Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11545
.pdf
В одном из вариантов модификации верхняя часть может быть частично уменьшена в глубину (то есть от
передней части к задней) или даже полностью удалена, в этом случае очаг может быть пригоден для
использования там, где необходим неглубокий огонь, и вся конструкция может быть размещена в
существующей топке.
На практике было установлено, что наилучший реалистичный эффект свечения достигается при
вертикальном расстоянии между огнеупорными прутьями от одной четверти до трех четвертей дюйма, но этот
эффект также может быть достигнут при вертикальном расстоянии до 120 с половиной дюймов.
Мы знаем, что в предыдущей спецификации
В патенте № 229933 предлагается создать электрический имитационный камин с передней и верхней
панелями, выполненными из цветных стеклянных элементов 125, через которые проходит свет, при этом
горизонтально расположенные жаровни находятся в передней части камина. Мы не претендуем ни на что из
описанного или заявленного в данной спецификации 130, касающееся окрашивания света от источника и
передней панели, а также расположения жаровен или подобных элементов таким образом, чтобы свет,
проходящий через переднюю панель между жаровнями или подобными элементами, придавал камину
реалистичный вид свечения, в основном, как и для описанной цели.
3 Электрический имитационный камин согласно п. 1 или 2, имеющий полностью или частично прозрачную
имитационную топливную верхнюю часть в виде плиты, через которую также проходит свет от источника.
4 Электрический имитационный камин, как указано в любом из предшествующих пунктов, характеризуется
наличием имитационной зольниковой коробки с отверстиями, через которые предназначено проходить
освещение.
Электрический имитатор огня, как указано в любом из предшествующих пунктов, в котором огневые стержни
или аналогичные элементы расположены на расстоянии от примерно четверти дюйма до примерно трех
четвертей дюйма перед передней частью.
6 Электрический имитатор огня, по существу, описанный выше со ссылкой на прилагаемый чертеж.
Дата: 26 января 1933 года.
Стэнли Данлоп, дипломированный патентный поверенный, Чансери-лейн, 49, Лондон, W C 2.
В соответствии с разделом 7, подпунктом (4) Законов о патентах и промышленных образцах 1907–1932 годов,
ссылка была направлена на спецификацию № 229933.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, представляет собой: 1. Электрический имитационный огонь, включающий в себя:
переднюю панель, выполненную из материала, который является полностью или преимущественно
полупрозрачным и имеет форму плиты; множество расположенных на некотором расстоянии друг от друга
огнеупорных планок или подобных элементов, препятствующих проникновению света или света,
расположенных перед указанной передней панелью, причем расстояние между соседними огнеупорными
планками или подобными элементами составляет от примерно четверти до примерно полутора дюймов; и
источник света позади указанной передней панели, свет от которого проходит сквозь нее; окрашивание
источника света и передней панели, а также расположение огнеупорных планок или подобных элементов
таким образом, чтобы свет, проходящий через переднюю панель между огнеупорными планками или
подобными элементами, придавал огню реалистичный вид свечения, в основном, как и для целей, описанных
выше.
2
Электрический имитатор огня, включающий в себя переднюю панель, выполненную из материала, который
является полностью или преимущественно полупрозрачным и имеет форму плиты, множество
расположенных на некотором расстоянии друг от друга огнеупорных прутьев или подобных элементов,
препятствующих освещению или обзору, расположенных перед указанной передней панелью, причем
расстояние между соседними огнеупорными прутьями или подобными элементами составляет от примерно
одной четверти до примерно трех четвертей дюйма, и источник света позади указанной передней панели,
свет от которого проходит сквозь нее; Редхилл: Напечатано для Канцелярии Его Величества, Love &
Malcomson, Ltd - 1934.
4
В 407,810
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_407811.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=407811&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB407811A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 30 января 1933 г. № 2845/33.
Фотография слева: 30 января 1934 года.
Улучшения в полном объеме приняты: 29 марта 1934 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
и относящийся к производству трубчатых изделий из вискозы.
Мы, Корт и Л. Дс Л. Иурр Эд, британская компания, проживающая по адресу: Сент-Мартинс-ле-Гранд, 16, в
лондонском Сити, и Эдва Иджазели, британский подданный, проживающий в Бруке; Настоящим заявляю, что
изобретение, расположенное по адресу: Pridmore Road, Coventry, in the County of Warwick, определяет его
суть следующим образом: Настоящее изобретение относится к производству шин и изготовлению из вискозы
трубчатых изделий, в частности, предназначенных для использования в качестве колбасных оболочек.
