Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11473
.pdf
регулируются по направлению к блоку 17 и от него с помощью винтов 21 и фиксируются в отрегулированном
положении винтом 22. Каждая труба 19 имеет радиальный канал 23, через который может выходить жидкость
под давлением.
Сопла 24, имеющие отверстие, совпадающее с отверстием 23, предпочтительно крепятся к трубам 19.
Внешняя поверхность элемента 24 предпочтительно имеет закругленную или сферическую форму для
обеспечения лучшего эффекта струи. Закругленная внешняя поверхность сопла 23 обеспечивает линию тока
для воздушных потоков, увлекаемых вытекающей жидкостью, так что эти потоки поддерживают компактную
форму струи жидкости на большем расстоянии от выходного отверстия сопла, чем это было бы справедливо
при использовании плоского сопла. Задние концы труб 19 соединены с трубопроводами для жидкости 27.
Другие концы этих трубопроводов 27 соединены с ниппелями 28 и 29, которые, в свою очередь, закреплены в
отверстиях блока 30. Блок 30 снабжен камерами 31 и 32, к последней из которых подсоединен трубопровод 33
для подачи жидкости под давлением. Жидкость под давлением подается в трубопровод 33 из линии подачи
жидкости под давлением 34. В линии 34 установлены соответствующие редукционные клапаны 35 и 36 для
снижения давления и поддержания постоянного давления в линии 33. Между камерами 31 и 32 установлены
пробки 37 и 3S с сквозными отверстиями. Отверстия этих пробок выровнены с ниппелями 28 и 29. Таким
образом, отверстия в пробках создают эффект Вентури. Давление в камере 31.
на это повлияет скорость потока жидкости, протекающей через пробки 37 и 38.
Труба 39 соединена с камерой 32, а аналогичная труба 40 соединена с камерой 31. Гибкий или другой
жидкостный трубопровод 41 соединяет трубу 39 с верхним концом ножки 43 трубки манометра, а трубопровод
42 соединяет трубу 40 с цепным устройством в блоке 44. Внутри камеры предпочтительно предусмотрен
поплавковый клапан 67, который обычно расположен в нижней части канала 69 в стенке камеры, причем этот
канал обеспечивает сообщение между трубой 42 и внутренней частью камеры.
В канале имеется седло Otz для клапана, благодаря которому, когда уровень жидкости в трубке манометра
поднимается выше определенной точки, поплавковый клапан закрывается, предотвращая утечку жидкости в
трубку 42. Верхний конец ножки 13 трубки манометра также сообщается с этой камерой. Ножка 43 имеет почти
горизонтальную часть 46, назначение которой будет объяснено позже. Нижняя часть трубки манометра
заполнена жидкостью 47, например, ртутью или любой другой подходящей жидкостью. Внутри ножки 46
находятся контактные элементы 48, 49, которые соединены проводами 51, 52, 80 и 53 с клеммами 54, 55 и 56.
Ножка 45 имеет ограничитель 66.
Полюса 54, 515 и 56 могут быть соединены соответствующими электрическими цепями, не показанными на
рисунке, которые будут управляться по мере замыкания контактов 48 и 49 столбом жидкости 47 или
замыкания контактов 49 и 30, когда столб жидкости достигнет контакта 50. Столб жидкости 47 будет
перемещаться под действием перепада давления в камерах 31 и 32, как будет объяснено далее. Клапан 57
расположен в линии подачи рабочей жидкости 34. Этот клапан состоит из плунжера 58, который с помощью
пружины 59 приводится в действие для перекрытия линии 34.
Верхний конец клапана прилегает к нижней стороне 60 направляющей 13. В положении, показанном на
рисунке 1, верхний конец клапана, опирающийся на нижнюю сторону 10, будет удерживать клапан открытым,
так что жидкость под давлением сможет протекать по трубопроводу 34. Когда направляющая 13 отводится,
плунжер может скользить вверх по поверхности кулачка 61, так что конец плунжера окажется в положении 62,
обозначенном пунктирной линией, и труба 34 будет закрыта. Это обеспечивает перекрытие потока жидкости
под давлением всякий раз, когда устройство извлекается из рабочей зоны.
