Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11850
.pdf
через трубу 24.
Его также можно использовать для охлаждения, закрыв клапан 26 и подав через трубу 27.
Разумеется, возможно, и может оказаться выгодным, расположить две или более печей таким образом, чтобы
холодный газ, смешанный с продуктами одной печи, являлся продуктом, выделенным из другой печи, в
которой осуществляется аналогичный процесс диссоциации углеводорода на сажу и газ.
Снижение температуры газовой смеси лишь до точки, обеспечивающей надлежащую агломерацию для
разделения, позволяет сохранить тепло той части разделяемых газов, которая отводится из системы, для
дополнительных полезных целей.
Это также в несколько меньшей степени справедливо, если газовая смесь перед разделением охлаждается
до температуры, при которой отделенный технический углерод может быть выброшен в атмосферу без
дальнейшего охлаждения.
Следует также отметить, что введение относительно холодных газов в поток горячей смеси, выходящей из
печи, разбавляет и перемешивает горячую смесь сажи и газов. Это создает тенденцию к осаждению, которая
сама по себе способствует агломерации, необходимой для адекватного отделения сажи от газов.
Таким образом, на рисунках 5–7 изображена конструкция аппарата, специально приспособленного для
проведения процесса согласно изобретению в относительно небольших печах, особенно подходящая для
производства ограниченного количества углеродного волокна непосредственно в месте его использования
или вблизи него.
На рисунке 5 показано устройство, включающее печь 1', которая нагревает внутреннюю футеровку трубки 2' из
высокоогнеупорного материала. Футеровка 21 имеет относительно ограниченное поперечное сечение и
круглую внутреннюю форму, чтобы избежать образования выступов, на которых могла бы скапливаться сажа,
образующаяся в трубке. На одном конце трубки расположена горелка 3' для распыления масла или
мелкодисперсного масла.
Желательно, чтобы эта горелка была такого типа, который способен создавать полое пламя относительно
небольшой длины и с относительно высокой интенсивностью нагрева. Внешняя часть этого полого пламени,
или конуса пламени, непосредственно ударяясь о внутреннюю поверхность трубки, нагревает область,
образующую практически непрерывную зону или полосу на внутренней поверхности, до высокой
температуры. Само полое пламя в области его удара о внутреннюю поверхность огнеупорной трубки и сильно
нагретая область или полоса огнеупора образуют относительно узкую зону диссоциации при температуре,
достаточной для диссоциации подходящего углеводорода на сажу и газ, причем такая температура
диссоциации желательно находится в диапазоне от 1000 °C до 14000 °C.
Подходящий углеводород для диссоциации, предпочтительно природный газ, состоящий в основном из
углеводорода метана, подается сзади пламени и, желательно, в трубчатый фитинг или сальник 4',
окружающий корпус горелки и заканчивающийся сзади ее наконечника.
Газ, подаваемый в этот фитинг 4' через одну или несколько газоподающих труб 5', 105 стремится следовать
вдоль стенок трубки потоком, который проходит через внешнюю область конуса пламени 6', а также проходит
в непосредственной близости от сильно нагретой полосы на внутренней поверхности огнеупорной трубки 110.
В этом канале он подвергается не только относительно высокой температуре, но и тепловым воздействиям,
обеспечиваемым как непосредственно пламенем, так и сильно нагретым огнеупором. Поскольку тепловое
воздействие 115 велико, а зона диссоциации узка, происходит практически мгновенное разложение
углеводородного газа на сажу и газ. Следует отметить, что горелка 120 должна быть отрегулирована таким
образом, чтобы обеспечить практически полное сгорание топлива, избегая тем самым наличия большого
количества избыточного кислорода в печи 125. Средства для удаления смешанного потока сажи и газа,
образующегося в результате диссоциации, и для отделения сажи от потока показаны приблизительно и
несколько схематично на диаграмме 130 L. 02,322 6 402,322 I нагреваемой полосой огнеупорного материала,
таким образом, как показано на рисунке, средства охлаждения и сбора включают в себя трубопровод 7',
сообщающийся с выходным терминалом трубки диссоциации и открывающийся в подходящее сито, такое как
тканевый мешок или мешки 8. Как показано на рисунке, трубопровод 7' охлаждается с помощью
распылительного охлаждающего аппарата 9'. Хотя трубопровод 7' может иметь любую желаемую длину,
позволяющую добиться снижения температуры продуктов, подходящих для разделения сажи и газа, средства
охлаждения должны воздействовать на трубопровод 7' в непосредственной близости от выходного терминала
трубки печи. Это связано с тем, что воздействие на сажу длительной высокой температуры приводит к
заметному ухудшению качества этого продукта, и поэтому важно существенно снизить температуру
смешанной сажи и газа сразу после их получения.