Хорошо известно, что трубчатые изделия могут быть получены путем пропускания вискозы через кольцевой
зазор в подходящую ванну, которая превращает вискозу в гидрат целлюлозы либо непосредственно, либо с
промежуточным образованием ксантата целлюлозы. Для получения гидрата целлюлозы непосредственно в
ванне для затвердевания должна быть кислая ванна, тогда как для производства трубки из ксантата
целлюлозы ванна для затвердевания должна быть нейтральной или щелочной. Для превращения трубки из
ксантата целлюлозы в гидрат целлюлозы необходимо последующее воздействие кислоты.
В соответствии с описанными ранее методами производства трубчатых тел из вискозы, гидрат целлюлозы
после образования 30 пропускали непосредственно через необходимые обрабатывающие ванны, такие как
ванны для промывки, десульфуризации, отбеливания и тому подобные, а затем сушили.
Мы обнаружили, что преимущества достигаются, если трубке после достижения стадии гидрата целлюлозы
дать отдохнуть несколько часов, прежде чем обрабатывать ее раствором сульфида натрия для удаления
серы.
Пробирку необходимо промыть, чтобы удалить большую часть кислоты, прежде чем дать ей отдохнуть. Также
предпочтительно, чтобы пробирка оставалась в воде в течение периода отдыха. Удобный период для отдыха
пробирки составляет от шести до двенадцати часов.
Этот период покоя позволяет реакции между кислотой и соединениями целлюлозы приблизиться к
завершению, в результате чего при погружении трубки в горячий раствор для десульфидирования
уменьшается вероятность выделения газа внутри трубки.
Дата: 30 января 1933 года.
И. Й. и Г. У. Джонсон, 47, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон, W C 2,
Агенты.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве трубчатых изделий из вискозы и связанные с этим аспекты.
Мы, компания COURTAULDS LIMITED, британская компания, расположенная по адресу:
Сент-Мартинс-ле-Гранд, 16, Сити Лондона, и Э. Д. У. Хейзли, подданный Великобритании, проживающий по
адресу: Бруксайд, Придмор-роуд, Ковентри, графство Уорик, настоящим заявляем, что характер данного
изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к производству и изготовлению из вискозы трубчатых тел, в частности,
предназначенных для использования в качестве оболочек для колбас.
Хорошо известно, что трубчатые тела lPrice 1 i-1 могут быть получены путем пропускания вискозы через
кольцевой зазор в подходящую ванну, которая превращает вискозу в гидрат целлюлозы либо
непосредственно, либо с промежуточным образованием ксантата целлюлозы. Для получения гидрата
целлюлозы непосредственно в ванне для сушки должна быть кислая ванна, тогда как для получения трубки из
ксантата целлюлозы ванна для сушки должна быть нейтральной или щелочной. Для превращения трубки из
ксантата целлюлозы в гидрат целлюлозы необходимо последующее воздействие кислоты.
В описанных до настоящего времени методах производства трубчатых тел из вискозы (407,811 j j i j) трубка из
гидрата целлюлозы имеет функцию выделения газа внутри трубки.
передано непосредственно после информации. Теперь, подробно описав и установив природу указанных
нами процедур промывки, десульфуризации, отбеливания и сушки, а также то, каким образом это должно
быть выполнено, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_407812.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=407812&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB407812A
[]
PATEN Ti S HY (
Дата проведения конвенции (США): 1 марта 1932 года.
407,812 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 31 января 1933 г. № 3014133.
Завершено: 29 марта 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный процесс производства тяжелых смазочных масел и производимых с их помощью
продуктов.
Мы, компания GULF R Er INING COMPANY, корпорация, учрежденная в соответствии с законами штата Техас,
Соединенных Штатов Америки, расположенная по адресу: здание Фрик, город Питтсбург, округ Аллегейни,
штат Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, правопреемники Хершела Гастона Смита, гражданина
Соединенных Штатов Америки, проживающего по адресу: Пэрриш Роуд, 625, Суортмор, округ Делавэр,
Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые подробно описаны и установлены в следующем заявлении.
Данное изобретение относится к производству тяжелых смазочных масел.
В настоящее время существует значительный спрос на вязкие смазочные масла с низкой вязкостью при
испытании на застывание. Такие масла, после удаления воска и рафинирования, известны как «светлые
масла», обычно имеющие вязкость от 60 до 210 секунд при 2100 °F по данным универсального вискозиметра
Сейболта (SUV) и вязкость при испытании на застывание от +800 °F до -10 °F или даже ниже.
