Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11745
.pdf
собственно горлышко имеет радиальные пазы 7 e максимально возможной продольной протяженности.
На этом пластинчатом крае размещается крышка g, которая имеет конический или обтекаемый направленный
вниз выступ h, снабженный заостренным концом i. Крепление крышки g к крышке d может осуществляться с
помощью штыкового соединения l или любым другим подходящим способом, например, с помощью резьбы.
Непрерывный поток внутри крышки или внутренней части сосуда, создаваемый конструкцией согласно
данному изобретению, может быть дополнительно улучшен рядом различных способов, основанных на
фундаментальных физических законах, особенно законах теплопроводности, теплового излучения и даже
электростатических явлениях.
Один из указанных способов заключается в покрытии крышки пористым слоем, который погружается в канал,
заполненный водой, расположенный на ее поверхности вблизи ее внешней окружности. За счет испарения
сульфата с поверхности пористого слоя происходит непрерывное дальнейшее охлаждение самой крышки;
крышка в этом процессе не участвует.
Эта модификация показана, например, на рис. 6, в применении к охлаждающей крышке для покрытия пластин
или подобных изделий, снабженной каналом u, в который погружается пористый слой 75, что позволяет
подавать воздух и предотвращает плотное закрытие между крышкой и пластиной благодаря выступам W на
нижнем ободке крышки.
Пористый слой может состоять, например, из керамического материала, а в некоторых случаях вся крышка
может быть изготовлена из керамического материала; однако было обнаружено, что особенно выгодно
получать этот слой на крышке, состоящий, в частности, из алюминия, путем электрохимического окисления
поверхности с помощью хорошо известного процесса электроокисления. Полученный таким образом
оксидный слой, изготовленный дешевым способом, имеет поверхностную пористость, то есть содержит
капиллярную систему, которая превосходно поглощает воду, пропускает ее и вызывает ее испарение с
поверхности слоя.
Вместо пористого слоя, прилегающего к крышке, можно также использовать покрытие из материала,
предпочтительно съемного.
Ещё один способ увеличения интенсивности потока заключается в изготовлении крышки из материала,
отличного от материала покрытия, например, из олова или цинка, или из алюминиевого сплава, который
благодаря специальным добавкам обладает физическими свойствами, отличными от свойств алюминия, в
отношении теплового излучения и теплопроводности.
Особо благоприятный результат того же рода, обладающий дополнительным преимуществом в виде очистки
поступающего воздуха от пыли, может быть получен путем подачи на колпачок и крышку противоположных
электрических зарядов. Для этой цели, например, колпачок, показанный на рисунке 7, сконструирован как
электроэлемент, изготовленный из листового цинка, в центре которого расположен угольный стержень,
проникающий в коническую точку, от которой он изолирован, и прижимающий контактную пружину, которая
образует проводящий вывод к крышке, в то время как второй полюс элемента образован самим цинковым
колпачком. В полость между цинковым колпачком и угольным стержнем вводится сухой элемент известного
типа. При этом крышка заряжается, например, положительно, а колпачок – отрицательно; Очевидно, что
непрерывный поток тока должен быть предотвращен путем изоляции части крышки, контактирующей с
колпачком D, предпочтительно посредством слоя оксида или подобного материала, как 130 4041,201
обтекаемое крепление колпачка и части крышки, противоположной ему, где образован изогнутый канал,
ограниченный двумя изогнутыми поверхностями, расположенными друг напротив друга 70 4 Крышка по п. 1-3,
70 в которой вентиляционные отверстия расположены радиально и имеют относительно большую длину по
сравнению с их шириной 75 Крышка по п. 4, в которой вся площадь поверхности указанных отверстий больше,
чем свободное поперечное сечение горловины отверстия.
6 Крышка по п. 1-80, снабженная пористым покрытием, которое погружается в канал, заполненный водой,
вблизи своей внешней окружности, при этом съемная крышка не имеет такого покрытия. 7 Крышка по п. 6, 85,
в которой пористое покрытие состоит из керамического материала.
8 Крышка по п. 6, в которой крышка состоит из алюминия, а пористое покрытие образовано путем
90-градусного электрического поверхностного окисления алюминия.
9 Крышка по п. 1-6, в которой съемная крышка выполнена из материала, предпочтительно олова или цинка,
обладающего свойствами, особенно в отношении 95 теплового излучения и теплопроводности, отличными от
свойств материала крышки.
Крышка согласно пунктам 1-109, в которой колпачок и крышка имеют противоположные электрические
заряды.