Если пламя 6' имеет такую природу, что из-за надлежащей регулировки горелки оно не обеспечивает
кислород для сгорания диссоциированного водорода, то само пламя 6' и зона диссоциации, включающая
пламя и полосу огнеупорного материала, настолько малы, что температура самой трубки, расположенной за
пределами зоны диссоциации, ниже температуры диссоциации.
Это само по себе позволяет избежать длительного воздействия на продукты температуры разложения и
предотвратить ухудшение состояния значительной части углеродистой стали в печи.
Модифицированная форма аппарата, показанная на рисунках 6 и 7, идентична, за исключением того, что
множество печных труб 10' вложены друг в друга внутри общей оболочки 11'. Как показано на рисунке 6, эта
оболочка обеспечивает общий выход 12' для всех труб 101. Желательно, как показано, что печные трубы 10'
для этого вложения имеют многоугольную внешнюю поверхность, сохраняя при этом круглую внутреннюю
поверхность отдельной печной трубы 1'. Внутри общего выходного отверстия 12', вокруг вложенных труб 101,
находится облицовка 13' из подходящего теплоизоляционного материала, такого как специальный кизельгур,
известный под зарегистрированной торговой маркой Silocel.
Каждая из труб печи 10' снабжена собственной горелкой 14', входным патрубком для газа j5 15' и
газопроводами 161.
Таким образом, каждая из трубок печи 10' функционирует как отдельная печь для диссоциации, аналогично
трубке печи 1', показанной на рисунке 5 чертежей.
Как указано выше, аппарат обладает преимуществом обеспечения относительно короткой зоны диссоциации,
способной обеспечивать диссоциируемый углеводород тепловыми единицами как от пламени, так и от
резервуара тепла, создаваемого нагретой полосой огнеупорного материала, что обеспечивает эффективную
диссоциацию без длительного воздействия температуры, столь же высокой, как и диапазон температур
диссоциации. Преимуществом этого конкретного аппарата является его относительно низкая стоимость и
гибкость. Одна трубка может использоваться для получения технического углерода для специальных
ограниченных целей, и эти конечные блоки или трубки могут быть объединены в любом желаемом количестве
для получения необходимого количества технического углерода.
Следует понимать, что для осуществления процесса, описанного в настоящем изобретении, могут
использоваться различные другие формы оборудования.
При более подробном описании технического углерода, используемого в данном изобретении, будет
использоваться термин «стандартный канальный технический углерод», примером которого может служить
сертифицированный технический углерод Cabot A 85, а также термический технический углерод, получаемый
путем пропускания газа через высоконагретую решетку, и который был специально разработан как
термоатомный технический углерод. Под «терматомным» техническим углеродом здесь подразумевается
технический углерод, описанный в спецификации США № 1 478 730, и технический углерод, описанный в
спецификации США № 1 794 558. В первой спецификации технический углерод обозначен как «Thermax», а в
последней спецификации технический углерод, используемый в качестве компонента резиновой композиции,
обозначен как «P-33».
Термостойкая сажа согласно данному изобретению отличается от «Thermax» и «P-33», описанных в
вышеупомянутых спецификациях, по нескольким 105 отмеченным особенностям, отличаясь от сажи
«Thermax» гораздо сильнее, чем от «P-33». Частично эти различия можно перечислить следующим образом:
Он демонстрирует значительно меньший кажущийся вес в 110 единиц на кубический фут, составляя (в
соответствии с условиями, установленными для процесса его производства) от 3,75 до 9 фунтов на
кубический фут. Углеродная сажа "P-83" весит от 12 до 20 фунтов на кубический фут, а углеродная сажа
"Thermax" — от 2,5 до 35 фунтов на кубический фут.