Хотя ранее предлагалось удалять воск из некоторых восксодержащих масел путем смешивания их с
небольшими пропорциями нефтяных остатков, полученных в результате крекинга или некрекинговой
дистилляции, или путем добавления петролатумных концентратов, ранее не предлагался метод,
позволяющий заранее определить правильные пропорции этих трех модифицирующих агентов. Мы не
заявляем о широком использовании этих агентов для целей модификации воска.
Изобретение заключается в способе производства тяжелых смазочных материалов, таких как указанные
смешанные осветляющие растворы, который включает в себя восстановление высоковязкой сырой нефти до
тех пор, пока остаток в целом не будет иметь вязкость выше 100 секунд S U V при 2100 °F и практически не
будет содержать фракций с вязкостью ниже примерно 100 секунд S.1 J v при 1000 °F; смешивание этого
остатка в пропорциях, рассчитанных исходя из вязкости дистиллята, с непрессуемым дистиллятом, имеющим
в целом вязкость выше примерно 50 секунд S ITV при 2100 °F и практически не содержащим фракций с
вязкостью ниже 100 секунд S U V при °F, для получения депарафинирующего раствора, способного к
центрифугированию; процент остатков в смеси, лежащий между значениями, рассчитанными по следующим
формулам; R = 85 5 6,0/V-0 и __ R = 65 5 6 ^,/ 50, где It представляет собой процентное содержание остатков
по объему в смеси, а V представляет собой вязкость дистиллятов в секундах S U V Y; и затем
депарафинизация указанной смеси центробежной силой 65 Изобретение также состоит в предоставлении в
качестве нового продукта депарафинизирующего раствора, содержащего смесь нафты, дистиллятов и
остатков, как указано выше, в пропорциях, контролируемых, как указано выше, вязкостью 70 указанных
дистиллятов и остатков; а также в предоставлении смешанного осветленного раствора, полученного
указанным процессом, представляющего собой смесь одного или нескольких тяжелых дистиллятов и
остатков, причем доля 75 остатков в указанном осветленном растворе имеет указанное выше соотношение с
вязкостью содержащихся в нем дистиллятов.
Удаление воска с помощью современной центрифуги имеет несколько важных преимуществ. 80 Но для того,
чтобы такое удаление было успешным, воск должен обладать определенными довольно специфическими
свойствами. Воск так называемого кристаллического типа, например, встречающийся в легких, содержащих
воск дистиллятах, обычно можно удалить путем охлаждения и фильтрационного прессования. С другой
стороны, так называемые аморфные типы воска, которые встречаются в вязких маслах, таких как
нерастрескавшиеся остатки, не могут быть экономически эффективно удалены фильтрационным
прессованием. Этот конкретный тип обычно несложно удалить центрифугированием. Непосредственно
кристаллические или полукристаллические воски создают трудности как при фильтрационном прессовании,
так и при центрифужном методе. 95 Эти воски чаще всего встречаются в более вязких дистиллятных
смазочных фракциях, обозначаемых как непрессуемые дистилляты и верхнеклапанные смеси. Когда масло,
содержащее этот тип воска, подвергается обычным стадиям рафинирования, таким как обработка кислотой и
обработка глиной, а затем разбавляется и охлаждается перед При центрифугировании воск имеет тенденцию
к образованию гелеобразной структуры. Центробежная сила неэффективна для такой структуры, и
разделение невозможно обеспечить.
С другой стороны, хотя некоторое разделение полукристаллического воска может быть обеспечено
изменением стандартного процесса.
Если депарафинизация проводится до обработки маслом, а не после обработки кислотой,
полукристаллический воск в присутствии нерафинированного масла имеет тенденцию образовывать твердые
восковые массы в центрифуге, которые быстро забивают ротор машины.
Непрерывная выгрузка воска из центрифуги невозможна стандартным способом. Одна из целей данного
изобретения — обеспечить удовлетворительный контроль структуры воска таким образом, чтобы обеспечить
осаждение воска в виде хлопьевидных частиц, которые не будут слипаться в твердые массы и одновременно
не будут образовывать гели в охлажденной разбавленной смеси.