В процессе работы давление жидкости из источника 110, подаваемой по линии 34, будет снижаться через
клапаны 35a и 36 и подаваться в камеру 32. В этой камере давление жидкости будет поддерживаться
практически постоянным. Жидкостное соединение 115 41 будет подавать жидкость под давлением к верхней
части ртутной колонны 47 в отводе 43, так что давление на ртуть в этом отводе будет практически таким же,
как и существующее в камере 32. Если бы ниппели 28 и 29 были закрыты, так что в камере 31 существовало
бы статическое давление, то такое же давление поддерживалось бы через линии 40 и 42 к верхней части
ртутной колонны в отводе 45 трубки манометра. Однако в процессе работы жидкость будет вытекать через
пространство между соплом 23 и поверхностью обрабатываемой детали 26. Это приведет к снижению
давления в ниппелях 28 и 29 и, следовательно, к постоянному давлению. 130 D 409,129 409,120,
следовательно, снижение давления в камере 81. Дальнейшее снижение давления в камере 31 будет
создаваться за счет эффекта Вентури жидкости, выходящей через сужения в пробках 87 и 38. Давление в
трубках 27 будет определять скорость жидкости через сужения и, следовательно, будет определять давление
в камере 31.
Разумеется, давление в камере 31 будет определять давление над жидкостью в трубке 45. Сопла 24 будут
регулироваться относительно поверхности заготовки в начале работы станка или шлифовальной операции.
По мере уменьшения размера заготовки жидкость будет свободнее протекать через сопла 24, и,
следовательно, давление в ниппелях 28 и 29 будет постепенно снижаться. Снижение будет многократно
усиливаться в камере 31 за счет увеличения скорости жидкости через сужения в пробках 37 и 38, так что
небольшое изменение размера заготовки будет многократно усиливаться, создавая существенную разницу
давлений между камерами 31 и 32. Это создаст существенный перепад давления на поверхности жидкости в
трубках 43 и 45. По мере снижения давления на жидкость в трубке 45, жидкость в этой трубке будет
подниматься до тех пор, пока не замкнутся контакты 48 и 49. Устройство будет настроено таким образом, что
при их замыкании любой подходящий механизм на шлифовальном или другом станке Это можно
контролировать, например, замедляя подачу шлифовального круга или любые другие операции, которые
следует запустить или остановить в данный момент. Когда размер обрабатываемой детали будет
дополнительно уменьшен, так что давление в линиях 28 и 29 еще больше снизится, между трубами 43 и 4a
будет создан еще больший перепад давления, так что жидкость в трубе 45 поднимется еще выше и замкнет
контакты 49 и 50.
Эти контакты будут замкнуты, когда заготовка будет уменьшена до окончательного размера. В это время
может быть приведен в действие соответствующий механизм для остановки работы шлифовального или
другого станка. Способы управления различными операциями станка путем замыкания контактов 48, 49 и 50
более подробно описаны в нашей заявке № 6882/1933, находящейся на рассмотрении.
Благодаря ограничителю 66 клапан 67 не будет вызывать колебаний в столбе жидкости.
В модифицированной форме, показанной на рисунке 8, к блоку 64 подсоединена одна линия подачи жидкости
63, которая разветвляется на две трубки 65 и 66, соединенные с соплами подачи жидкости на
противоположных сторонах заготовки.
В связи с тем, что опора 43 имеет относительно горизонтальный участок 4, при опускании столба жидкости в
опоре 43 в положение, указанное линией tc y, площадь поверхности столба 7gi жидкости значительно
увеличится.
Это дополнительно увеличивает подъем жидкости в трубе 45 и уменьшает падение в трубе 43, что будет
способствовать перемещению столба жидкости в трубе 45 на большую высоту. Это приводит к дальнейшему
увеличению перепада давления в камерах 31 и 39.
Специалистам в данной области будет очевидно, что в моё устройство можно внести различные изменения,
не выходящие за рамки сущности изобретения, и поэтому я не ограничиваюсь тем, что показано на чертежах
и описано в описании, а только тем, что указано в прилагаемых пунктах А формулы изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы делаем,
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_409130.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=409130&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB409130A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 28 октября 1932 года.
4093130 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 10 апреля 1933 г. № 10680/33.