2
Он обладает большей флокуляцией, чем технический углерод "P-33 120", и значительно большей
флокуляцией, чем технический углерод "Thermax".
3
Средний размер частиц мельче, чем у сажи "P-33" или "Thermax" 1125 4: её маслопоглощение выше, чем у
"P-33" или "Thermax J".
-5 При добавлении в резину он значительно ускоряет вулканизацию резины по сравнению с "P-33" 130
402,322, необходимым при использовании стандартной канальной сажи для вулканизации резины за
одинаковые промежутки времени. Он оказывает заметное ускоряющее воздействие на вулканизацию резины,
тогда как стандартная канальная сажа, по-видимому, оказывает незначительное замедляющее воздействие.
(g) Красящая способность термообработанной сажи, описанной в данном изобретении, выше, чем красящая
способность стандартной канальной сажи 7; Сравнения по кажущемуся весу, или объемному весу, и удельной
плотности легко получить с помощью испытаний, обычно используемых для различных материалов.
Сравнение по флокуляции и размеру частиц 80, а также соответствующее сравнение по общей площади
частиц на единицу объема, проводится микроскопически, в то время как сравнение по ускорению
вулканизации резины определяется при изготовлении партий резины 85 в соответствии со стандартной
коммерческой практикой. Аналогичным образом изготовленная таким образом резина подвергается обычным
коммерческим испытаниям на твердость, истирание и разрыв, например, испытанию на разрыв с
использованием арахиса Good 90 и испытанию на разрыв с использованием языка Hood.
Степень окрашивания термообработанной сажи согласно данному изобретению сравнивали путем
приготовления 95 тестовых образцов с различными соотношениями «Thermax», «P-33», сертифицированной
канальной сажи Cabot и специальной углеродной щетки согласно данному изобретению, смешивая эти
различные виды сажи в различных пропорциях с оксидом цинка. При этом тестовые образцы изготавливали
из паст, содержащих сажу и оксид цинка в заданных весовых пропорциях, а также небольшое количество
масла 105, само по себе не обладающего существенной красящей способностью. При смешивании двух с
половиной весовых частей сертифицированной канальной сажи Cabot, специальной канальной сажи данного
изобретения и термообработанной канальной сажи со ста частями оксида цинка, более высокая красящая
способность сажи данного изобретения по сравнению с сертифицированной канальной сажей Cabot
становится очевидной. Также были изготовлены 115 образцов окрашивания различных видов сажи, каждый из
которых содержит пять весовых частей сажи на сто частей. по весу оксида цинка. В этих последних образцах
сравнительная темнота сажи, используемой в данном изобретении, по сравнению с сертифицированной
канальной сажей Cabot's столь же поразительна. При использовании десяти частей по весу каждой из сажи на
сто 125 частей по весу оксида цинка, тестовый образец стандартной канальной сажи все еще демонстрирует
заметный сероватый оттенок, в то время как паста, приготовленная со специальной сажей согласно данному
изобретению, представляет собой 130 или «Thermax», причем положительное ускорение, обусловленное
использованием «термохимических» сажей, относительно незначительно.
6 Его красящая способность значительно превосходит таковую у "P-33" или "Thermax".
Следует отметить, что в связи с различием в весе технического углерода истинная удельная плотность
термического технического углерода согласно данному изобретению, двух других упомянутых термических,
или «термохимических», технических углеродов и стандартного канального технического углерода
практически одинакова. Эти удельные плотности варьируются у различных технических углеродов от 1,75 до
1,9, а технический углерод согласно данному изобретению имеет истинную удельную плотность, близкую к
1,8, что можно принять за приблизительную стандартную удельную плотность канального технического
углерода.
Что касается сходства и различий термохимической сажи, используемой в данном изобретении, по
отношению к стандартной канальной саже, следует отметить следующее:
(a) Кажущаяся масса термообработанной сажи согласно данному изобретению, составляющая от 3,5 до 9
фунтов на кубический фут, существенно меньше кажущейся массы стандартной канальной сажи, поскольку
последняя имеет кажущуюся массу от 12 фунтов и выше на кубический фут. Таким образом, кажущаяся масса
сажи согласно данному изобретению изменяется на 75 % в меньшую сторону по сравнению со стандартной
канальной сажей. Как отмечалось ранее, истинная удельная плотность термообработанной сажи согласно
данному изобретению приблизительно равна истинной удельной плотности стандартной канальной сажи.