Процесс, описанный в изобретении, осуществляется путем модификации свойств или структуры воска,
содержащегося в вязких дистиллятах, что позволяет удалять его центрифужным разделением, которое в
противном случае было бы невозможным или неэкономичным. Было установлено, что, несмотря на то, что
депарафинизирующий раствор разбавляется легкой нафтой перед центрифугированием, физические
свойства воска в значительной степени зависят от вязкости масел, составляющих депарафинизирующий
раствор. Разумеется, следует понимать, что вязкость дистиллированной фракции смазочного масла из
данного источника связана со средним молекулярным размером ее компонентов и со средней температурой
кипения фракции, а также с другими физическими свойствами. Физическое свойство вязкости в данном случае
выбрано лишь для контрольного испытания в качестве наиболее удобного показателя желаемых свойств.
Специфическое влияние вязкости на физические свойства воска зависит от истории переработки масла, от
того, является ли масло остатком или дистиллятом, а также от того, было ли масло очищено или частично
очищено от асфальтовых примесей.
Поскольку вышеупомянутые остатки, полученные путем восстановления огнем и паром или вакуумом из
различных парафиновых или смешанных типов масел, практически не содержат фракций с вязкостью ниже
примерно 10 t O секунд (S V V) при 1000 °F, это означает, что помимо удаления из сырой нефти бензина,
керосина и газойля, необходимо также дистиллировать легкое смазочное масло, которое может быть
обезвожено прессованием и обычно поэтому обозначается как прессуемый дистиллят. Остатки, полученные
таким образом из сырой нефти с относительно высоким содержанием асфальтовых примесей, требуются в
несколько меньших пропорциях в восковых маслах, чем остатки, полученные из сырой нефти с относительно
низким содержанием асфальтовых примесей. Однако обычный процесс рафинирования серной кислотой
имеет тенденцию разрушать это свойство модификации воска. Поэтому очевидно, что при производстве
светлых масел с особенно низкой вязкостью текучести целесообразно использовать остатки, требующие как
минимум рафинирования перед удаление воска.
Установлено, что дистилляты, которые нельзя использовать в значительных пропорциях с остатками,
приготовленные, как описано выше, должны иметь вязкость в целом выше примерно 30 секунд (S.IT Y) при
2910 °F и практически не содержать фракций с вязкостью ниже 100 секунд (S IJE V) при 85 1000 °F.
Дистилляты, не обработанные серной кислотой, требуют меньшего количества остатков в смешанном воске
для росы, чем дистилляты.
освобожденные или частично освобожденные передние асфальтовые и другие подобные примеси в
результате такой очистки, 90, если только депарафинизирующий раствор не подвергается кислотной
обработке перед депарафинизацией.
Установлено, что количество остатка, которое необходимо добавить к данному дистилляту для получения
удовлетворительного раствора для депарафинизации в соответствии с настоящим изобретением, зависит от
вязкости каждого компонента. Определение правильной пропорции добавляемого остатка часто не может
основываться на вязкости смеси, поскольку более легкие фракции, содержащиеся в остатке, не оказывают
существенного влияния на способность воска к центрифугированию и могут быть вредными. Фракции с более
высокой вязкостью наиболее эффективны, и именно эти фракции необходимо учитывать при оценке
правильной пропорции остатка в растворе для депарафинизации.
Остатки различных видов нефти, которые были восстановлены без крекинга до тех пор, пока вязкость потока
не станет не ниже примерно 100 секунд (S 100 V) при 1000 °F, будут иметь различную вязкость в зависимости
от типа восстанавливаемой нефти и степени фракционирования в процессе восстановления. Хотя такие
остатки обычно эффективны для модификации воска, чтобы сделать его таким же центрифугируемым,
восстановление может быть продолжено, если необходимо получить более вязкий остаток, который может
быть использован с некоторым большим эффектом в смеси с подходящими дистиллятами, как описано.
Например, во многих экспериментах выбранная нефть из Северной Оклахомы была восстановлена до тех
пор, пока вязкость потока не достигла примерно 150 секунд (S 100 V) при 1000 °F для получения остатка с
типичной вязкостью 190 секунд (S 100 V) при 2100 °F. Такой остаток очень 130 40)7,812 407,ú 12
удовлетворительных результатов для процесса.
В целом можно сказать, что когда высококачественная нефть подвергается восстановлению до тех пор, пока
вязкость верхнего потока не достигнет как минимум 100 секунд (S Y) при 1000 °F, а вязкость полученного
остатка составит от 100 до 230 секунд (S XI V) при 2100 °C, такой остаток будет действовать как эффективный
модификатор воска. Большинство высококачественных нефтей при таком восстановлении образуют остаток с
вязкостью примерно 175 секунд (S U V) при 2100 °F в качестве типичного или среднего значения.