11 Крышка по п. 10, в которой колпачок выполнен в виде электрического элемента, предпочтительно из
листового цинка с изолированным угольным стержнем в центре, который соединен с крышкой и изолирован от
колпачка, причем полое пространство между крышкой и угольным стержнем заполнено сухим электролитом
или подобным веществом. п. 12 Крышка по любому из п. 1-11, в которой предусмотрено ступенчатое
крепление, позволяющее использовать крышку для сосудов разных размеров.
13 Крышка по п. 1-12, специально предназначенная для использования в переносных контейнерах для
мороженого, в которой под крышкой и соединенная с ней подвешена плоская чашеобразная емкость, которая
собирает и удерживает конденсат, стекающий с крышки.
14 Крышка для охлаждающих емкостей, сконструированная, расположенная и приспособленная для
функционирования в основном так, как описано и показано на прилагаемом чертеже.
Как показано на рисунке 8, используется известное явление, заключающееся в том, что электрически
заряженные свободные проводящие провода или подобные им материалы оказывают притягивающее
воздействие на частицы пыли и, таким образом, обеспечивают своего рода пылевой фильтр.
Для обеспечения максимально широкого применения охлаждающей крышки предпочтительно предусмотреть,
как показано на рисунке 4, ступенчатое крепление, чтобы крышка подходила для емкостей различных
размеров. Таким образом, резервуар для воды, предпочтительно в вышеуказанной модификации крышки с
пористым покрытием, может быть выполнен простым способом (см. рисунок 5).
Дальнейшая модификация изобретения, особенно подходящая, например, для портативных контейнеров для
мороженого, показана на рисунке 9. В этом случае под крышкой b, снабженной одним или несколькими
каплеуловителями или подушками p, подвешена плоская чашеобразная емкость P, соединенная с крышкой b
с помощью стержней q, закрепленных на крышке емкости r. Крышка s, имеющая приблизительно ту же форму,
что и внутренняя часть крышки b, образуя таким образом канал одинаковой ширины между двумя крышками,
собирает сконденсированную воду, капающую с крышки b. Вода стекает по верхней поверхности крышки S и
капает через отверстия t вблизи ее периферии в емкость v. Было установлено, что при таком расположении
таяние льда значительно замедляется за счет создания сухой атмосферы, и, таким образом, достигается
значительная экономия льда.
Применение изобретения, естественно, не ограничивается описанными здесь бытовыми целями, а может
быть модифицировано различными способами для других целей охлаждения.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_404202.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=404202&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB404202A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 29 мая 1933 г. № 15501/33 4049. Заявка принята: 11 января 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к станкам для резки металла с круглым лезвием.
Я, г-н Изм Шимидт, гражданин Германии, проживающий по адресу: Бургштрассе, 14, Эрфурт, Германия,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к станку для резки листового металла с круглым лезвием, предназначенному
для резки прямых кромок, кромок для герметизации и сварных швов, а также для обработки кромок очень
длинных листов длиной до 10-15 метров. Целью изобретения является создание станка, который позволит
резать такие листы за один проход быстрее, экономичнее и чище, чем это было возможно до настоящего
времени.
С этой целью предлагаются улучшения в следующих областях:
Общая конструкция станка, характер относительного перемещения между ножницами и заготовкой, привод
подачи станка, положение двух круглых лезвий относительно заготовки для различных видов
обрабатываемых материалов и, наконец, форма самих двух круглых лезвий — все эти факторы в
совокупности в основном отвечают за экономичную и качественную резку листового металла: таким образом,
становится возможным обрабатывать листы любой длины за один проход более чисто, быстрее и с помощью
недорогого оборудования, что экономичнее, чем раньше.
Ранее для таких работ использовались станки для строгания кромок листового металла, но эти станки очень
дороги и работают слишком медленно. Также применялись кривошипные ножницы, но длина резки у них
составляет всего до 4 метров. Если нужно обработать лист длиной, например, от 10 до 12 метров,
необходимо несколько раз перемещать его. Это, однако, очень неудобно и приводит к неточности работы и
потере времени. Наконец, известны станки для резки с круглым лезвием. Однако они не решают
вышеуказанные проблемы. Некоторые из них слишком сложны и, следовательно, слишком дороги, тогда как
другие не подходят для обработки длинных листов. Они сконструированы таким образом, что сам станок
остается неподвижным во время резки, в то время как обрабатываемый лист должен перемещаться перед
ним. Однако это очень вредно при обработке длинных листов, поскольку на перемещение заготовки
расходуется слишком много энергии, и потому что с каждой стороны станка требуется чрезмерное количество
места, примерно вдвое превышающее длину обрабатываемого листа.
