Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11535
.pdf
Газ всасывается через трубу 33, но в меньшем количестве, чем в начале, поскольку всасывание в трубе 15
значительно снижено.
Водитель немедленно отпускает педаль акселератора, частично закрывая пробку 14, всасывание в главном
диффузоре 11 становится очень низким, и, следовательно, в трубке 9 его недостаточно для всасывания смеси
жидкости и воздуха, и в то же время диск 22 опускается, опуская клапан 20 и закрывая отверстие 19 для ввода
газа. Всасывание увеличивается в 15 и происходит так же, как при запуске, газ и воздух образуют
взрывоопасную смесь для медленного хода.
На рис. 3 показано, что две смеси, образованные воздухом и жидкостью, а также воздух и газ, проходят через
отверстия 34 и смешиваются вместе в главном диффузоре 11, после чего через отверстие пробки 14
поступают в цилиндры двигателя.
На чертежах A обозначает воздух, G' и G2 обозначают основной и дополнительный источники газа, а L —
жидкое топливо 75; комбинации этих букв указывают на смеси. Стрелками показано направление потока.
Таким образом, изобретение обеспечивает вспомогательную подачу газа, количество которого уменьшается
по мере увеличения степени открытия дроссельного клапана 14. При низких нагрузках или скоростях, или
когда двигатель работает на холостом ходу (когда сжатие в цилиндрах низкое), содержание газа в смеси,
подаваемой в двигатель, высокое, что обеспечивает удовлетворительное зажигание, несмотря на высокую
температуру жидкого топлива и его плохие воспламеняющие свойства. При высоких нагрузках или скоростях
(когда сжатие в цилиндрах высокое) содержание газа низкое, что обеспечивает экономичную работу,
поскольку можно утверждать, что газ является дорогостоящим топливом, в то время как жидкое топливо
дешевое. Напротив, обычная подача газа через клапан 24 и 20 эффективна только при средних нагрузках и
скоростях двигателя и не обеспечит удовлетворительного запуска или работы без нагрузки или при малых
нагрузках. Таким образом, следует понимать, что известные Картриджи для газообразного и жидкого топлива,
которые включают в себя устройства, более или менее аналогичные описанному обычному способу подачи,
то есть входу газа на боковой стороне двигателя 100 дискового дросселя с возможным открытием газового
клапана под действием разрежения, не обеспечат правильного и экономичного расхода топлива во всем
диапазоне нагрузок и скоростей двигателя. 105 Теперь, подробно описав и определив природу нашего
изобретения и то, каким образом оно должно обеспечивать...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_407988.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=407988&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB407988A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 22 августа 7931 г.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 22 августа 1932 г.
Завершено: 22 марта 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
4017,988 № 23,518/32.
Усовершенствование процесса производства концентрированных удобрений.
Я, Генри Эрнест Дод, проживающий по адресу: T & 58, Линкольнс Инн Филдс, Лондон, W C 2, a
Подданный Великобритании настоящим заявляет, что характер данного изобретения и способ его
осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к приготовлению удобрений и формированию из них агрегатных частиц,
позволяющих наиболее эффективно и рационально вносить их в почву.
Очевидно, что при использовании твердых удобрений в почве наиболее эффективные результаты подкормки
достигаются там, где каждое растение получает заданную потребность в питательных веществах в
зависимости от их общего количества и правильного соотношения. Хорошо известно, что многие удобрения
имеют существенные недостатки в физических характеристиках, необходимых для удовлетворения этих
требований в условиях коммерческого сельского хозяйства. Эти недостатки присущи многим удобрениям и
обусловлены рядом их присущих свойств. Они влияют на правильное применение удобрений во многих
случаях из-за расслоения питательных веществ, склонности к расщеплению и значительной вариации
размера частиц в агрегате, что препятствует равномерному количественному распределению.
Было установлено, что тенденция к се-реакциям характерна практически для всех солей, используемых в
качестве удобрений, когда предпринимаются попытки смешать две или более таких солей в рыхлом
кристаллическом агрегате.
Склонность к слипанию или образованию твердых и неправильных комков или масс смешанных солей часто
возникает из-за покрытия поверхностей кристаллов пленкой воды из атмосферы. Эта пленка воды
естественным образом образует насыщенный раствор соли, на которой она осаждается. В местах контакта
двух или более кристаллов разных солей образуется эвтектический раствор соответствующих солей, что
приводит к увеличению относительного количества насыщенного раствора, который кумулятивно ускоряет
тенденцию к слипанию кристаллов с образованием комков и больших твердых агрегатных масс. Сбор воды из
атмосферы указанными кристаллами дополнительно увеличивается при наличии 55% площади поверхности и
мельчайших неровностей поверхности кристаллов или отдельных агрегатов, находящихся в таком контакте.