Установлено, что количество такого остатка, которое необходимо добавить к данному дистилляту для
изменения его содержания воска, можно считать имеющим достаточно определенную связь с вязкостью
указанного дистиллята в соответствии с вышеупомянутыми формулами, которые используются для расчета
процентного содержания остатка, необходимого, согласно изобретению, в данном депарафинировочном
растворе, содержащем дистилляты.
Если высококачественная нефть не была переработана до необходимой степени, указанные формулы все
еще могут быть использованы с соответствующей поправкой на долю остатка в смеси, имеющего вязкость
выше 175 секунд (S 100°F). Например, более легкие фракции — это остатки, которые не были переработаны
до указанной степени и действуют как несжимаемый дистиллят. Иногда необходимо учитывать такие фракции
при оценке необходимого количества остатка. Доля остатка, имеющего вязкость выше 175 секунд (S 100°F)
при 210°F.
Для целей данного расчета это можно считать «эффективным остатком» при модификации воском.
Приведенные выше формулы, разумеется, носят чисто эмпирический характер, но основаны на результатах
большого количества экспериментов.
Эти формулы, по-видимому, применимы к широкому спектру остатков высококачественной нефти. Удобно
проводить процесс получения воскомодифицирующего остатка путем периодического восстановления до тех
пор, пока вязкость потока не достигнет примерно 150 при 1000 °F. Обычно в этом случае коррекция на легкие
фракции в остатке не требуется. В любом случае относительно просто определить количество «эффективного
остатка» в остатке путем дальнейшего лабораторного восстановления до желаемой точки.
Желаемый и осуществимый диапазон вязкости остатков для модификации воска из парафиновых или
смешанных типов сырой нефти составляет от 100 до 250 секунд (S T Y) при 2100 °F. При получении таких
остатков методом периодического восстановления вязкость (S U V) потока может быть доведена до 100–1000
секунд (S U V) при 1000 °F, или может быть использована эквивалентная степень восстановления для
восстановления в непрерывном трубчатом дистилляторе.
В качестве источника используемых остатков целесообразно использовать нефть с относительно низким
содержанием асфальтенов; типичными примерами являются высококачественные парафиновые сорта нефти
с месторождений Северной Оклахомы.
Изобретение схематически и на примере представлено на рисунке 75, который иллюстрирует блок-схему двух
вариантов осуществления изобретения. На этом рисунке показана обработка двух типов масел. Сырая нефть
А представляет собой нефть, содержащую достаточное количество асфальтового материала, чтобы
использование остатка в качестве депарафинового сырья стало неэкономичным. Этот тип может быть
представлен, например, нефтью, добываемой на месторождении Восточного Техаса, содержащей необычно
большое количество воска и, следовательно, представляющей особую ценность, или нефтью типа Семинол
из Оклахомы, содержащей меньшее и более близкое к нормальному количество парафинового воска. Сырая
нефть В представляет собой нефть, содержащую минимальное количество асфальтового материала,
например, отборную высококачественную нефть парафинового типа из Северной Оклахомы. Остаток из
нефти типа В используется для модификации структуры воска в тяжелых дистиллятах нефти типа А.
Обращаясь к верхнему левому углу рисунка, изображенная нефть A может представлять собой, например,
нефть типа «Семинол» из Оклахомы, а нефть B, в верхнем правом углу, может представлять собой особую
нефть типа «Северная Оклахома». В конкретном варианте исполнения, показанном на этом рисунке, общая
загрузка нефти (100%) состоит из 80% загрузки нефти типа «Семинол» и 20% загрузки нефти типа «Северная
Оклахома». Процентные показатели выхода, указанные на этом рисунке, основаны на общей загрузке нефти.
Процентные показатели выхода, основанные на отдельных загрузках, можно найти из этих рисунков, разделив
0,8 и 0,2 соответственно для нефти типа «Семинол» и для нефти типа «Северная Оклахома».
На рисунке показано, как сырая нефть А подается в перегонный аппарат, где она подвергается атмосферному
нагреву и паровой дистилляции.