Кроме того, известны устройства для обработки листового металла с помощью круглых лезвий, в которых
лист закреплен, но в дополнение к круглым лезвиям каретки, поддерживающие эти лезвия, также снабжены
приводом, а именно приводом для перемещения станка. Правда, в этом случае экономится пространство с
обеих сторон станка, но потребление энергии увеличивается из-за двойного привода, а стоимость станка
значительно возрастает за счет деталей станка, необходимых для работы привода для перемещения кареток
с круглыми лезвиями.
Кроме того, невозможно согласовать скорость перемещения кареток с круглыми лопастями и скорость
вращения 80 круглых лопастей настолько, чтобы...
-В случае различной толщины пластин обе скорости одинаковы. В результате возникают различия в
движении, что приводит к значительным потерям на трение и увеличению энергопотребления, а иногда также
к заклиниванию и даже разрушению и преждевременному износу лезвий, а также к неудовлетворительному
качеству резки.
Существуют также небольшие ручные станки для резки листового металла, некоторые с приводными
круглыми лезвиями, а некоторые с неприводными, при этом режущее устройство либо перемещается вдоль
листа, либо прижимается к нему и одновременно направляется по направляющей кромке. Однако такие
режущие устройства не могут использоваться для резки очень толстых и очень тяжелых листов, и, прежде
всего, они не позволяют резать наклонные сварочные кромки и кромки для герметизации.
Эти недостатки устраняются настоящим изобретением, которое характеризуется тем, что машина для резки с
круглыми лезвиями, приспособленная для перемещения вдоль неподвижной пластины или заготовки и
регулировки корпуса машины вместе с круглыми лезвиями в соответствии с углом выступающих кромок,
снабжена приводом только для круглых лезвий, в то время как перемещение вдоль пластины осуществляется
без специального привода исключительно за счет трения между лезвиями и пластиной или заготовкой.
Устройство или станок для резки листового металла с круглым лезвием, предназначенный для обработки
длинных листов различными способами, устраняет недостатки известных станков, сочетая в себе их
преимущества. Экономится пространство с обеих сторон станка, а также исключается излишнее потребление
энергии, поскольку лист неподвижен, и перемещение станка для резки листового металла с круглым лезвием
не требует специального приводного устройства. Вся конструкция становится проще, дешевле и легче, и, в
частности, получаются более качественные срезы. Кроме того, листы любой желаемой длины могут быть
точно обработаны по краям, разрезаны или снабжены кромками для герметизации или сварки вдоль прямой
или криволинейной кромки за один проход.
Во всех конструкциях станков для резки с круглым лезвием два круглых лезвия или только верхнее лезвие
наклонены под небольшим углом от 1 до 1 fr или более к фактическому направлению резки и перемещения.
Это может осуществляться с помощью отдельной регулировки или автоматически.
Таким образом, достигается качественная резка. Этому способствует установка фрикционной муфты на
нижнем валу круглого лезвия, предотвращающей опережающее перемещение одного из двух круглых лезвий
относительно другого, а также специальная обработка круглых лезвий, особенно нижнего.
На прилагаемых чертежах в качестве примера показаны несколько вариантов исполнения согласно
изобретению, в которых на рисунках 1 и 2 показана обработка всего корпуса станка для прямой резки или
заделки и сварки кромок.
На рисунке 3 показан фрагмент рисунков 1 и 2 в увеличенном масштабе.
На рисунках 4 и 5 показана своеобразная конструкция и расположение двух круглых направляющих при резке
наклонных кромок и сварке кромок, при этом корпус станка приспособлен для подъема вверх.
На рисунках с 6 по 10 показан наклон круглых лопастей путем отдельной регулировки под острым углом к
фактическому направлению движения или свертывания крови.
(На рисунках 11–14 показана автоматическая регулировка круглых лезвий под острым углом, наклоненным к
направлению резки.)
На рисунке 15 показана фрикционная муфта для i 5 одного из двух валов лопастей.
Пластина 2, подлежащая резке, зажимается на неподвижном столе 1 с помощью винтовых зажимов, баллонов
со сжатым воздухом или другими средствами. Перед столом 1 устанавливается направляющая 3, снабженная
рельсами 5, а на столе 1 закреплена опорная направляющая 4.