Окончательная версия принята к публикации: 26 апреля 1934 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованные огнеупорные материалы и методы их изготовления.
Я, Гилберт Эдвард Сейл, гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий в Коншохокене, округ
Монтгомери, штат Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляю о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к новому огнеупорному материалу и способу его изготовления, и, в частности,
к хронитовому огнеупору с улучшенными физическими и химическими характеристиками.
Основная цель изобретения — создание хромитового огнеупора, физические и химические свойства которого
существенно не доказаны, и в котором преодолены недостатки, присущие ранее производимым хромитовым
огнеупорам.
Одной из целей изобретения является создание хромнитового огнеупора, температура размягчения которого
значительно выше, чем у аналогичных огнеупоров предшествующего уровня техники, с тем самым
гарантируя, что огнеупор не будет деформироваться при любых обычных температурах в печи или при любых
условиях эксплуатации, встречающихся при использовании продукта, независимо от их интенсивности.
Дополнительной целью изобретения является создание хромитового огнеупорного материала, обладающего
минимальной склонностью к отслаиванию, очень низкой теплопроводностью и низким коэффициентом
теплового расширения.
Ещё одной целью изобретения является создание хромитового огнеупора, химически нейтрального, в
котором связь значительно менее активна с химической точки зрения, чем ранее, благодаря чему
образование шлака значительно уменьшается, и можно использовать более высокую температуру до начала
реакции.
Другие объекты, включая новый способ получения хромита, обладающие вышеуказанными характеристиками,
станут очевидны из рассмотрения описания и пунктов формулы изобретения.
В предпочтительном варианте изобретения в хромитовом огнеупоре объединены стабилизированная
хромовая руда и обожженный кристаллизованный оксид магния, например, периклаз, в такой пропорции, что
низкоплавкая пустая порода хромовой руды, содержащая силикаты магния со средним содержанием оксида
магния ниже, чем у форстерита, превращается оксидом магния в высокоплавкий силикат магния, известный
как «форстерит». Далее будет использоваться термин «периклаз», и следует понимать, что в этот термин
входит оксид магния, обладающий физическими характеристиками периклаза, независимо от его
технического названия или источника.
Соединение хромовой руды и периклаза может быть достигнуто по меньшей мере тремя способами: 1)
Добавление периклаза может быть произведено к сырой хромовой руде, и оба материала могут быть
подвергнуты предварительной стабилизирующей термической обработке; 2) Часть периклаза может быть
добавлена к сырой хромовой руде, и оба материала могут быть подвергнуты предварительной
стабилизирующей термической обработке, а оставшаяся часть периклаза может быть затем добавлена к
измельченной термически обработанной руде в процессе отпуска; и 3) Весь периклаз может быть добавлен к
термически обработанной стабилизированной хромовой руде в процессе отпуска.
Независимо от конкретного процесса, конечный продукт будет содержать форстерит в виде тонкой пленки,
окружающей частицы хромита.
Сырая хромовая руда содержит множество примесей, которые вместе с хромитом, если хромовая руда не
стабилизирована, подвергаются реакциям, молекулярным перестройкам и физическим изменениям во время
обжига предварительно изготовленных кирпичей или других изделий. Поэтому результаты, полученные при
производстве хромитовых огнеупоров из сырой хромовой руды, являются случайными, часто происходит
усадка во время обжига, что приводит к деформации изделий и их растрескиванию.
Это также подтверждается изменениями физических констант материала, например, изменениями удельной
плотности и удельной теплоемкости. Поэтому желательно предварительно подвергнуть термической
обработке хромовой руды R W_ 1-1, MWE 'IT 409,130, чтобы составляющие находились в физическом и
химическом состоянии, характерном для температуры обжига, тем самым предотвращая физические и
химические изменения во время обжига, которые могут привести к деформации и растрескиванию.
Термическая обработка также приводит к очень определенному изменению пустой породы, и после такой
обработки пустая порода будет обнаружена вокруг поверхностей частиц хромита. Температура стабилизации
не должна быть ниже температуры, которой подвергается предварительно сформированное огнеупорное
тело при обжиге, например, от 3000 до 3400 градусов по Фаренгейту в зависимости от обрабатываемой руды.