Отсутствие однородного размера частиц в рыхло смешанных кристаллических солях, особенно в
коммерческих количествах удобрений, является естественной закономерностью, поскольку ни конкретная
соль, ни несколько входящих в ее состав солей не встречаются и не производятся с той степенью
однородности размера, формы или структуры частиц, которая необходима для точного количественного
внесения удобрений в почву.
Целью настоящего изобретения является создание удобрения, полностью исключающего воздействие
описанных выше нежелательных факторов, обеспечивающего точное и контролируемое внесение,
практически неглюгоскопичное, нерасслаивающееся, эффективное удобрение, а также одновременное
достижение значительной экономии на химических и механических этапах производства удобрения.
Ранее было предложено отдельно готовить цианамид кальция в качестве удобрения, при этом к цианамиду
кальция можно добавлять или не добавлять желатинообразное вещество, затем смешивать его с водой и
подвергать «формовке» в формовочной мельнице для обеспечения плотного перемешивания, после чего
пастообразную массу гранулировать методом экструзии, а полученные гранулы высушивать.
Ранее также предлагалось взять мелкоизмельченную смесь фосфата аммония, сульфата аммония и
калийных солей и смешать ее с водой и небольшим количеством желатинообразного фосфата железа или
алюминия (действующего в качестве связующего вещества), после чего полученный продукт гранулируют
методом экструзии и сушат. Настоящее изобретение состоит в способе производства концентрированного
удобрения, который включает в себя взаимодействие по меньшей мере части или всех химических
компонентов удобрения в камере, измельчение композиции в указанной камере по мере протекания реакции,
а также замешивание и перемешивание композиции во влажном состоянии в указанной камере с
образованием пластичной массы, после чего полученную пластичную массу подвергают экструзии и сушке.
Настоящее изобретение также включает в себя способ получения концентрированного удобрения,
состоящего из смеси солей калия, аммиака и фосфорной кислоты, включающий взаимодействие аммиака и
фосфорной кислоты в камере в присутствии соли калия, измельчение в указанной камере по мере протекания
реакции до тех пор, пока полученная смесь солей не будет измельчена до высокой степени тонкости,
обеспечение достаточного количества влаги для образования пасты из смеси и замешивание смеси в
указанной камере для образования пластичной массы для экструзии.
j 5 На прилагаемом чертеже, являющемся частью данной заявки: Рисунок 1 представляет собой
схематическое изображение способа осуществления моего усовершенствованного процесса; Рисунок 2
представляет собой поперечный разрез, иллюстрирующий смесительное, размешивающее и замешивающее
устройство, предпочтительно используемое в моем усовершенствованном процессе, и включающее средства,
позволяющие легко изменять обработку материалов; и Рисунок 3 представляет собой детальный вид,
показывающий средства, позволяющие изменять давление на обрабатываемые материалы.
В ходе моего процесса концентрированные растворы солей питательных веществ для растений, например
аммиака и фосфорной кислоты, с добавлением или без добавления солей питательных веществ для
растений, вводятся в комбинированный измельчительный, нейтрализующий, смесительный и замешивающий
аппарат, обозначенный, как правило, цифрой 6. В этом аппарате материалы превращаются в однородную
пасту солей с насыщенным раствором этих солей. После завершения этого этапа процесса материал
извлекается из комбинированного аппарата 5 и транспортируется любым подходящим способом в
экструзионную машину, обозначенную, как правило, цифрой 6. В экструзионной машине паста превращается
в удлиненные секции одинакового диаметра и выгружается из них в охлаждающе-сушильный аппарат 7.
После тщательной сушки соли переносятся в комбинированный просеивающий и дробильный аппарат 8, в
котором экструдированные массы разрезаются на частицы одинаковой длины, а мелкие частицы удаляются и
возвращаются в аппарат 5 для дальнейшей обработки. Тщательно высушенные частицы одинаковой длины
затем готовы к упаковке и отгрузке.
Комбинированный измельчительный, нейтрализующий, смесительный и замесительный аппарат 5 включает в
себя вращающуюся смесительную чашу 9, поддерживаемую валом 10, установленным в подшипниках 11 и 12
и приводимым в движение любым подходящим способом через передающее колесо 13.
В чаше 9 установлено множество валиков 15, предназначенных для измельчения и перемешивания
обрабатываемых солей, содержащих питательные вещества для растений. Валики воздействуют на соли с
помощью измельчающего и перемешивающего давления; измельчающее давление оказывается на соли,
когда на соли в чаше 70 воздействует общий вес валиков, а перемешивающее давление – когда вес солей в
чаше меньше общего веса валиков.
Комбинированное устройство 5 дополнительно включает в себя опорную рамную конструкцию 16 Tr,
состоящую из соответствующих конструктивных элементов, на которой установлен закрывающий кожух 17 с
герметичной крышкой 18, закрывающей вращающуюся чашу 9 и ролики 15. Вал проходит через крышку 18
кожуха 17 и снабжен сальниковым уплотнением 19 для предотвращения утечки давления изнутри кожуха.
