 11, закрепив направляющие 12, 13 с помощью винтов 14, 15. Если стойку 90 необходимо переместить
в сторону для установки или работы с крупногабаритными деталями, ее можно переместить вверх или вниз по
направляющим 12 или 13, не снимая со станка. Вертикальное перемещение опоры 10 на 95 градусов может
быть осуществлено с помощью зубчатых передач 16, 17, 18.
В примере, показанном на рис. 3 и 4, боковые рычаги 21 расположены на стандартной опоре 2, а
направляющие 22, предусмотренные на 100 рычагах, входят в зацепление с коленом 1 с обеих сторон.
Оружие 21 может быть отлито на основе стандарта 2 или изготовлено как отдельные детали и закреплено
любым подходящим способом на стандарте. Если рычаги 21 являются съемными (105) по сравнению со
стандартной версией 2, машина может быть поставлена в соответствии с требованиями полученного заказа, с
боковыми направляющими или без них.
Для обеспечения еще большей жесткости боковой направляющей колена 1, рычаги 21 могут быть соединены
с опорной пластиной 23 винтами 24 или другими крепежными устройствами.
На рисунках 5 и 6 показана конструкция, в целом аналогичная конструкции на рисунках 3 и 4.
Предпочтительно использовать боковые направляющие 22 в сочетании с обычной коленной направляющей 3,
расположенной на той стороне lkee, которая обращена к стандарту. Однако, в рамках изобретения в
отдельных случаях возможно полностью направлять колено с помощью боковых направляющих 5 или 22 без
использования обычной направляющей 3. Также возможно, используя обычную направляющую 3,
осуществлять боковое наведение колена только с одной стороны аппарата.
Боковые направляющие 5 и 22 предпочтительно располагаются таким образом, чтобы их окончательная
регулировка осуществлялась, например, с помощью клиновидных распорных элементов и известных
устройств 30, так что точное положение колена определяется обычной коленной направляющей 3.
Поскольку сила обычно передается от стойки к колену для осуществления различных движений стола
посредством вала, снабженного карданными шарнирами и расположенного сбоку от стойки и колена, в
данном случае необходимо предусмотреть другие средства, поскольку это пространство занято рычагами 4,
21. Благодаря соответствующей конструкции рычагов 21, этот механизм автоматического перемещения стола
может быть размещен между рычагами -21. В предпочтительном варианте перемещения стола
осуществляются вертикальным валом 35 (рис. 4 и 6), соединенным с приводным механизмом машины, а
мощность передается зубчатым колесом 36 на колене, которое может перемещаться по валу 35, а также
другими передающими элементами 37. Вертикальный вал 35 может быть расположен сбоку или ниже колена
1, при этом мощность передается на колено известным способом с помощью телескопического шпинделя.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_400262.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=400262&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Соседние файлы в папке патенты