Термическая обработка является Продолжается до тех пор, пока перестройки не придут в равновесие.
При производстве огнеупоров в соответствии с данным изобретением целесообразно подвергать сырую
хромовую руду аналогичной стабилизирующей термической обработке перед операциями термообработки,
прессования и обжига. Этот процесс стабилизации удаляет усадку из материала и, таким образом, устраняет
трудности, возникающие при использовании сырой руды, и сводит к минимуму количество отходов.
Предварительная термическая обработка также обеспечивает наличие пустой породы для реакции с
периклазом в наиболее доступном состоянии, независимо от того, добавляется ли периклаз до термической
обработки, во время или после отпуска. Если в целях экономии или по другим причинам желательно
использовать хромовую руду без предварительной обработки или термической обработки, можно
использовать необработанную сырую руду, и процесс можно проводить только описанным ниже способом.
Свойства продукта будет сложнее контролировать, и процесс не даст такого высокого выхода
удовлетворительных пригодных для использования продуктов. По этим причинам рекомендуется
предварительная стабилизация руды.
Сырая хромовая руда представляет собой двухкомпонентную систему с точки зрения огнеупорности. Первый
компонент состоит из 70–90% хромита, который является минералом; основными радикалами являются
PO и MgO в различных количествах, но их сумма имеет постоянное молекулярное соотношение с суммой
кислых радикалов βO и αO. Второй компонент, известный как пустая порода, состоит из MgO и SiO,
которые химически связаны как один из силикатов магния, но связаны в различных пропорциях на
молекулярном уровне. Самый низкий силикат магния — это (MgO)(SiO); тогда как самый высокий, обычно
встречающийся в хромовой руде, — это MgO(SiO). Этот второй компонент редко бывает чистым и содержит
в качестве примесей FeO, CaO, αO, SiO и т. д.
Температура плавления этих пустых пород составляет от 23 100 до 2000 градусов по Фаренгейту в
зависимости от соотношения MgO к SiO2 и количества присутствующих примесей. Предлагаемое изобретение
предполагает добавление периклаза к руде, в результате чего происходит реакция между периклазом и
силикатами магния. В результате низкотемпературные силикаты магния превращаются в тугоплавкое
вещество с высокой температурой плавления, известное как форстерит, формула которого (M3SgO)SiO2.
Температура плавления форстерита в чистом виде составляет приблизительно 500 градусов по Фаренгейту,
но в присутствии избытка оксида магния плавление соединения не является полным. при температуре 3000
градусов по Фаренгейту. Как 3500, так и 3700 градусов по Фаренгейту превышают температуры,
встречающиеся при использовании огнеупорных материалов, ранее обозначенных термином «перилаз».
Включая любые мертвые огни (например, замороженный оксид пероксида, а для практических целей –
коммерческий перлаз). При этом используется оксид пероксида с концентрацией от 90 до 93 процентов.
Используемый магний оксид магния должен быть полностью обожженным материалом, иначе происходит
гидролиз, который увеличивает толщину кирпича и приводит к быстрому выделению пара, поскольку оксид
магния, образующийся в результате гидролиза, также разлагается при определенной температуре.
Выделение пара создает давление внутри предварительно сформированного изделия, что вызывает его
разрушение. Использование полностью обожженного магния в кристаллической форме не представляет
никаких трудностей, поскольку гидролиз этого типа соединений происходит очень медленно.