В крышке 18 вытяжного шкафа 17 предусмотрен вход 21 для твердых материалов, а для подачи жидких и
газообразных компонентов удобрения, таких как вода, фосфорная кислота и аммиак, предусмотрены
отдельные входы 22, 23 и 24. В нижней части вытяжного шкафа 17 предусмотрены вход 26 и выход 27 для
охлаждающей воды или для теплоносителя, в зависимости от ситуации, чтобы можно было контролировать
температуру, при которой протекает реакция.
Там процесс осуществляется с помощью фосфорной кислоты и аммиака, при этом в вытяжной шкаф 17
вводится значительное количество воды с фосфорной кислотой, причем количество воды варьируется в
зависимости от силы кислоты. Теплота реакции, выделяющаяся в поддоне 9, способствует испарению этой
воды, которая поднимается в виде пара в верхнюю часть вытяжного шкафа 17.
Для того чтобы избыток этой воды мог быть удален из системы и чтобы 105, необходимое для образования
пасты, могло быть использовано по мере необходимости, я предусматриваю конденсационное средство,
которое может состоять из круглого резервуара 25, установленного в вытяжном колпаке 17 под крышкой 18.
Трубопровод 2S ведет от этого резервуара к внешней стороне вытяжного колпака для удаления избытка
воды. Второй трубопровод 29, имеющий клапан 30, управляемый снаружи вытяжного колпака, направлен к
поддону 9, благодаря чему вода из резервуара 115 25 может возвращаться в поддон 9 по мере
необходимости. Над крышкой 18 расположен охлаждающий распылитель 35 для охлаждения и конденсации
водяного пара, который затем попадает в резервуар 25 20. В ходе выполнения процесса обычно необходимо
поддерживать уровень воды в вытяжном колпаке 17 до уровня выходного отверстия 27 для охлаждающей
воды.
При проведении процесса с использованием газообразного аммиака и фосфорной кислоты очевидно, что
необходимо предусмотреть средства, предотвращающие контакт газообразного аммиака с охлаждающей
водой. Этого можно достичь, нанеся слой масла поверх воды внутри вытяжного шкафа 17, как показано на
чертеже.
Для того чтобы нейтрализация, измельчение и замешивание различных компонентов удобрения могли
осуществляться в одном аппарате, необходимо, чтобы ролики 15 и приспособления поддона 9 были
сконструированы таким образом, чтобы материалы могли подвергаться различной обработке. Обращаясь к
рисунку 2, я показываю способ, с помощью которого может быть выполнена эта обработка. Поперек кожуха 17
и соединяясь с рамой 16, проходят каналы 31 и 32. Между каналами 31 и 32 и к ним присоединяется
множество поперечных элементов 33, каждый из которых снабжен вертикальными направляющими 34. В
вертикальных направляющих 34 установлены подшипники 36, в которых установлены валы 37 для роликов
15, причем каждый ролик установлен на отдельном валу 37 и имеет отдельные подшипники 36, свободно
перемещающиеся вертикально внутри направляющих 34.
Подшипники 36 подвешены с помощью скоб 38, к которым присоединены стержни 89, проходящие через
крышку 18 кожуха 17, и окружающие их сальниковые уплотнения 41, которые предотвращают утечку давления
из кожуха 17. К стержням 39 присоединены тросы 42, которые проходят через шкивы 41, свободно
установленные на валах 44 и 46.
Тросы 42 соединены с цепями 47, которые проходят через звездочки 48, установленные на промежуточном
валу 49. Вал 49 может вращаться с помощью червячной передачи 51 через отключаемую муфту 52,
благодаря которой все ролики 15 могут одновременно выходить из зацепления с материалами в 9.
Обычно, в процессе обработки, ролики 15 опускаются для взаимодействия с материалами в чаше 9 с целью
их измельчения и замешивания. Я обнаружил, что, как описано ниже, необходимо изменять давление роликов
на материал в чаше в зависимости от степени обработки и обрабатываемых материалов. Это достигается
путем удлинения зубчатой цепи 47 вниз в точке 53 для соединения с балкой весов 54, шарнирно закрепленной
в точке 56 и снабженной на своем внешнем конце подвижным грузом 57.
Благодаря такой конструкции давление, прикладываемое любым из роликов 15, может быть изменено до
требуемого уровня. Регулировочный винт 58, установленный под балкой шкалы 54, позволяет ограничить
перемещение балки 54.
В процессе работы обнаруживается тенденция к прилипанию смешанных солей, измельчаемых и
замешиваемых, ко дну чаши 9 и к валикам 15. В связи с этим предусмотрены скребки 61, надлежащим
образом поддерживаемые ремнями 62, от каналов 32, которые соскребают материал со дна чаши 9 и
направляют его на пути следующих валков 7G по мере вращения чаши.