Каретка 6 станка для резки дисков 7 перемещается с помощью двух передних колес 8 по опорной
направляющей 4 и с помощью заднего колеса 9 по направляющей 5 75. На столе 1 также закреплены две
направляющие планки 30, 31, которые могут быть прямыми или изогнутыми в соответствии с формой кромки,
подлежащей резке на листе 2, и, следовательно, с линией резки. Во время резки станок перемещается между
двумя направляющими планками 30, 31 с помощью направляющих роликов 10, 10, установленных на каретке
6. Два колеса 8, 8 перемещаются в пространстве между направляющей 4 и направляющей планкой 30 85,
чтобы предотвратить подъем каретки вверх.
Круглорезный станок 7, установленный на каретке 6, включает в себя корпус 11 и раму 12 90. В корпусе станка
двумя круглыми лезвиями 13, 14 установлены известным способом и приводятся в движение механически. На
корпусе станка установлены две пластины 15 и 16, на которых размещены подшипники и привод для круглых
лезвий 13 и 14, при этом корпус установлен между двумя боковыми пластинами рамы 17, 18, закрепленными
на каретке 6.
В конструкции, показанной на рисунках 1 и 2, весь корпус станка 11, включающий круглые лезвия 13 и 14, их
подшипники и привод, установлен на двух рамочных пластинах 17, 18 таким образом, чтобы он мог
поворачиваться вокруг точки резания 19 круглых лезвий в плоскости, перпендикулярной режущей кромке, и
фиксироваться в любом положении. Для этой цели на двух рамочных пластинах 17, 18 и раме 12 закреплены
сегментные направляющие 20, концентричные режущей кромке (рисунки 1, 2 и 3). Соответствующие
сегментные направляющие 21 закреплены по одной с каждой стороны пластин 15, 16 корпуса станка 11,
которые входят в зацепление и взаимодействуют с направляющими 20. Предусмотрена направляющая 21 на
пластине 16 или соответствующая направляющая на пластине 15. С зубьями 22 приводной механизм,
установленный на неподвижной раме 17, 18 рамы 12, зацепляется с этими 120 зубьями. Приводной механизм,
показанный на рисунке 3, состоит из кривошипно-шатунного механизма 23 и шестерни 24. Этот ручной
привод, конечно, может быть заменен механическим приводом. Пиксофотонно установленный корпус машины
11 может быть 125 закреплен относительно неподвижной рамы 12 с помощью винтов 25, зажимных элементов
или тому подобного.
Если требуется выполнить прямой разрез, например, при резке полосы листа 130, то остается кромка 2b, от
которой вверх отходит скошенная кромка 2e. Как правило, валы двух круглых лезвий 13, 14 или только вал
верхнего круглого лезвия 13 слегка наклонены под острым углом около 1° к фактическому направлению резки
или перемещения или немного больше, так что торцевая поверхность лезвия образует острый угол с
направлением перемещения и резки. Это наклонное положение достигается, согласно рисункам 6) – 10,
отдельной регулировкой. Валы 34 и 35 двух направляющих роликов 10, 10 являются эксцентриковыми валами
с эксцентриситетом e (рисунки 6) – 80 – 8. На нижних концах двух валов 34, 35 расположены червячные
колеса 36 и 37 соответственно, которые входят в зацепление с червячными колесами 38 и 39 (рисунки). 6 и 8)
закреплены на общем валу 40, снабженном маховиком 41. Вал 40, аналогично валам 34 и 35, установлен в
каретке 6 машины.
Направляющие для шин: 30 и 31 — жесткие.
Если повернуть маховик 41, то Ivorm.
Колеса 38 и 39 (рисунки 6 и 8) вращаются, и вместе с ними червячные колеса 36 и 37, а также эксцентриковые
валы 34 и 35. Поскольку оси роликов 10 остаются неподвижными благодаря жестким направляющим
стержням 30, 31, эксцентриковые валы 34 95 должны вращаться вокруг осей двух роликов 10, 10.
На рисунках 9 и 10 оси направляющих роликов 10, 10 обозначены грамматически буквой I, а 11 обозначает
оси эксцентриковых валов 34. Если эксцентриковые валы 34, 35 перемещаются в направлении вращения,
указанном стрелкой, точки II смещаются в положение IIM, так что приводной вал 40 располагается под углом к
указанному направлению. Поскольку этот вал 40 установлен на каретке 6, каретка 6 также принимает
наклонное положение вместе со всей 110 частью режущего станка и его лезвиями 13, 14.
Если станок перемещается и режет в направлении стрелки X (рис. 9), то наклонное положение круглых лезвий
115 такое, что торцевые поверхности лезвия образуют острый угол с направлением перемещения X. V-7 y
(рис. 6, 9 и 10) указывает ось режущего станка и, следовательно, также валов лезвий. Если 120 резка
осуществляется в противоположном направлении Z (рис. 10), то станок и лезвия занимают положение t-y,
показанное на рис. 10. Наклонная регулировка круглых лезвий 13, 14 125 происходит в той же степени, но
только в противоположную сторону относительно направления перемещения и резки.