Количество используемого обожженного оксида магния (периклаза) определяется N 1 o путем химического и
петрографического анализа руды. Другими словами, желательно не только химически определить количество
Mg O и Si O 2, но и установить тип пустой породы петрорафически, чтобы определить распределение Mg O и
Si O:
В руде и в молекулярных соотношениях оксида магния и диоксида кремния, содержащихся в силикатах
магния, может быть известно количество добавляемого периклаза (в предпочтительном случае), зависящее
от количества, необходимого для превращения силикатов магния и свободного кремнезема, присутствующих
в руде, в форстерит. В целом, для получения наилучших результатов используется избыток периклаза сверх
необходимого, чтобы гарантировать, что после реакции в огнеупоре не будет свободного SiO и силикатов
магния с низкой температурой плавления. Низкая эффективность механического перемешивания,
используемого для обеспечения контакта периклаза и химической руды, объясняет целесообразность
добавления избытка периклаза. Если используется периклаз в количестве более 1,5%, даже если его
добавление недостаточно для превращения всех силикатов магния, присутствующих в руде, в форстерит,
получается огнеупорный материал с улучшенными свойствами по сравнению с предыдущими продуктами,
причем улучшенные свойства заключаются в В большинстве случаев добавляемая доля пропорциональна
количеству образовавшегося форстерита. Она составляет от 17 до 25 процентов от веса хромовой руды, и
хотя верхний предел добавления пениклаза не является критическим, и можно добавить значительный
избыток без вреда, его нельзя добавлять в таком количестве, которое приведет к образованию значительного
количества водорастворимого хромата инаения. Присутствие хромата инаения в огнеупоре является прямым
указанием на верхний допустимый предел добавления периклаза.
Сырьевая смесь обработанной хромовой руды и периклаза, независимо от того, какой из трех ранее
описанных методов используется для ее приготовления, просеивается до подходящего размера и
подвергается отпуску по любому известному методу в присутствии пластификаторов и связующих веществ,
если это необходимо. Затем отпускной материал прессуется, например, в ручном или гидравлическом прессе,
как это ранее применялось при производстве аналогичных огнеупоров. Давление в прессе может сильно
варьироваться, например, может использоваться давление 600 фунтов на квадратный дюйм или выше, в
зависимости от требуемой формы, размера и пористости. Огнеупор обжигается любым известным методом,
например, в туннельной печи с контролируемой кривой времени и температуры как для нагрева, так и для
охлаждения. Температура обжига предпочтительно выше, чем та, которая используется при производстве
обычных хромитовых огнеупоров, и фактически температура обжига около 3000 градусов по Фаренгейту, что
соответствует полностью опущенному конусу 28, является особенно подходящей.
В типичном случае используется неочищенная хромовая руда, основным минералом которой является
хромит, а вторичным — один или несколько представителей семейства серпентинов, и химический состав
которой следующий: Cr 20, -42 0% до 45 0%.
Si 02 9 5,,,,,, 1000,.
Fe O -l 3 0,,,,,, 16 O,, a, -11 0,,,,140,.
Ca O 1 O,,,, или меньше.
Содержание MgO: от -12,0% до 15,0%.
Следует отметить, что руда содержит приблизительно 10 процентов кремнезема, и для определения
количества добавляемого периклаза, если требуются только приблизительные значения, можно
предположить, что для данного количества кремнезема потребуется 71 оксид магния в соотношении две
части оксида магния к одной части кремнезема для образования форстерита (MgO)(SiO). Расчет с учетом
молекулярных масс соединений, следовательно, показывает, что требуется приблизительно тринадцать
частей оксида магния. Однако, как указывалось ранее, желательно использовать избыток оксида магния,
чтобы гарантировать, что весь кремнезем, как в свободном виде, так и в виде силиката магния, будет
превращен в форстерит, и эксперименты показали, что для руды с вышеуказанным анализом наилучшие
результаты дает 22,1 процента периклаза, содержащего 92 процента оксида магния.
Если используется метод I, при котором весь периклаз добавляется к необработанной руде, а смесь
подвергается термической обработке, применяемой для стабилизации руды, то 771% по весу сырой руды
смешивается с 22% периклаза в мелкодисперсном состоянии.
Брикеты изготавливаются путем гомогенного перемешивания частиц, после чего масса прессуется. Затем
брикеты подвергаются стабилизирующей термообработке, предпочтительно путем пропускания через
вращающуюся печь при температуре от 0,000 до 0,00–5000 градусов по Фаренгейту, а точнее, при
температурах от -2000 до 34000 градусов по Фаренгейту.
Наилучшие результаты достигаются при очень быстром повышении температуры от 105°C, чуть ниже точки
плавления самого низкоплавкого силиката магния, до желаемой температуры, например, 2000°F, чтобы
получить очень подвижную жидкость для реакции с периклазом. Необходимое время обратно
пропорционально температуре, и брикеты подвергаются стабилизирующей температуре в течение
достаточного времени, чтобы превратить силикаты магния и кремнезем в форстерит и позволить химическим
и молекулярным изменениям и перестройкам произойти в хромовой руде. Полученный продукт представляет
собой комбинированное вещество, оба компонента которого имеют высокую температуру плавления, а
микроскопическое исследование показывает, что периклаз находится в тонкой пленке, окружающей частицы
хромита.