Другие скребки 63 поддерживаются ремнями 64 от подшипников 36 и служат для соскабливания солей с
роликов 15. Также предпочтительно предусмотреть выравниватели 66 75, поддерживаемые ремнями 67 от
каналов 831. Наличие скребков 61 и 63 и выравнивателей 66 обеспечивает средства, с помощью которых
попеременно части массы обрабатываемого твердого вещества 8 подвергаются перемешивающему
действию, при котором соли подвергаются давлению с последующим сбросом этого давления.
К боковой стороне капота 17 прикреплена закрытая камера g S 71, открытая внутрь капота.
17 и имеющие подходящие выпускные клапаны 72.
В отверстии в кожухе 17 установлен ковш 73, шарнирно закрепленный в точке 74, благодаря чему его
внутренний конец 76 может быть опущен и опираться на дно поддона 9. Когда материалы будут обработаны в
достаточной степени, как описано ниже, ковш 73 опускается, при этом поддон 9 продолжает вращаться, после
чего материалы из поддона 95 подаются через ковш 73 в камеру 71.
Из камеры 71 материалы транспортируются любым подходящим способом в бункер 77, соединенный с
экструзионным аппаратом 6. Экструзионное устройство 6 предпочтительно включает вертикальный шнек 78,
приводимый в движение зубчатой передачей 79 любым подходящим источником энергии, не показанным на
рисунке.
Вокруг шнека 78 расположена подающая камера 1 Oi her 80, а в нижнем конце шнека 78 находится
перфорированная пластина 81, через которую проходят экструдированные массы пасты.
В центре перфорированной пластины 81 и под ней расположен канал 82, заканчивающийся перфорациями
83, через которые подается холодный воздух по мере выхода экструдированных тел из пластины и который
удаляет достаточное количество поверхностной влаги, благодаря чему экструдированные тела могут быть
дополнительно обработаны.
Обрабатывались без слипания.
Из экструзионной машины 6 экструдированные массы смешанных солей поступают на закрытый ленточный
конвейер 86, через который по ответвленному трубопроводу 88 продувается поток холодного воздуха,
подаваемого вентилятором 87. В течение этой части обработки экструдированные массы лежат на ленточном
конвейере в состоянии относительного покоя друг относительно друга, а затем дополнительно затвердевают
и высушиваются. С ленточного конвейера 86 экструдированные массы подаются в бункер 89, ведущий в
роторную сушилку 91. Ответвленный трубопровод 92 от вентилятора 87 проходит через нагревательный
элемент 93, благодаря чему нагретый воздух подается в роторную сушилку 91.
В ходе этой части обработки поверхностная влага, содержащаяся в экструдированных изделиях, удаляется, и
после прохождения через роторную сушилку 91 они снова подаются на закрытый конвейер 56 и подвергаются
дальнейшей обработке холодным воздухом, который удаляет влагу изнутри экструдированных изделий, после
чего они снова подаются в роторную сушилку 91 для дальнейшей обработки нагретым воздухом. Эта
обработка с чередованием потоков нагретого и холодного воздуха продолжается до тех пор, пока
экструдированные изделия полностью не высохнут, после чего они подаются в комбинированную
сортировочно-дробильную машину 8.
На данном этапе обработки высушенных экструдированных материалов обнаруживается, что они имеют
переменную длину, включая небольшой процент мелких частиц, образовавшихся в результате описанных
выше перемешиваний и сушки. Я обнаружил, что для получения продукта, который можно равномерно
распределить по земле с помощью сельскохозяйственной сеялки, частицы смешанных солей должны иметь
однородный размер, который, как я обнаружил, составляет приблизительно 1,1 раза больше диаметра частиц.
Обработка, обеспечиваемая в комбинированном дробильно-сортировочном аппарате 8, удаляет мелкие
частицы, отсеивает частицы, уже имеющие надлежащую длину, и измельчает оставшиеся материалы на
частицы практически одинаковой длины.
С этой целью комбинированный аппарат 8 включает в себя множество наложенных друг на друга и
перекрывающихся ситовых узлов. Каждый из этих ситовых узлов включает в себя секцию с относительно
мелкой сеткой 101, за которой следует секция с относительно крупной сеткой 102, через которую проходят
частицы желаемой длины, и, наконец, пластину 103, по которой проходят частицы большего размера, чтобы
попасть на дробильные валки 104 и 106. Под ситами расположены два бункера 107 и 108, в которые
соответственно подаются мелкие частицы и конечный продукт.
Поперёк каждого из ситовых узлов, на стыке тонкой и относительно грубой секций, проходит пластина 109, в
которой установлен вертикальный уплотнитель 11. Через уплотнитель 111 вверх проходит стержень 112,
несущий груз, например, гайку 113. Под каждым из ситовых блоков находится вращающийся вал 114 с
кулачками 116, предназначенными для подъема стержней 112 и их падения под действием силы тяжести
вниз, чтобы грузы 113 ударяли по уплотнительному кольцу 111 и вызывали вибрацию ситового блока.