(b) Углерод, полученный по данному изобретению, обладает большей флокуляцией, чем стандартный
канальный углерод.
(c) Средний размер частиц термообработанной сажи, используемой в данном изобретении, мельче, чем у
стандартной канальной сажи, и из ее поведения в определенных условиях очевидно, что равный объем сажи,
используемой в данном изобретении, имеет значительно большую площадь поверхности частиц, чем
стандартная канальная сажа.
(d) Термообрабатывающая сажа, описанная в данном изобретении, обладает маслопоглощением,
практически равным маслопоглощению стандартной канальной сажи.
(e) При добавлении в резину в аналогичных условиях его воздействие на испытания резины на разрыв и
истирание практически эквивалентно воздействию стандартной канальной сажи. Кроме того, его воздействие
на упрочнение резины практически эквивалентно воздействию стандартной канальной сажи.
(f) При добавлении в резину требуется лишь половина или меньшее количество ускорителя по сравнению с
ускорителем402,322 402,822, который, по-видимому, имеет насыщенный черный цвет без какого-либо
сероватого оттенка. В последнем случае он оказывает заметный ускоряющий эффект, поскольку без
проведения научных испытаний на интенсивность окрашивания, очевидно, что это вызвано образованием
черного цвета.
что красящая способность этого специального, теперь подробно описанного углеродного сажа изобретения не
только значительно превосходит таковую у термоуглеродного сажа, но и то, каким образом он применяется к
атомарному углеродному сажу, но и то, как это можно осуществить (как мне сообщили).
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_402323.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=402323&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB402323A
[]
ПАТЕНТ СПЕЦИ-КЛФИДЖК В I i
Дата подачи заявки: 13 апреля 1933 г. № 11184/33402. Заявка принята: 30 ноября 1933 г.
C 03 i 1 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования радиальных цилиндрических двигателей и связанные с ними разработки.
Я, Эмиль Д. Ас Сет, подданный короля Бельгии, проживающий по адресу: 752 А, Шоссе де Ватерлоо,
Брюссель, Бельгия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к радиально-цилиндровому двигателю, имеющему любое подходящее
количество цилиндров, расположенных радиально вокруг силового вала и содержащих
возвратно-поступательные поршни, которые приводят в движение силовой вал посредством кулачка или
кулачков, закрепленных на указанном валу.
Двигатель согласно изобретению включает в себя в комбинации множество неподвижных цилиндров,
радиально расположенных вокруг ведомого вала, поршни, совершающие возвратно-поступательное
движение в указанных цилиндрах и снабженные направленными внутрь штоками, заканчивающимися на
своих концах, удаленных от поршней, антифрикционными устройствами, кулачок, эксцентрично закрепленный
на указанном валу и имеющий профиль в виде дуги окружности, соединенной на ее концах прямолинейной
линией, и корпус кулачка (диски 3 и 4), который расположен концентрично на валу и имеет ряд радиальных
пазов, предназначенных для размещения таких антифрикционных устройств, которые выступают вбок от
концов штоков поршней, при этом антифрикционные устройства 1 и 4 между этими выступающими вбок
устройствами предназначены для взаимодействия с указанным кулачком.
Предпочтительно, чтобы цилиндры были заключены в плоский цилиндрический герметичный корпус,
благодаря чему двигатель будет иметь компактную и удобную форму.
Очевидно, что вал может включать в себя несколько кулачков, и каждый кулачок представляет собой набор
цилиндров, расположенных радиально относительно него.
Двигатель будет подробно описан с помощью прилагаемых частично схематических чертежей, на которых:
На фиг. 1 показан вид двигателя с торца, без его корпуса и части цилиндров, которые, предположительно,
должны быть удалены, а на фиг. 2 — поперечное сечение двигателя по линии II-II на фиг.