Направление движения станка в направлении X или Z обеспечивается в каждом случае 130 металлическим
элементом. Положение станка с его корпусом 11 и рамой 12 показано на рисунке 1. Когда включается привод
для круглых лезвий 13, 14, они вращаются в противоположных направлениях и, благодаря трению,
возникающему между пластиной и круглыми лезвиями во время операции резки, тянут станок 7, 11, 12 вместе
с кареткой вдоль стола, тем самым разрезая полосу. Перемещение каретки, а следовательно, и ножниц и их
лезвий 13, 14 по траектории, соответствующей обрезаемой кромке, определяется положением направляющих
роликов 10, 10, опирающихся на две направляющие планки 80, 31.
Когда необходимо обрезать кромки герметика, зажимное устройство 25 (рис. 3) ослабляется, и, вращая
рукоятку 2 и шестерню 24, корпус станка 11 с его круглыми лезвиями 13, 14, их подшипниками и приводом,
поворачивается в положение, показанное на рис. 2, и фиксируется в этом положении с помощью зажимного
устройства 25. Резка и обработка кромок, когда корпус станка 11 находится в этом положении, также
происходит вдоль пластины точно так же, как описано выше.
Круглые лезвия 13, 14 имеют, как правило, цилиндрическую форму. Для резки кромок герметика 2a и
сварочных кромок 2b (рисунки 4 и 5) нижнее лезвие 14 может быть выполнено в такой форме, что оно имеет...
Напротив верхнего лезвия 13 также имеется коническое продолжение 14а. Нижнее лезвие 14 имеет
поперечное сечение в форме трапеции с равными сторонами, меньшая базовая линия 14б которой проходит
через точку реза двух лезвий 13, 14.
Такая конструкция нижнего лезвия имеет то преимущество, что режущая пластина прочно прилегает к
боковым поверхностям 14c лезвия 14, и тем самым предотвращается давление на нижнюю поверхность
пластины 2c. Таким образом, чистота среза значительно повышается.
Сварочные кромки 2b7, имеющие в поперечном сечении известным способом a, нижнюю вертикальную кромку
2d и наклонную кромку 2e, выступающую вверх от нее (рис. 2iire 5), могут быть быстро, удобно и чисто
обрезаны за один проход с помощью соответствующего способа согласно изобретению. Для этой цели
используется нижний круглый диск, выполненный согласно рис. 5 с коническим расширением 14a; верхний
круглый диск 13 регулируется по вертикали и горизонтали в плоскости вращения двух дисков. Для резки таких
сварочных кромок достаточно переместить верхний круглый диск 13 в плоскости вращения двух пластин
вверх на расстояние a и вбок на расстояние y. При резке прямых кромок 404202, несмотря на наклонное
положение, обусловленное траекторией направляющих 30, 31.
Вместо наклонной регулировки двух лезвий 13 и 14, выполняемой с помощью устройства, показанного на
рисунках 6–10, эта регулировка может осуществляться автоматически. В этом случае верхнее круглое лезвие
13 в начале операции резки автоматически регулируется под острым углом к направлению движения или
резки, в то время как нижнее круглое лезвие сохраняет свое положение.
Для достижения этой цели вал 64 верхней круглой лопасти установлен на переднем конце в подшипнике 65,
который, в свою очередь, имеет боковой люфт s, s' в обоих направлениях резания в подшипниковом блоке
65a. На заднем конце вал верхней лопасти 64 установлен в подшипнике 66, который может поворачиваться
вокруг вертикальной оси, например, с помощью верхнего и нижнего штифтов 66a и 66b соответственно.
Штифты 66a, 66b установлены в шарнирном элементе 52, который удерживается между двумя пластинами
рамы 15, 16.
Если станок перемещается к пластине 2, подлежащей резке, передний подшипник 65 смещается из своего
среднего положения на край 65b подшипникового блока 65a, так что люфт S устраняется. Однако при этом
вал лезвия 64 и, следовательно, верхнее лезвие 13 автоматически принимают угол α относительно
центральной линии y'y. Если станок режет в противоположном направлении движения, люфт s' устраняется.
Таким образом, верхнее лезвие 13 автоматически устанавливается в правильное положение. Люфт s, sI
может регулироваться промежуточными элементами (не показаны на чертежах), так что наклонное положение
составляет от 10 до 11 или более, в зависимости от требований.