Мелкодисперсные материалы проходят через сито 101 в бункер 107, в то время как частицы массой в фунтах,
имеющие практически одинаковую длину, проходят через сито 102 на следующее за ним мелкодисперсное
сито 101.
Эта секция сита вибрирует в механизме, аналогичном описанному выше, в результате чего любой мелкий
материал, остающийся в пределах 7G, удаляется из массы частиц, проходящих через верхнюю секцию 102, а
более длинные частицы попадают в промежуточную секцию сита 102. Частицы, проходящие через
промежуточную секцию сита 102, снова падают на тонкую секцию 101 нижней секции сита и подвергаются
дальнейшей обработке. Если какие-либо частицы слишком большой длины прошли через верхнюю секцию
сита 102, они проходят через промежуточную секцию 102 на промежуточную пластину 103 и подаются на
дробильные валки 104 и 106. Частицы практически однородной длины в конечном итоге проходят через
нижнюю секцию сита 85 102 в бункер 108 благодаря вибрации нижней секции сита, как уже было описано.
Излишки экструдированных заготовок проходят по пластине 117 к вальцам дробильной машины 104 9.
Эти вальцы 104 и 106 представляют собой вращающиеся цилиндрические тела, причем тело 106 снабжено
продольными канавками 119, разделенными относительно острыми выступами, а тело 104 снабжено 95
аналогичными канавками 121, перпендикулярными оси тела. Вальец 104 предпочтительно установлен
немного позади вальца 106 таким образом, что линия, соединяющая оси двух тел, образует угол 100
приблизительно 45 градусов с вертикалью.
Верхний измельчительный валик 104 вращается в том же направлении, что и валик 106, и предпочтительно со
скоростью, примерно в десять раз превышающей скорость вращения нижнего валка. Действие валка 104 на
приближающийся к нему рыхлый материал заключается в том, чтобы отталкивать его от валков, а также
заставлять его занимать положение, параллельное продольной оси валка 106, благодаря чему удлиненные
экструдированные тела попадают в продольные канавки валка 106 и не проходят между валками, за
исключением случаев нахождения в таком положении, предотвращая тем самым разрезание удлиненных тел
на частицы различной формы.
При производстве материала диаметром 51/2 дюйма я делаю канавки на роликах 104 и 106 глубиной 4 дюйма
(20 мм) и располагаю ролики на расстоянии 1/4 дюйма друг от друга, обеспечивая таким образом 40
процентов (5/2 дюйма).
Диаметр каждого тела, подвергающегося разрушению ребрами на валу 104. Ребра на валу 104 расположены
на расстоянии 125 друг от друга, чтобы разрезать удлиненные тела на части, приблизительно равные 12
диаметрам по длине. После прохождения через валы 104 и 106 материалы возвращаются, как указано, в
верхний конец комбинированного устройства для разрушения 130 407,988 и просеивания 8 для просеивания.
Трудность получения надлежащей стойкой обработки, как уже описано, конструкционных материалов.
Очевидно, что в данной операции крайне нецелесообразно использовать способ выполнения различных
этапов распыления воздухом, паром или другими газами в качестве улучшенного процесса, поскольку
желательно поддерживать 70 изменения и модификации в максимально насыщенной аммиачной атмосфере,
в которой может быть получен улучшенный продукт.
Аммиак может быть получен на ЭТАПЕ I либо из водного раствора аммиака, либо из жидкого безводного
аммиака. Подэтапы ЭТАПА I включают добавление солей в мельницу, тонкое измельчение, дальнейшее
измельчение с применением тепла таким образом, чтобы отгонялся газообразный аммиак. Если реакция
аммиака и фосфорной кислоты протекает, добавление воды с минимальным количеством водяного пара.
Если используется жидкий безводный аммиак для активации реакции аммиака, он может быть преобразован в
пар вне реакционной смеси и пропущен через нее в газообразном виде для обеспечения необходимой
консистенции. Однако я предпочитаю помещать образцы обрабатываемых материалов в оборудование для
определения степени тонкости помола, характеристик аммиака и даже направлять его на движущуюся
мельницу.
консистенции или однородности, а также окончательного количества обрабатываемых твердых веществ,
поскольку удаление готового продукта этапа I позволяет использовать охлаждающий эффект мельницы. Эти
подэтапы могут включать испарение жидкого аммиака, проводимое при плотно закрытом вытяжном шкафу, и
уравновешивание теплоты соединения. Эта особенность данного изобретения имеет преимущество в
отношении аммиака и фосфорной кислоты.