После термообработки получают два отдельных помола, которые обозначаются как 125.
Здесь представлены «Гринд А» и «Гринд В».
Ниже рассматриваются все размеры сит, принятые Бюро стандартов США. Помол A – это так называемый
прокатанный продукт, который сортируется по размеру (4409,130) с помощью одного сита, при этом
используется все, что проходит через сито с размером ячейки 6 меш.
Анализ сита показывает, что из материала, прошедшего через сито с размером ячейки > 5, не менее 85
процентов задерживается на сите с размером ячейки 40 меш, а остальная часть проходит через сито с
закругленными углами. Частицы имеют плоскую, острую и заостренную форму и три приблизительно
одинаковых размера, без закругленных углов. Измельченный материал B получен в щеточной мельнице, в
результате чего образуются частицы с закругленными углами, имеющие почти сферическую форму. Все
частицы проходят через сито с размером ячейки 20 меш, и не менее 50 процентов проходят через сито с
размером ячейки 200 меш, хотя в наиболее предпочтительном случае – 70 процентов.
Через указанное сито проходит 771 часть руды А по весу и 229 частей руды В по весу, которые помещают в
темперную чашу, к которой добавляют 1% гуляша, 1% вареного крахмала, приготовленного путем добавления
буры к крахмалу и последующего нагревания смеси, и 2% масла, такого как мазут. В смесь добавляют воду в
пропорциях, достаточных для придания массе необходимой пластичности во время прессования. Например,
содержание влаги в руде может быть увеличено добавлением воды примерно до 4% от веса руды.
Материал обрабатывается в тигле для закалки до получения однородной массы, что обычно занимает всего
пять-десять минут.
Желательно обрабатывать материал в чаше таким образом, чтобы он не подвергался дальнейшему
измельчению, а мешалка может быть покрыта резиной и иметь относительно небольшой вес для обеспечения
этого. Однако между частицами должен быть межчастичный поток, чтобы получить однородную смесь. После
отпуска масса прессуется до желаемой формы, размера и пористости любым желаемым способом, например,
в рычажном или гидравлическом прессе с давлением 600 фунтов на квадратный дюйм или выше, в
зависимости от требуемого размера, формы и пористости. Обжиг осуществляется любым известным
методом, например, путем пропускания формованного материала через туннельную печь с контролируемой
кривой времени и температуры как для нагрева, так и для охлаждения.
Предпочтительно использовать 90-часовой цикл прохождения через туннель длиной 327 футов, из которых 85
футов в центре составляют собственно зону горения. Температура печи в начале зоны горения составляет
около 22000 градусов по Фаренгейту и достигает своего пика в 30000 градусов по Фаренгейту или выше.
Материал остается в зоне горения приблизительно 24 часа.
Если используется метод 2, то часть общего количества используемого периклаза, например, 10 процентов
периклаза от общей массы используемой хромовой руды, добавляется к сырой хромовой руде, и смесь
подвергается стабилизирующей термической обработке, как описано выше в разделе, посвященном методу 1.
После этапа стабилизации оставшийся периклаз, например, 12 процентов от массы хромовой руды,
добавляется к части руды, подвергнутой термической обработке в присутствии периклаза.
Обработанная руда, с которой связан дополнительный периклаз, зависит от общего веса используемой
конечной смеси и выбирается таким образом, чтобы термообработанная руда плюс добавленный периклаз
составляли 80%.
составляют 2,5 процента от общего объема.
Например, если общий вес смеси должен составлять фунты, то 10 фунтов руды, подвергнутой термической
обработке в присутствии периклаза, будут смешаны с 1,2% 85%.