Привод двух круглых лезвий 13, 14 или их валов 64 71 осуществляется 4f зубчатыми колесами, передаточное
отношение которых зависит от диаметра круглых лезвий, например, 1:1, когда круглые лезвия имеют
одинаковый диаметр. В случае неравномерной заточки лезвий, которая происходит на практике, особенно в
случае лезвий, изначально имеющих разные диаметры, соотношение двух диаметров лезвий изменяется,
однако при этой неравномерной заточке передаточное отношение ведущих колес остается неизменным.
Поскольку на практике верхнее круглое лезвие необходимо затачивать чаще, чем нижнее, верхнее лезвие
будет резать медленнее, чем нижнее. Следовательно, происходит скольжение одного ножа относительно
другого.
Это привело бы к износу валов и увеличению потерь из-за трения. Чтобы избежать этого недостатка, в
нижнем валу лопасти установлена автоматическая муфта, например, муфта скольжения. Таким образом,
предотвращается опережение движения одной лопасти относительно другой.
На конце оси 45 нижнего 70 круглого лезвия установлено ведущее зубчатое колесо 46 (рисунки 1, 2, 15). Это
колесо свободно установлено на ступице 417, закрепленной на валу 45 и имеющей кольцо 47a. Пластина 48
вращается и скользит 75, надежно удерживаясь на выступе 47b ступицы 47b с помощью нескольких болтов
49, ввинченных в ступицу 47 и окруженных пружинами 50. Две фрикционные пластины 51, 51 установлены
между ведущим зубчатым колесом 80 46 и кольцом 47a с одной стороны и пластиной 48 с другой стороны.
Пружины 50 обычно плотно прижимают зубчатое колесо 46 к ступице 47 или к его кольцу 47a, так что вал 85
45 участвует во вращении точно так же, как и зубчатое колесо 46. Однако в случае неравномерной окружной
скорости, которая может быть вызвана неравномерной заточкой двух круглых лопастей 90, вал 45 и нижняя
лопасть движутся вперед. Из-за повышенного давления трения, возникающего между круглыми лопастями 13,
14, трение между зубчатым колесом 46 и кольцом 47a.
или, однако, промежуточная пластина 51 становится больше, чем в случае нормального привода. В этом
случае пружины 50 деформируются, так что происходит скольжение и, следовательно, выравнивание
разницы скоростей. Пружины 50 регулируются гайками 52 для достижения необходимого максимального
давления.
Вместо описанной выше муфты может использоваться другая муфта, например, муфта с коническими
фрикционными поверхностями 105 или подобная.
Для того чтобы иметь возможность выполнять не только вертикальные или прямые разрезы, но и наклонные
разрезы для герметизации или сварки кромок, при этом пластины 2 всегда находятся в горизонтальном
положении на столе 110, вместо показанной на рисунках 1-5 конструкции для поворота можно регулировать
верхние круглые лезвия 13 под углом в соответствии с наклоном этих кромок, которые необходимо
обработать 115, и одновременно регулировать нижнее круглое лезвие 14 по вертикали, а также по оси в
горизонтальной плоскости, так что при наклонной резке режущая кромка устанавливается в правильное
положение 420. Эта наклонная регулировка верхнего круглого лезвия осуществляется простым способом: вал
64 верхнего круглого лезвия (рисунки 11 и 12), установленный в двух подшипниках 65 и 66, 125, вращается на
переднем конце вокруг горизонтальных штифтов 67, установленных в двух боковых пластинах 15, 16 (рисунки
11 и 12). Передний подшипник 65 вала 64 показан в виде обычного шарнирного подшипника 130 404,202 5.
Конструкция такова, что передний подшипник расположен в скользящем подшипниковом блоке 65a, и этот
подшипниковый блок может вращаться в вертикальной плоскости, перпендикулярной b направлению
перемещения вокруг горизонтальной оси шарнирных штифтов 67. Задний конец вала 64 может перемещаться
по вертикали с помощью шпинделя 68 или каким-либо другим способом (рисунки 11 и 13).
1.
Для этой цели задний подшипник 66, который, как описано выше, вращается вокруг вертикальной плоскости
посредством вертикальных элементов 66a и 66b в шарнирном элементе 82, также вращается в вертикальной
плоскости, перпендикулярной направлению движения, вместе с шарнирным элементом 82 вокруг его
горизонтальных штифтов 69 в направляющей 83, при этом направляющая 83 перемещается между
пластинами рамы 15 и 16 станка. Перемещая шпиндель 68, задний конец вала 64 можно привести в
наклонное, направленное вверх положение, так что круглая лопасть также может быть отрегулирована под
углом.