На этих чертежах ссылочный номер 1 обозначает центральный силовой вал на lPrice 11-l, который закреплен
кулачком 2 в форме кругового сегмента. Профиль этого кулачка 55, который может быть выполнен цельным с
валом, по существу представляет собой дугу, концы которой соединены прямолинейной линией; По обе
стороны от кулачка установлены два диска 3 и 4, через центр которых свободно проходит вал 1. Указанные
диски 3 и 4 снабжены радиально и соответственно расположенными пазами 5, число которых на каждом диске
соответствует числу цилиндров 65 (девять в этом примере). Два диска 3 и 4 также снабжены фланцами 6, с
помощью которых указанные диски скреплены друг с другом с помощью таких средств, как винты, болты и т.
д., которые не показаны на рисунке. Таким образом, два диска с их фланцами образуют корпус, внутри
которого вращается кулачок 2. По обе стороны от группы, образованной двумя дисками 3 и 4, вал 1 несет диск
7, эксцентрично закрепленный на нем; эти диски 7 имеют внутренний фланец 8, выполненный в виде кривой,
подобной изогнутой части кулачка 2; в этом примере форма кулачка представляет собой, по существу,
круглый сегмент, 8 Q:
Форма дисков 7 будет круглой и эксцентрично расположенной, как кулачок 2. Радиус кривизны дисков 7 будет
равен радиусу изогнутой части кулачка плюс диаметр ролика 9, который будет описан далее.
На каждом из дисков 7 установлена ступица 10, на которой посредством шариковых или роликовых
подшипников 12 вращаются две половины корпуса 13. Указанные половины соединены болтами или другими
способами, не показанными на рисунке. Корпус 13 жестко соединен с дисками 3 и 4 посредством цилиндров
14. Соединение выполнено таким образом, что как корпус 13, так и пространство между дисками 7 образуют
герметичные, газонепроницаемые камеры.
Корпус 13 закреплен на жесткой опоре.
Две половины корпуса 13, а также фланцы 6 дисков снабжены круглыми отверстиями, в которые точно входят
цилиндры 14. Эти цилиндры расположены радиально вдоль оси пазов 5. Поршень 15 каждого цилиндра имеет
шток 16, заканчивающийся роликом 9. Например, на конце каждого штока 16 находится поперечная ось 18, на
которой вращательно установлен один ролик 9, взаимодействующий с кулачком 2, и два концевых ролика 19,
перемещающиеся внутри пазов 5 с каждой стороны кулачка, причем длина этих роликов 19 несколько больше
ширины дисков 3, 4, таким образом, что часть каждого ролика 19, выступающая наружу от обжимного
элемента 3-4, может упираться во внутреннюю сторону фланцев 8.
Длина каждого паза 5 равна ходу поршня плюс диаметр ролика 19.
В конце такта сжатия каждого поршня соответствующий ролик 9 находится в верхней части прямолинейной
части кулачка 2, дальше от оси 1. Затем происходит взрыв, и ролик перемещается вдоль этой прямолинейной
части кулачка, одновременно заставляя кулачок 2 с валом 1 вращаться и приближаться к центру кулачка 2. В
конце такта взрыва изогнутая часть кулачка заставляет ролик 9 вдавливать поршень обратно в поршень, и
происходит такт сжатия. Следует понимать, что этот двигатель является двухтактным. Взрывы происходят в
цилиндрах последовательно при вращении, и, следовательно, вал 1 вращается непрерывно.
Очевидно, что цилиндры могут охлаждаться воздухом или водой; соединительный элемент 13 может быть
соединен с фланцами 6 иными способами, помимо цилиндров, а вал 1 может включать в себя несколько
кулачков, таких как 2, приводимых в действие различными группами цилиндров, установленных радиально.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_402324.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=402324&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB402324A
[]
Jn';\' t lt A'N;S
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА Дата подачи заявки: 18 апреля 1933 г. № 11,316/33 402,324 Полная версия
принята: 30 ноября 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ и устройство для производства крупных кристаллов методом испарения в вакууме и поэтапного
охлаждения.
Мы, METALLGESELLSCHAFT A KTIENGESELLS CHAFT (корпорация, организованная в соответствии с
законодательством Германии, по адресу: 45, Boci enjieimier Anlage, bran Kiurt-on-theMain, Germany), и
профессор д-р.
В. Л. Гельм Генсекке, гражданин Германии, проживающий по адресу: Хомбургерштрассе, Гонценляйм,
недалеко от Эранкфурта-на-Леане, Германия, настоящим заявляет о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу и устройству для получения крупных кристаллов методом испарения
в вакууме с последующим поэтапным охлаждением.