Я еще больше предпочитаю минимизировать потери и неудобства, связанные с аммиаком и фосфорной
кислотой, чтобы пыль и аммиак улетучивались, а также во время их выхода из соответствующих вводных
каналов, обеспечивая защиту от загрязнения, по пути к источнику из внешних источников, а также поверхности
вышеупомянутых солей, могут быть экономически выгодны с точки зрения труда и максимально приближены к
непосредственной близости материалов, что позволяет избежать контакта, тем самым еще больше ускоряя
скорость передачи материалов или оборудования для нейтрализации. Это может быть связано с изменением
тонкого измельчения калия, полученного путем сопоставления выходов их или других солей, предпочтительно
в комбинации соответствующих каналов, которые могут быть 10 O операционного аппарата, описанного выше,
в форме распылителей. Аммиак в фосфорной кислоте и аммиак, добавляемые таким образом, испаряются в
значительной степени, поэтому постепенно и равномерно, так чтобы поднимающиеся пары сначала перешли
в среду, необходимую для достижения желаемого результата – тесного контакта с кислотным туманом.
Электронный анализ плиточного продукта. Скорость реакции при введении 105%-ного измельчения
сохраняется по мере увеличения количества образующихся аммиака и фосфорной кислоты, предпочтительно
до тех пор, пока полученная смесь, значительно увеличенная за счет введения солей, не будет измельчена до
более тонкой зернистости (менее 105%) в чистом виде или в парообразном состоянии.
чем SO сетка. Фосфорная кислота может. Скорость реакции поддерживается, когда ее добавляют из хорошо
известного случая с продувкой, со значительно большей скоростью, где соли находятся в относительно сухом,
рыхлом, рыхлом состоянии, чтобы обеспечить максимальную площадь реагирующих поверхностей, чем в
случае, когда сначала измеряют и проливают через увлажненную трубу или иным способом в течение стадии
нейтрализации. Фосфорную кислоту можно взвесить или пролить через увлажненную трубу или иным
способом в емкость, и она доводится до точки схватывания, вызывая слипание и образование шариков из
указанных солей. По этой причине вводите кислоту так, чтобы она десорбировалась. Я добавляю только
достаточное количество воды во время стадии нейтрализации, чтобы обеспечить активацию подвижного слоя
ранее измельченных солей. Я обнаружил, что это может быть всего 2 процента от веса 12 Q, если кислота
добавляется в слишком больших количествах. При условии непрерывного добавления аммиака происходит
локальное скопление вещества таким образом, что оно контактирует с солями, на которые оседает, тем
самым задерживая испарение паров аммиака.
полная и равномерная нейтрализация. В описанном выше введении
6 аммиака и аммиачной кислоты в таком соотношении с коактивом 125. Предпочтительно распылять кислоту,
так как при попадании фосфорной кислоты это невозможно.
Как можно более мелкий туман. Однако, это создает определенные трудности для любого типа вытяжных
шкафов, поскольку при попадании аммиака в них он образуется под высоким давлением из-за высокой
вязкости концентрированной кислоты, а также большей относительной скорости и объема, чем у
распыляемой жидкой кислоты, из-за чего контакт, вызванный увеличением веса аммиака, не может быть
достаточно продолжительным, чтобы предотвратить попадание аммиака в пространство вытяжного шкафа.
завершить реакцию, даже если они контролируют степень введения аммиака в точном соотношении
конкретных смесей в этих пропорциях. Доля аммиака в процессе достижима в этом общем процессе 70.
который соединяется с фосфорной кислотой тремя способами. Когда в течение периода контакта
добавляется азот в виде аммиака, активация не требуется. Эта часть процесса требует точного контроля
добавления аммиака, который выходит через туман кислоты и проходит в виде газа. Точное и надежное
средство для определения количества в соединении, поскольку масса твердых веществ не требует этой
активации, что является возможным источником потерь или неполного соединения газообразного аммиака.
Активационную воду лучше всего добавлять в пространство вытяжного шкафа относительно твердых
веществ.
Таким образом, для наиболее полного заполнения пространства сверху, были приняты три возможных
способа контроля; или относительно твердых веществ, подвергаемых обработке I добавлением аммиака I: 80,
поэтому предпочтительнее вводить воду для МЕТОДА А.
Активация III. Форма влажного пара. Взвешивание или измерение аммиака. Небольшой испаритель, в который
помещается контрольная камера до или во время введения.
и для испарения всего количества в течение периода нейтрализации, используя метод B 85, непрерывно
подавая его в реакционный аппарат. Отбор проб твердых веществ в процессе обработки и определение
значения pH осуществлялось путем добавления этой активирующей воды в качестве стандарта в той же
пропорции солей. Это делается как в виде распыления, так и в виде мельчайших капель или потоков, что
эффективно, но сопряжено с определенными трудностями.
Метод испарения дает наилучшие результаты. МЕТОД а.