Температура на выходе из этого перегонного аппарата поддерживается на уровне около 7750 °F. Бензин,
керосин, газойль и прессуемый дистиллят отгоняются в процессе обработки этих продуктов, не являющихся
частью настоящего изобретения. Около 4% по объему от общего объема загрузки (т.е. 5% сырой нефти
Seminole) извлекается в виде непрессуемого дистиллята, в то время как около 15–17% (или 18–20%) сырой
нефти Seminole в виде шлама подается во второй перегонный аппарат. Во время этой второй операции шлам
подвергается дальнейшему восстановлению огнем и паром в вакуумном перегонном аппарате под высоким
вакуумом. В некоторых случаях для этого вторичного восстановления используется вакуумный перегонный
аппарат, который, в целях экономии и удобства эксплуатации, не оборудован фракционирующей колонной. В
других случаях вакуумный перегонный аппарат оборудован фракционирующей колонной для отделения более
легких фракций от тяжелых. В вакуумном дистилляторе, не оборудованном эффективной фракционирующей
колонной, небольшое количество более легкой непрессуемой дистиллятной фракции обычно отделяется
путем частичной конденсации в двухступенчатом конденсаторе. Этот непрессуемый дистиллят представляет
собой материал с таким широким фракцией, что его иногда трудно перерабатывать для удаления воска.
Поэтому удобно возвращать эту фракцию с широким фракцией, как показано на рисунке, в атмосферный
дистиллятор для повторного отделения вместе с сырой нефтью, чтобы подвергнуть ее более эффективному
фракционированию в эффективной фракционирующей колонне атмосферного дистиллятора. Конечным
результатом этого повторного отделения является то, что эта конкретная фракция улавливается в виде
материала с узким фракцией из фракционирующей колонны атмосферного дистиллятора.
Полученный из вакуумного дистиллятора верхний цилиндрический остаток, составляющий около 6 процентов
от первоначальной загрузки 3 (т. е. 8 процентов семинольской нефти), целесообразно направлять в
смеситель, где он смешивается с несжимаемым дистиллятом из аимосферного дистиллятора.
Сырая нефть B, источник поставок которой показан в правом верхнем углу рисунка, представляет собой,
например, особый сорт нефти из Северной Оклахомы. Как показано, она может подаваться в атмосферный
дистиллятор, оборудованный эффективной фракционирующей башней, где подвергается термической
обработке и восстановлению паром.
При температуре на выходе поддерживается приблизительно 7250 °F. Бензин, керосин, газойль и прессуемый
дистиллят отбираются и извлекаются. Прессуемый дистиллят, составляющий около 1% по объему от общей
загрузки (т.е. от 3 до 5% этой сырой нефти), извлекается и может быть направлен в смеситель. Сырая нефть
B восстанавливается до остатка с вязкостью около 190 секунд (S 100 °F) при 2100 °F; или до остатка с
вязкостью порядка той, которая достигается путем пакетного восстановления сырой нефти, пока вязкость
потока не достигнет примерно 1150 секунд (S 100 °F).
Остатки, составляющие около 5% по объему от общей загрузки (т. е. около 1% от сырой нефти, используемой
в данном случае в качестве модификатора воска), также направляются в смеситель. Общая загрузка
дистиллятов и остатков в смесителе имеет вязкость около 1,13 секунды (S U V) при 21°F, при этом горячие
потери сырой нефти составляют около 33% по объему от общей загрузки и имеют вязкость около 1,90
секунды (S F X) при 210°F. Остатки и верхние фракции распределяются в смесителе таким образом, чтобы
отделение воска могло быть осуществлено центрифугированием. Необходимое количество остатков
определяется в основном вязкостью компонентов, как описано ниже. В данном конкретном варианте
осуществления было установлено, что к верхним фракциям необходимо добавить не менее 25% остатков.
Для получения центрифужной смеси обычно предпочтительнее добавить еще около 10 процентов, чтобы
обеспечить безопасность и сделать смесь более податливой для центрифугирования. В данном случае,
следовательно, нижний и верхний слои смешиваются в соотношении 1:3:67 в качестве оптимальной
пропорции.
Смесь тяжелых дистиллятов из сырой нефти А и осадка из сырой нефти И, как показано на рисунке, затем
очищается методами, многие из которых давно известны в данной области техники и которые являются
частью настоящего изобретения. Смесь 95 осадка и остатков может, как показано, быть разбавлена примерно
11% по объему тяжелым некрекинговым дистиллятом керосина (следуя сплошным линиям на рисунке).
Тяжелый дистиллят керосина выгоден для такого разбавления, поскольку обеспечивает максимальное
снижение вязкости с небольшими потерями за счет испарения во время очистки. Разбавление делает смесь
более подходящей для обработки кислотой при более низкой вязкости, что способствует более быстрой
агломерации и осаждению частиц кислотного шлама.