Известно, что постепенное охлаждение насыщенных солевых растворов в сосудах, снабженных
охлаждающим перемешивающим механизмом, приводит к образованию кристаллов, размер которых зависит
от продолжительности периода охлаждения. Согласно опубликованным данным, жидкость, из которой
осаждаются кристаллы, должна поддерживаться в диапазоне метастабильной зоны во время охлаждения.
Если раствор охлаждается быстрее, так что эта зона преодолевается, кристаллы солевого раствора
осаждаются сразу, и получается более или менее мелкодисперсная соль. Однако если охлаждение
проводится настолько постепенно, что пересыщение охлажденного раствора остается в пределах
метастабильного диапазона, будет получена крупнозернистая соль при условии поддержания достаточного
количества кристаллов во взвешенном состоянии, что может быть выполнено путем перемешивания или
постоянного движения всего охлаждающего аппарата.
Также были предложены устройства, в которых содержимое охлаждающего аппарата проходит над
охлаждающей поверхностью с такой скоростью, что охлаждающий эффект, то есть разница температур
раствора, поступающего на охлаждающую поверхность и удаляющегося с нее, составляет менее 10 °C. Этот
слегка переохлажденный раствор приводится в контакт с так называемыми «культуральными» кристаллами,
благодаря чему осаждается количество соли, соответствующее степени пересыщения.
Следовательно, известные методы охлаждения заключаются в очень медленном охлаждении или, в случае
кратковременного охлаждения, в допущении лишь небольшого падения температуры, менее 1 °C.
Эксплуатация подобных установок непроста, поскольку при превышении максимального предела снижения
температуры весьма вероятно образование нежелательных солевых отложений. При работе с большими
объемами жидкости, например, в калийной промышленности, давно предпринимались попытки использовать
тепло паров, образующихся при охлаждении. По этой причине система косвенного охлаждения или
охлаждения путем постепенного испарения была отменена, производство крупнокристаллических солей было
принесено в жертву, и вместо этого было принято охлаждение путем самопроизвольного испарения в
вакууме.
В таком случае раствор хлорида калия обычно охлаждают с температуры около 90 °C до 300 °C в четыре или
пять этапов охлаждения, так что среднее падение температуры в каждом аппарате составляет около 15 °C,
при таких условиях невозможно выращивать крупнозернистые кристаллы. Кроме того, известны вакуумные
охлаждающие установки, состоящие из удлиненного сосуда, разделенного на множество отсеков поперечно
относительно его продольной оси. Перегородки в указанном сосуде снабжены отверстиями только в самых
глубоких частях, так что раствор, из которого должна быть осаждена растворенная соль в кристаллической
форме, может последовательно проходить через несколько отсеков. Паровые пространства отсеков не
находятся в относительной связи, и пары из каждого из таких пространств отводятся отдельно.
Вакуум равномерно увеличивается в каждом последующем отсеке в направлении потока раствора, так что
между несколькими последовательными отсеками существуют равномерные различия в давлении пара. Если
при такой регулировке отрицательного давления в нескольких отсеках охлаждение в каждом отсеке
превышает температурный диапазон метастабильного насыщения, то упорядоченное культивирование
кристаллов невозможно, даже если разница давлений, поддерживаемая между несколькими отсеками,
невелика, а отсеки оснащены механизмом перемешивания, также известным в связи с другими вакуумными
установками. Если бы потребовалось проводить вакуумное охлаждение в зоне метастабильности, количество
последовательно соединенных устройств было бы настолько велико, что такая установка стала бы считаться,
по практическим и экономическим соображениям, нецелесообразной.
Согласно настоящему изобретению, выращивание кристаллов путем вакуумного охлаждения солями, такими
как сульфат натрия, карбонат натрия, сульфат натрия или хлорид калия, из растворов, содержащих солевые
компоненты, осуществляется таким образом, что на нескольких стадиях охлаждения вакуумной установки
разница между температурой на входе и выходе медленно испаряемого раствора уменьшается до уровня,
близкого к максимальному (Du T dotible), температурному падению метастабильного насыщения, и путем
поддержания кристаллов культуры в суспензии в растворе с помощью мешалок. Раствор добавляется на
каждой стадии испарения известным способом на такой глубине ниже поверхности жидкости, что давление
столба жидкости над входом приблизительно равно падению давления, которое испытывает жидкость на этой
стадии, так что испарение начинается только в самом испарительном сосуде, а не во входной трубе. Такая
конструкция обеспечивает достаточно постепенный процесс. испарение во всех случаях.