Что касается ускорения скорости реакции, то контроль температуры в реакционной камере аммиака и
фосфорной кислоты до заданного равновесия желаемой скорости реакции аммиака может осуществляться
таким образом, чтобы сохранить практически равновесные фосфатные соединения под давлением пара 95°
внутри аппарата и условиями давления, преобладающими в указанной камере, что позволяет получить
практически приемлемое время нейтрализации.
Однако я предпочитаю поддерживать давление даже до 100 фунтов и выше, взвешенное из баллонов, как
указано выше, 6 фунтов на квадратный дюйм, внутри аппарата. Это может обеспечить выполнение
нейтрализации в течение нескольких минут. Обычно высокое давление подается в аппарат в газообразном
виде или только в течение части времени, поскольку соединение с фосфорной кислотой в жидкой форме, как
указано выше, может быть сначала добавлено в взвешенном или измеренном количестве в
экстраатмосферный раствор аммиака. Естественно, высокая скорость реакции с начальным высоким
давлением аммиака приводит к одновременному выделению водяного пара, насыщенного аммиаком. Если
используется водный раствор аммиака, то его следует сначала добавить взвешенным или измеренным.
Естественно, высокая скорость реакции с аммиаком приводит к одновременному выделению водяного пара,
насыщенного аммиаком. Аммиак быстро повышает температуру, и этот газ поступает в пространство
вытяжного колпака, что необходимо для его снижения с помощью аппарата ускоренного охлаждения.
Для протекания реакции в методе В аммиак, либо в виде соединений с высоким соотношением водного
раствора аммиака, либо в виде безводного аммиака NH к PO, подается непосредственно в аппарат в
виде 115. Хорошо известно, что моноаммоний, описанный выше, и образцы фосфата имеют температуру
разложения твердых веществ, взятых из движущейся массы при температуре около 15651 °C, и диаммоний,
обработанный в нем с помощью (если трубка с фосфатом проходит через отверстие для образца в условиях
нормального давления пара. Для этого образец, взятый таким образом, удаляется, чтобы удалить теплоту
реакции, и, следовательно, немедленно анализируется в соответствии с повышением температуры,
происходящим в массе, методом, который следует далее: - Примерно от 1 до 1000 °C.
Для определения твердых веществ необходимо увеличить скорость поглощения из емкости примерно 100 мл
воды и около 10 мл охлаждающей воды, а также поддерживать более высокую температуру раствора,
перенесенного в компараторную трубку с большей тепловой головкой для выхода стандартного раствора Pli.
Реакция усиливается добавлением нескольких капель ромтимолового синего или другого подходящего
индикатора, и конипаригазы внутри смесителя будут дополнительно увеличиваться в компараторе цвета со
скоростью, превышающей стандартные цветные растворы с известным значением Pb 130 401,988. Значение
pH взятого образца можно определить примерно за три минуты. Маскирующий эффект солей калия на
интенсивность окраски соответствующей чистой соли аммиака и фосфорной кислоты предварительно
определяется по стандартным цветовым тестам в диапазоне pH, в котором определяется текущий диапазон
аммонирования.
На практике я составляю таблицу, показывающую степень аммонирования в конкретном соотношении
обрабатываемого вещества для каждого значения pH в заданном диапазоне. С помощью этой таблицы
значение pH, полученное в результате анализа, немедленно считывается по шкале в пересчете на количество
аммиака, которое еще необходимо добавить для получения желаемого продукта.
Хотя этот метод B может использоваться и рассматриваться лишь как вспомогательный инструмент по
сравнению с другими методами контроля добавления аммиака, я обнаружил, что на него можно полностью
полагаться как на руководство по аммонированию независимо от количественного добавления из источника.
Например, при приготовлении смеси, содержащей фосфат аммония в соотношении 23 ± 3 части
моноаммонийфосфата к 76 ± 6 частям диаммонийфосфата и нитрат калия в пропорции к общему количеству
фосфатов аммония от 1 части первого к 1 части второго, желаемая пропорция аммиака достигается, когда
показание pH составляет 7 ± 2.
Обычно фосфорная кислота добавляется одновременно с аммиаком. Однако, когда вся фосфорная кислота,
необходимая для достижения желаемого соотношения, добавлена, в вытяжном шкафу может оставаться
некоторое количество аммиака из-за несоединенных твердых веществ, или же из-за потерь или других
источников ошибок может быть недостаточно аммиака для достижения желаемого соотношения
аммонийфосфата. Поэтому данный метод определения фактического количества соединяемого аммиака
имеет большое значение для обеспечения экономической эффективности этого процесса.
В случае использования описанного выше метода контроля C, я контролирую температуру обрабатываемых
солей внутри аппарата, поддерживая постоянную температуру внутри аппарата. При этом методе контроля
необходимо: А) заранее определить критическую температуру, необходимую для каждой смеси и для каждого
режима работы. Например, для желаемой соли, полученной в соответствии с описанным выше процессом
фосфатов аммония в соотношении 23/3 частей моноаммонийфосфата к 76/6 частям диаммонийфосфата, и в
смеси с нитратом калия в соотношении 6 частей последнего к 1/0 части первого, и в смеси аммиака, воздуха и
водяного пара в вытяжном шкафу при практически атмосферном давлении, эта критическая температура
находится в диапазоне от 80°C до 85°C.