X e 1 d treidnleflt ii r orricl o- i P в мешалках. Серная кислота, предпочтительно 110%-ная, около 98%, может
использоваться в пропорции 38-30 фунтов на баррель нефти. Кислотную обработку при желании можно
проводить в два этапа. Начальная температура около 110-11%; Для летних условий используются
температуры 50°F 115°F, а зимой — 120-1250°F, при этом температура смеси обычно повышается примерно
на 100°F во время обработки. Практически весь или значительная часть кислотного осадка может быть
удалена в мешалках, а остальная часть отделяется в отстойниках с продувкой воздухом при температурах от
120 до 1500°F, как показано на рисунке 125. Кислое масло после кислотной обработки нейтрализуется
фуллеровой землей, которая добавляется в пропорции примерно 0,5 фунта на галлон кислого масла. Затем
смесь подвергается комбинированному перевариванию. Характеристики депарафинизирующего раствора
становятся очевидными. Воск из смеси, приготовленной в соответствии с изобретением, чисто отделяется и
легко вытекает из центрифуги, а депарафинированная смесь дает продукт с удовлетворительно низкой
вязкостью.
После удаления воска смесь масла и нафты направляется в перегонный куб, где происходит восстановление
с помощью огня и пара. Предпочтительно использовать перегонный куб непрерывного действия, оснащенный
высокоэффективными фракционирующими колоннами пузырькового типа, работающими при температуре на
выходе из куба около 7250 °F.
Нафта рекуперируется в верхнем слое, а также получают верхнее нейтральное масло путем отбора
специальной фракции. Испытание на текучесть полученного из этого перегонного аппарата верхнего
нейтрального смазочного масла близко к испытанию на текучесть остатка, если в результате надлежащего
контроля условий эксплуатации достигнуто удовлетворительное центрифужное обесцвечивание. Остаток из
перегонного аппарата в конечном итоге пропускают через фильтры из фуллеровой глины или глины, отбирая
фильтрующие фракции требуемого цвета; или очищают до желаемого цвета путем контакта с тонкой
обесцвечивающей глиной или другим материалом, адсорбирующим цвет.
Полученный в результате описанной выше процедуры смешанный осветленный маточный раствор может
пройти следующие типичные испытания:
Этап варки и восстановления в системе непрерывного трубчатого перегонного куба и резервуарного
варочного котла. Температура на этом этапе повышается постепенно путем рециркуляции в трубчатых
нагревателях до достижения температуры около 5500 °F. Через барабаны варочного котла пропускается
небольшое количество пара, что предотвращает изменение цвета масла во время обработки и способствует
удалению керосина путем дистилляции при этой температуре. Восстановленная смесь масла, содержащая
фуллерову землю, затем пропускается через фильтр под давлением при температуре около 2800 °F для
удаления фуллеровой земли. Продукт теперь готов к удалению воска.
Для удаления воска масло сначала разбавляют 60-70% (относительно разбавленной смеси) нафтой с
плотностью 60, при этом разбавленная смесь на этом этапе обычно имеет температуру от 45 до 47 градусов
по Фаренгейту. Эту смесь охлаждают в периодических или непрерывных чиллерах, которые обычно снижают
температуру до -250-500 °F в зависимости от требуемой температуры для конечного продукта. Средняя
скорость охлаждения на этом этапе должна быть низкой, например, от 20 до 50 °F в час. Затем смесь
центрифугируют для удаления воска. Именно на этом этапе проявляется влияние вязкости, состава и
удельной плотности (показатель преломления, A P I).
Вязкость/2100 °F.
f 5 Вспышка, P M OF.
Вспышка, О О ИЗ.
220 153 525 550 При производстве вышеуказанного продукта в холодильных установках требуется
температура около -400 °F. Если рыночные требования предусматривают более низкую или более высокую
температуру застывания, этого можно легко добиться путем соответствующего изменения температуры,
используемой на этапе охлаждения.
При понижении температуры необходимо учитывать возросшую вязкость раствора для депарафинизации,
немного увеличив долю нафты, используемой в разбавлении. В противном случае часто не удается добиться
удовлетворительной скорости оседания частиц воска в центрифуге. Например, при охлаждении до
температуры 500 °F долю нафты необходимо увеличить примерно на 5 процентов по сравнению с той,
которая требуется при охлаждении до 400 °F. Температура текучести продукта обычно снижается с 50 до 70
°F.