На рисунках 11, 12 и 13 наглядно показано сочетание, с одной стороны, автоматической регулировки наклона
верхней части лезвия 13 под острым углом к фактическому направлению движения, а с другой стороны,
вертикальной регулировки вала верхнего лезвия 64 для резки наклонных кромок, герметизации и сварки.
Горизонтальные штифты 67, 67 (передний подшипник) и 69, 69 (задний подшипник) служат для подъема и
опускания вала верхнего лезвия 64. Зазоры s, S 1 с двух сторон переднего подшипника 65 (рисунок 12) и
вертикальных штифтов 66a, 66b заднего подшипника (рисунок 13) предназначены для автоматической
регулировки наклона вала верхнего лезвия 64 под острым углом к фактическому направлению движения.
Подшипник 65 может регулироваться по вертикали известным способом, а вал 71 нижнего круглого лезвия 14
— аксиально в направлении стрелки, так что режущие кромки двух лезвий 1, 14 снова Несмотря на смещение
верхнего лезвия 13, необходимо сохранять правильное относительное положение.
Таким образом, предотвращается наклон всего корпуса станка 11, как показано на рисунках 1 и 2, во время
изготовления скошенных кромок для герметизации или сварки.
Таким образом, приводной двигатель также остается в вертикальном положении, то есть больше не
наклоняется. Кроме того, при выполнении косых резов можно сохранить тот же нижний нож, чтобы пластина
опиралась на нижнее лезвие и не загрязнялась.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_404203.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=404203&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB404203A
[]
1-,: в-
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Я, Альфонс Х. Орте, проживающий по адресу: 94, Sciiveinturtlibtrasse, Иерлин-Далем, Германия, Германия,
национальность Германия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: искусственные
средства для снабжения полей водой, для полива растений в засушливые периоды, в последнее время все
шире используются для одновременного обеспечения цветов и растений необходимым количеством
удобрений для ускорения их роста.
Часто для полива растений используют воду, содержащую также навоз, например, смешивая ее с городским
водоснабжением и искусственным удобрением. Например, в садоводстве стало распространенным поливать
цветы водой, в которую добавлен раствор мочевины в соотношении примерно 1:1000. Преимущества такого
метода одновременного полива и удобрения растений очевидны, поэтому здесь не потребуется никаких
пояснений.
Изобретение представляет собой значительное усовершенствование существующих методов. Его цель —
сделать навоз (в первую очередь, животные экскременты), используемый в сельском хозяйстве, достаточно
подходящим и адаптируемым к потребностям в поливе, и в то же время значительно упростить и удешевить
производство навоза.
Как известно, свежий животный навоз, а также свежие растительные отходы, помещенные на поверхность или
под почву, часто оказывают неблагоприятное воздействие на рост растений. Считается, что такая свежая и
неразложившаяся материя частично гниет, и что гниение (плесень, грибы и т. д.) лишает почву питательных
веществ, в значительной степени препятствуя усвоению питательных веществ культурными растениями.
Поэтому важно убедиться, что навоз хорошо перегнил, прежде чем использовать его на полях, а также что
свежие растительные отходы уже были компостированы. Методы, используемые для этой цели (обработка
свежего навоза на навозных кучах, компостирование срезанных растений, черенков и т. д., часто с
добавлением химикатов), хорошо известны. Конечная цель этих методов — производство навоза,
содержащего как можно большую долю твердых веществ (до 4 т/о), смешанных примерно с 75 % воды, так что
конечный перегнивший продукт, находясь в твердом или полутвердом состоянии, с максимально
ограниченным жидким балластом, может быть легко доставлен на поле в телеге, а затем распространен. Если
одновременно на полях происходит распыление навоза шприцем, и Компост, полученный из растений, с
добавлением дождевой воды (7%), позволит значительно улучшить предыдущий метод получения хорошо
перепревшего продукта.
Больше не придётся максимально ограничивать содержание воды в получаемом продукте, поскольку
избыточный вес жидкости, который приходится добывать на полях с помощью орошения, больше не играет
никакой роли. Поэтому теперь можно без колебаний допускать значительно более высокое содержание воды
в продукте и получать его в жидком или кашицеобразном состоянии без каких-либо недостатков.
Как известно, влажная, губчатая масса свежего навоза при хранении или растения, подвергшиеся
чрезмерному компостированию, нагреваются, особенно после добавления соответствующих химических
веществ (CaO, XN, PO и KNEO), за очень короткое время до 50-60 °C.