Дополнительная периклазовая смесь затем измельчается способом, описанным ранее, для получения
помола, обладающего характеристиками помола B. Дополнительная часть руды, подвергнутой термической
обработке в присутствии периклаза, измельчается таким образом, чтобы она обладала характеристиками
помола A, как было описано ранее. Вес части, обладающей характеристиками помола A, выбирается таким
образом, чтобы он составлял 77,1% от общего веса смеси; то есть, если конечная смесь должна весить 100
фунтов, 77,5 фунтов помола A смешиваются с 22,5 фунтами помола B, и смесь добавляется в тигель для
отпуска.
Если используется метод 3, то неочищенная руда подвергается стабилизирующей термообработке, как
описано ранее, без добавления периклаза, и после такой обработки ее измельчают в виде порошка А.
Периклаз измельчают до получения порошка В, и 77,1 части порошка А и 221 часть порошка В добавляют в
тигель для отпуска, после чего процесс HO осуществляется тем же способом, что и описано ранее.
Во всех этих методах низкоплавкая пустая порода превращается в тугоплавкий материал, форстерит, который
распределяется в виде тонкой пленки по частицам хромита. Стабилизирующая термообработка распределяет
пустую породу по массе руды, так что она может вступать в реакцию с периклазом, независимо от того,
добавляется ли это соединение во время или после термообработки.
Распределение таково, что реакция может быть проведена во время обжига, как в методах 2 и 3, без
каких-либо физических деформаций или нарушений. 125 Ранее изготовленные хромитовые огнеупоры имеют
температуру размягчения от 23000 до 26000 градусов по Фаренгейту и деформируются при этих температурах
под нагрузкой 25 фунтов на квадратный дюйм. Они также очень сильно сжимаются при 2600 градусах по
Фаренгейту и провисают под собственным весом при этой температуре. При испытании на отслаивание будет
обнаружена высокая потеря прочности на отслаивание. Связующее вещество также химически активно, и при
температурах, используемых в печах, происходит образование шлака. В отличие от этих свойств, хромитовый
кирпич настоящего изобретения не размягчается при 35000 градусах по Фаренгейту и, следовательно, не
деформируется и не провисает при любой температуре печи или при любых условиях печи ниже 35000
градусов по Фаренгейту или выше. Кирпич имеет минимальна склонность к отслаиванию, а связь практически
химически неактивна, поэтому проблем со шлакообразованием не возникает, поскольку огнеупорный
материал можно нагревать до гораздо более высоких температур, чем раньше, до начала реакции.
Новый кирпич химически нейтрален, обладает очень низкой теплопроводностью и низким коэффициентом
теплового расширения. Низкая теплопроводность подтверждается тем фактом, что девять дюймов
огнеупорного материала, изготовленного по настоящему изобретению, пропускают меньше тепла, чем
восемнадцать дюймов кремнеземного огнеупора.
Возможны существенные изменения в процентном содержании добавляемого обожженного оксида магния, а
также в методах стабилизации сырой хромовой руды и в производстве огнеупорного материала, без
отступления от основных особенностей настоящего изобретения.
В технической спецификации № 219423, касающейся производства оксида цинка, предлагается футеровать
камеру испарения цинка, в частности, огнеупорным материалом, полученным из смеси раствора силиката
натрия; Вода, печной хром (хромовый кирпич, изготовленный из хромового тиапа, смешанного с мелкой
глиной или бокситом, бокситом и магнезией, или только магнезией) и прокаленного магнезита. Также
предлагалось изготавливать огнеупорные кирпичи из прокаленного магнезита, хромовой руды и силиката
натрия. В спецификации № 360572 также предлагалось производить огнеупорные кирпичи путем смешивания
хромовой руды с соединением магния, спеченным при температуре около 15000 градусов Цельсия, и обжига
смеси. Огнеупорные материалы также были получены из значительного количества магнезии, очень
небольшого количества глины, с хромовой рудой или без нее, причем частицы магнезии были
желатинообразно покрыты глиной с помощью кислоты или кислых электролитов. В спецификации № 381981
также предлагалось получать огнеупорные кирпичи из 15–50% хромовой железной руды и 50–85%
обожженного магниевого клинкера, содержащего от 5 до Также было предложено производить огнеупорные
изделия из доломита, магнезита или хромовой железной руды путем их соединения и обжига с добавлением
до 6% оксидов, включая оксид магния.