При использовании этой процедуры требуется приблизительное снижение температуры охлаждения смеси
масла и нафты на 1,5–20 °F для получения снижения температуры при испытании продукта на застывание на
1 °F. Вышеописанный процесс может быть изменен в соответствии с конкретным типом обрабатываемой
сырой нефти А. Вероятно, наиболее сложными в обращении являются такие масла. Температура горения: 0
°C, температура застывания: 0 °C.
Цвет, Н. П. А.
Углеродный остаток: % 640 + 5 7,5 1,91 – это нефть, содержащая большое количество воска. Типичным
примером такой сырой нефти является нефть, добываемая на месторождении Восточного Техаса. Эта
конкретная нефть, содержащая более чем вдвое больше обычного количества воска, требует модификации
описанной выше процедуры для наиболее экономичной переработки. Двойная операция депарафинизации
может быть выгодно применена, поскольку количество удаляемого воска настолько велико, что однократная
депарафинизация обходится дороже из-за большого количества очищенного смазочного масла, которое
механически теряется вместе с воском.
Это проиллюстрировано на рисунке операциями, показанными пунктирными линиями.
Как показано на иллюстрации, содержимое смесителя 110, которое содержит несжимаемый дистиллят и
остаток из верхнего цилиндра сырой нефти А, а также несжимаемый дистиллят и остаток сырой нефти В, как
описано выше, может быть сначала разбавлено нафтой до количества 115, составляющего примерно 55-65
процентов по объему смеси. Затем эту смесь можно пропустить через чиллеры для снижения температуры,
например, до 10 °F.
Затем смесь пропускают через центрифугу для удаления большей части воска. После этого смесь можно
восстановить для извлечения 407 812 407 812 нафты. Восстановленное масло затем можно смешать
примерно с 11% по объему керосина, к которому при необходимости можно добавить дополнительный
остаток или модифицирующий остаток из атмосферного перегонного аппарата для сырой нефти. Полученную
смесь затем можно обработать кислотой, обработать глиной, смешать с нафтой и повторно обезвожить при
более низкой температуре, следуя описанной ранее процедуре.
Первоначальная депарафинизация в этой процедуре заключается в удалении избытка воска, содержащегося
в таких маслах, и получении масла с более близким к нормальному содержанием воска, которое затем можно
перерабатывать обычным способом без чрезмерных потерь ценного рафинированного смазочного масла
вместе с отделенным воском. В этом примере центрифугирования, до и после обработки кислотой,
применяются те же правила для дозирования в соответствии с вязкостью.
Восково-масляная смесь, выходящая из центрифуги в процессе вторичной депарафинизации, описанным
выше способом, обычно довольно мягкая, с высоким содержанием масла и низким содержанием воска.
Содержание масла в этом воске может быть несколько снижено, если работа первичных центрифуг
проводится для обеспечения максимального выхода воска более темного типа. Восковой выход из вторичной
операции, содержащий в большом количестве очищенное смазочное масло, может быть уменьшен для
удаления содержащейся в нем нафты или легких фракций. Этот уменьшенный восковой выход затем может
быть рециркулирован или добавлен к масляной смеси, подвергнутой первичной центрифугированию, в
темном состоянии, чтобы обеспечить удаление большей части ее воскового содержимого в контролируемых
условиях, способствующих ее концентрации или уплотнению в твердом состоянии. Таким образом, можно
вернуть в систему большую часть масла, которое в противном случае было бы потеряно при выпадении воска
из вторичной операции на очищенной смеси.
Описанные выше процедуры допускают значительные вариации с существенным изменением результата.
Таким образом, если сырая нефть относится к пограничным случаям, содержащим лишь небольшое
количество асфальтовых веществ, остаток такой нефти может быть экономически целесообразно смешан с
высоковязкими отходами от отдельного восстановления дополнительного количества той же нефти для
образования удовлетворительного депарафинизирующего раствора. В этом случае сырая нефть А и сырая
нефть В, показанные на схеме потока, могут быть представлены одним и тем же маслом.
Однако в этом случае может быть целесообразно обработать сырой продукт B кислотой перед
восстановлением до остатка, который впоследствии появляется в качестве компонента
депарафинизирующего раствора.
В другом варианте изобретения сырая нефть А может быть непосредственно восстановлена до тяжелого
флюсового масла с помощью огня и пара, при этом восстановление завершается в вакуумных условиях без
переноса остатка в специальный вакуумный дистиллятор. В результате этого восстановления 7 (можно
получить несжимаемый дистиллят и остаток из верхнего цилиндра).
Соседние файлы в папке патенты