При контакте с воздухом, из-за действия кислорода в воздухе начинается окисление. Неважно, вызвано ли это
химическим или бактериальным воздействием. В любом случае, кислород из воздуха теперь будет
поглощаться водой в навозной куче, и как только он поглотится водой, начнется гниение. Высушенный навоз и
высушенные растения (сено), как известно, не гниют.
Новый метод приготовления навоза основан на вышеизложенном наблюдении.
Это осуществляется следующим образом: i 05 Свежий конский навоз или любые отходыI_,__ Aa Дата подачи
заявки: 30 мая 1933 г. № 15,559/33.
Завершено: 11 января 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения, связанные с удобрениями или относящиеся к ним.
404,203 Листья растений, корни и листва сначала измельчаются в мелкие кусочки в мельнице, такой как
вальцовая, шаровая или ступичная мельница. Навоз можно предварительно разбавить в конюшне водой,
чтобы его можно было перекачивать из конюшни в мельницу. С другой стороны, при обработке корней и
других частей растений целесообразно подавать их в мельницу без предварительного добавления жидкости.
Химические вещества (мел, азот и т. д.), необходимые для ускорения разложения и усиления действия
навоза, подаются в мельницу одновременно. Полученное в результате измельчения вещество, при
необходимости, разжижается до такой степени, что с помощью насосов его можно легко передавать по
трубам или трубопроводам.
Осуществляется быстрое гниение, которое составляет существенную часть изобретения и изображено на
рисунке 1 прилагаемой схематической диаграммы производственного предприятия.
Рисунок 2 представляет собой поперечное сечение по линии 11-11 на рисунке 1.
Неперегнивший материал вместе с необходимыми химическими веществами подается в измельчающее
устройство, например, в мельницу А.
Измельченное вещество попадает в емкость B, где при необходимости оно разжижается. Насос C откачивает
измельченное вещество из емкости B и прокачивает его, предпочтительно W, под давлением 2-3 атмосфер
через теплообменник D в емкость E. Теплообменник состоит, например, из змеевика, включающего две
концентрические трубки, через внутреннюю из которых вещество поступает в емкость E, а на выходе из
емкости вещество протекает через внешнюю трубку. Емкость E закрыта сверху и по практическим
соображениям имеет сужающееся основание. Она также снабжена перпендикулярными перегородками,
расположенными таким образом, что жидкость должна пройти значительное расстояние, прежде чем
достигнет выходного отверстия F. Компрессор G подает воздух под соответствующим давлением (т.е. 2-3 атм)
в самую нижнюю часть емкости E, так что оседающее на дне вещество непрерывно поднимается вверх.
Вблизи верхнего закрытого конца емкости E воздушно-жидкостная смесь течет со скоростью F, проходит
через температурные подвесные катушки и достигает нижнего конца второго теплообменника HT, который
также имеет тонирующее основание и может быть открыт для подачи воздуха, или же может быть оснащен
клапаном, который может быть закрыт клапаном N.
Всасываемый воздух в емкости E начинает гнить под действием поступающего воздуха и нагревается.
Раствор, нагретый в результате гниения и протекания потоков при температуре -°C, вызывает в
теплообменнике DI нагревание поступающей жидкости, что благоприятствует реакции в емкости E, в то время
как раствор навоза, собирающийся в емкости H, уже соответственно остыл. Избыточный воздух, движущийся
вместе с раствором, затем поднимается через раствор и выходит через верхний конец емкости H.
Для предотвращения потерь тепла емкость E и теплообменник D, 80, а также соединяющие их трубопроводы
могут быть изолированы с помощью наполнителей. При этом не только жидкое содержимое емкости E
нагревается до более высокой температуры, но и образуются диоксид углерода 85 и аммиак. Эти газы, хотя и
легко поглощаются водой в нормальных условиях, не могут быть полностью поглощены из-за повышенной
температуры, поэтому в верхней части емкости E находится воздух, пропитанный диоксидом углерода и
аммиаком.
Приблизительный тепловой баланс процесса выглядит следующим образом.
Как уже упоминалось, свободно хранящийся навоз (25% сухого вещества и 75% воды) самонагревается
примерно до 50-600 °C. Если, как в описанном методе, добавить больше жидкости, так что к примерно тому же
количеству сухого вещества будет использовано примерно вдвое больше жидкости, то есть, скажем, 12%
сухого вещества с 88% воды, температура поднимется примерно до 300 °C. Однако для полного разложения
навоза предпочтительнее поддерживать более высокую температуру около 50-600 °C, особенно для
уничтожения любых болезнетворных микроорганизмов (больных побегов и т. д.). Это облегчает работу
Соседние файлы в папке патенты