При температуре от 800 до 850 °C, поддерживаемой для солей в процессе их образования, и при тесном
перемешивании с указанными газами, аммиак будет соединяться с присутствующей фосфорной кислотой до
указанного соотношения 23,3% моно-10-аммонийфосфата к 7,5% ди-аммонийфосфата и не более того,
независимо от избытка аммиака сверх необходимого для указанного количественного соединения или
превышения времени контакта указанных газов над временем, необходимым для соединения в указанной
степени.
(С другой стороны, если аммиак поместить и поддерживать под давлением выше атмосферного, то
температура, при которой произойдет данное соединение аммиака и фосфорной кислоты, будет возрастать с
увеличением давления. Кроме того, повышенная концентрация аммиака в пространстве вокруг указанных
солей в процессе образования еще больше повысит температуру, при которой произойдет данное соединение
аммиака и фосфорной кислоты.)
Специалистам в данной области очевидно, что контроль температуры солей в процессе производства должен
осуществляться на протяжении всего периода формирования любой партии обрабатываемых материалов.
Теплота нейтрализации аммиака и фосфорной кислоты, естественно, приведет к повышению температуры по
мере протекания реакции соединения этих двух компонентов.
Кроме того, ранние стадии соединения аммиака с фосфорной кислотой протекают быстрее, чем более
поздние стадии. Также, как известно, более низкая температура способствует увеличению скорости реакции
и, следовательно, экономически выгодна для сокращения времени, необходимого для завершения
производства любой партии продукта.
Поэтому предпочтительнее поддерживать низкую температуру в начале процесса, когда добавляются аммиак
и фосфорная кислота, и позволить ей подняться до критической точки, описанной выше.
Когда вся необходимая фосфорная кислота добавлена, предпочтительным способом регулирования этого
температурного градиента является использование хорошо известных термостатических устройств, с
помощью которых скорость потока охлаждающей среды через секции регулирования температуры описанного
выше аппарата уменьшается от начала приготовления партии до конца добавления фосфорной кислоты,
после чего поддерживается постоянная температура, соответствующая заранее определенной критической
температуре, которая определяется факторами концентрации аммиака и давления в атмосфере, а также
содержащимися в ней твердыми солями.
л; Метод С контроля степени аммонирования особенно выгоден в тех случаях, когда источником аммиака
является водный раствор и используется дистилляция из внешнего аппарата для добавления в смеситель.
Хорошо известно, что такое разделение аммиака из его водного раствора наиболее экономично
осуществляется непрерывно. При синхронизации непрерывного и прерывистого этапов данного процесса оба
должны подвергаться независимому контролю. Когда я использую водный раствор аммиака во внешней
дистилляции в качестве источника аммиака в этом процессе, я заставляю газообразный аммиак, выходящий
из указанного внешнего перегонного аппарата, либо непрерывно проходить через аппарат, обрабатывая
указанные твердые соли в замкнутом контуре обратно в головку перегонного аппарата, либо я поддерживаю
пар аммиака под давлением в указанном вытяжном шкафу с помощью соответствующих насосных установок,
отбирающих его из головки перегонного аппарата. В любом случае нет средств для количественной подачи
заданного количества аммиака в аппарат для необходимого добавления в каждую партию. Поэтому в таком
случае и на практике крайне важно контролировать концентрацию аммиака в растворе. 3 конкретные партии
путем контроля температуры внутри аппарата.
Дальнейшее изменение деталей процедуры этого этапа в данном процессе представляет экономическую
выгоду при определенных условиях, особенно когда доступная для использования фосфорная кислота имеет
слишком низкую концентрацию или когда доступны только влажные соли, содержащие значительно больше
воды, чем необходимо для получения надлежащей пластичности описанной выше пасты, в которой указанная
фосфорная кислота используется пропорционально. В этом варианте необходимо конденсировать избыток
воды, поступающей вместе с солями или с разбавленной фосфорной кислотой, поскольку вода испаряется
под действием тепла реакции, и удалять ее из аппарата; для этого специалистам в данной области будет
предложено множество способов. По мере протекания реакции достаточная часть конденсированной таким
образом воды может постепенно возвращаться в смесь для образования пасты.
После достижения желаемой комбинации аммиака и фосфорной кислоты на этом этапе с описанным выше
изменением, давление аммиака снижается, и без дальнейшего добавления аммиака и кислоты соли
охлаждаются, а содержание воды в указанных солях регулируется путем замешивания для получения
желаемой пластичности пасты для последующих этапов.
Соседние файлы в папке патенты