Явление, которое, хотя и кажется противоречащим теории, подтверждается многочисленными
экспериментами, можно объяснить следующим образом: когда насыщенный раствор подается в
охлаждающий аппарат на такую глубину ниже уровня жидкости, что испарение в подающей трубе
невозможно, то свежепоступивший раствор начнет испаряться на определенном уровне ниже поверхности.
Если, например, абсолютное давление над раствором составляет 1 мм ртутного столба, что соответствует
температуре насыщения паром 400 °C, а температура поступающего раствора составляет 450 °C, то первый
пузырь пара образуется примерно на глубине 230 мм ниже поверхности жидкости при условии, что над
указанным пузырьком присутствует раствор с удельной плотностью 1. Однако, поскольку раствор постепенно
охлаждается при подъеме к поверхности, столб пара над пузырьками, уже образующимися в самой глубокой
точке, не является однородным, а представляет собой смесь пара и Слой пара и жидкости должен быть
значительно выше, чем указано выше для случая одной только жидкости. Он должен составлять 600 мм и
более, так что для охлаждения раствора с 450 до 400 °C раствору должен быть обеспечен вертикальный путь
длиной более 600 мм от входа до поверхности жидкости в охлаждающем устройстве. Если в этих условиях в
раствор ввести, например, путем постепенного перемешивания, небольшое количество кристаллов культуры
будет добавлено, то образуется только крупнокристаллическая соль, а не мелкозернистая, поскольку путь
свежепоступающего раствора к поверхности жидкости в охлаждающем устройстве и, следовательно, время,
затрачиваемое на этот путь, настолько велики, что пересыщения, возникающие по мере охлаждения, могут
выравниваться, пока поступающий снизу раствор поднимается к поверхности.
Конечно, диапазон охлаждения в одном аппарате не может быть бесконечно расширен, поскольку в случае
SLLC выделение пара станет настолько интенсивным, что быстро поднимет поступившую свежую жидкую
жидкость к поверхности, и осаждение соли больше не будет происходить в зоне метастабильности.
Поддерживая разницу температур 3-60 °C, достигается равномерное испарение, что приводит к желаемому
эффекту. В этом случае испарительный поток играет лишь второстепенную роль. С другой стороны,
необходимо постоянно поддерживать кристаллы солевого раствора во взвешенном состоянии путем
постепенного перемещения. Также нет необходимости в чрезмерном объеме жидкости в аппарате; на
практике достаточно глубины в 1 метр жидкости при указанных температурах.
Это также дает возможность разделить существующие конические испарители HO (например, высотой от 6
до 5 метров, используемые для охлаждения растворов хлорида калия) b) на средства горизонтальных
перегородок, чтобы создать в каждом аппарате, например, три охлаждающих ячейки, работающих при
различном давлении.
Если таким образом модифицировать четырехступенчатую вакуумную установку, то вместо четырех ступеней
охлаждения получится двенадцать, так что на каждой из вновь созданных ступеней будет наблюдаться
падение температуры на 50 °C, что позволит выращивать кристаллы любого удобного размера.
Для более ясного понимания изобретения, обратимся к чертежу 125 a-comne-nvi-rqig, который схематически и
в качестве примера иллюстрирует один из вариантов осуществления аппарата для охлаждения и
выращивания кристаллов 3 в соответствии с описанным здесь процессом.
402,324 На указанном чертеже 1 обозначает известное охлаждающее устройство, разделенное в
соответствии с изобретением на три ступени горизонтальными перегородками 2. Каждая из этих трех отсеков
содержит определенную глубину жидкости. Охлаждаемый раствор подается по трубе 3 в нижнюю часть отсека
4.
Когда температурный диапазон для метастабильного насыщения раствора составляет, например, 20 °C,
раствор охлаждается на 40 °C в этом отсеке, а затем через переливную трубу 5 поступает в отсек 6, при этом
горловина указанной трубы также расположена как можно ниже в отсеке. Наконец, раствор поступает из
отсека 6 в отсек 8 по аналогичной трубе 7. В отсеках 6 и 8 раствор также охлаждается на 40 °C в каждом
случае. Лопасти 10, 11 и 12 приводятся в движение валом мешалки 9 и, таким образом, поддерживают
определенное количество кристаллов во взвешенном состоянии. Механизм перемешивания может также
иметь различную конструкцию, так что, например, раствор поддерживается в движении в каждом отсеке с
помощью горизонтального, а не вертикального вала.
Трубы 3, 5 и 7 предпочтительно располагаются вне аппарата для удобства доступа. Пары, образующиеся на
каждой стадии, отводятся по трубам 13, 14 и 15 либо совместно в конденсатор, в котором предварительно
нагревается жидкость, необходимая для приготовления обрабатываемого раствора, либо отдельно в разные
конденсаторы. В первом случае пар из отсеков 4 и 6 дросселируется до давления отсека 8. Во втором случае
можно добиться более интенсивного предварительного нагрева растворителя, поскольку пары, выходящие из
отсеков 4 и 6, имеют более высокую температуру, чем пары из отсека 8.
Раствор и отложившиеся кристаллы совместно выводятся из отсека через переливную трубу 16, ведущую,
например, в следующий охлаждающий аппарат. Необязательно, чтобы аппарат 1 был разделен
горизонтальными перегородками. Последние могут также иметь коническую форму, особенно если в
результате осаждения больших количеств солей в процессе охлаждения образуются локальные отложения. В
таком случае удаление жидкости может осуществляться с конического дна с помощью сифона, а не с
поверхности.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его реализации, мы пришли к
выводу, что оно действительно существует.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_402325.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=402325&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB402325A
[]
1 i JL ',
1
-
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Италия): 14 апреля 1932 г. 402,325 Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 18 апреля 1933 г. № 11,324/33.
Завершено: 30 ноября 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в морозильных камерах для мороженого.
Мы, компания SOC It TA ANOXINA "ASTE Rt IA", расположенная по адресу: Виа Беттинелли, Кастелланца,
Италия, итальянская компания, настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его
осуществления будут подробно описаны и определены в следующем заявлении:
Было предложено использовать сухой лед (затвердевший диоксид углерода) для приготовления мороженого,
добавляя его непосредственно в смесь или препарат, подлежащий приготовлению, в виде порошка. Однако
на практике этот процесс, помимо прочего, сопряжен со следующими серьезными недостатками:
При замораживании смеси растворяется определенное количество угольной кислоты, в результате чего смесь
приобретает кисловатый вкус, который в некоторых видах мороженого неприятен.
b) При контакте с порошкообразным или гранулированным сухим льдом смесь подвергается очень низкой
температуре и быстроте процесса замораживания химической реакции, которая изменяет вкус или делает
мороженое невкусным.
c) Необходимо, чтобы мороженое постояло достаточно долго перед употреблением, чтобы все частицы
сухого льда полностью газифицировались, и все же практически невозможно предотвратить оставление в
смеси аномально крупных ледяных гранул, представляющих опасность.
d. Охлаждение или замораживание смеси происходит слишком быстро и не позволяет должным образом с
ней работать, а также не допускает экономичного замораживания, поскольку объем полученного мороженого
меньше обычного.
Для дальнейшего измельчения или гранулирования сухого льда требуется специальное оборудование и,
следовательно, потребление энергии.
В процессе измельчения сухого льда также происходит его потеря, а при использовании порошка эта потеря
еще больше увеличивается.
При добавлении сухого льда в порошкообразном виде в эту смесь происходит значительная потеря единиц
заморозки, поскольку, естественно, происходит быстрое и очень интенсивное образование холодного газа.
Эти и другие недостатки обусловлены исключительно прямым контактом смеси с сухим льдом и могут быть
полностью устранены морозильной камерой в соответствии с настоящим изобретением, которое устраняет
указанный контакт. Действие этой морозильной камеры основано на теплопроводности металлов, и
изобретение заключается в обеспечении вращающегося, внешне изолированного металлического сосуда для
сливок 60, имеющего расположенные по окружности карманы для хладагента, находящиеся между внешней
Соседние файлы в папке патенты