Однако до настоящего времени не предлагалось превращение низкоплавкой пустой породы хромовой руды в
форстерит путем добавления практически необходимого количества или небольшого избытка периклаза
сверх необходимого количества.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
1
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_409131.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=409131&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB409131A
[]
ф
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 16 апреля 1932 года.
409,131 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 18 апреля 1933 г. № 11298/33.
Завершено. Принято к публикации 26 апреля 1934 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ проведения реакции Фриделя-Орафса.
Мы, компания BRITISH CELAN Ef SE LMITED, зарегистрированная в соответствии с законодательством
Великобритании по адресу: Celanese House, 22 & 23, Hanover Square, London, W 1, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу проведения реакций конденсации, включающих введение
алифатических групп в ядра органических химических соединений.
Согласно настоящему изобретению, введение алифатической группы в ядро химического соединения,
имеющего ароматическое ядро, осуществляется путем реакции галогенида алифатической группы с
химическим соединением в присутствии гидратированного хлорида железа(III).
Использование гидратированного хлорида железа(III) в реакции Фриделя и Крафтса, помимо обеспечения
плавного проведения реакции и получения высоких выходов, предлагает преимущества в виде низкой
стоимости материала и отсутствия трудностей с хранением, возникающих при использовании безводных
материалов, таких как безводный хлорид алюминия или безводный хлорид железа(III).
Изобретение может быть применено к введению алифатических групп в любые ароматические соединения,
такие как, например, ароматические углеводороды, например, бензол, толуол, ксилол и нафталин, а также
продукты их ядерного замещения, в которых заместителями являются, например, аминогруппы, хлор или
другие галогены или карбоксильные группы. Особенно важным вариантом осуществления изобретения
является введение алифатических групп в ядра ароматических соединений, имеющих ядерные
гидроксильные группы, например, продукты ядерного гидроксильного замещения вышеупомянутых веществ.
Особый интерес представляют фенолы, в число которых входят крезолы и подобные им, помимо самого
фенола, и нафтолы.
Выбор алифатического галогенида, конечно же, будет зависеть от алифатической группы, которая будет
введена в ядро обрабатываемого органического соединения. В качестве примеров таких веществ можно
упомянуть галогенированные алифатические углеводороды, например, метил-, этил-, пропил-, бутилхлорид
или ариилхлорид, бромид или йодид, бензилхлорид, винилхлорид, метиленхлорид, хлороформ и
хлорангидриды кислот, например, ацетилхлорид. Следует понимать, что термин «алифатическая группа»
включает в себя группы, например, бензильные группы, содержащие ароматические заместители, а также те,
которые имеют чисто алифатический характер.
При проведении реакции между алифатическим галогенидом и ароматическим соединением эти вещества
можно смешать вместе с гидратированным хлоридом железа(III) и нагревать при кипении при подходящей
температуре до тех пор, пока реакция не достигнет желаемой степени. Однако при желании хлорид железа(III)
можно смешать с органическим соединением и нагреть смесь до подходящей температуры реакции,
медленно добавляя алифатический галогенид в горячую смесь. Затем продукт реакции можно обработать
любым желаемым способом для отделения образовавшегося соединения, например, можно добавить воду
для его осаждения.
Приведенные ниже примеры иллюстрируют производство различных изделий с помощью описанного
изобретения, однако следует понимать, что эти примеры приведены исключительно в иллюстративных целях
и никоим образом не являются исчерпывающими.
ПРИМЕР 1.
1
Молекулярную долю фенола, молекулярную долю трет-бутилхлорида 1:90 и молекулярную долю
гидратированного хлорида железа(III), FeC13IH2O, 0:2 нагревают с обратным холодильником при 80–000
об/мин в течение 24 часов. Реакционную смесь затем выливают в холодную воду, в результате чего
образуется большое количество кристаллов темного цвета. Эти кристаллы тщательно промывают, а затем
подвергают паровой дистилляции, после чего их можно повторно кристаллизовать из уксусной кислоты с
образованием кристаллов трет-бутилфенола.
ПРИМЕР 21.
Процесс, описанный в Примере 1, выполняется, за исключением того, что третичный бутилхлорид заменяется
на третичный амилхлорид.
Таким образом образуется третичный амилфенол.
В связи с использованием винилхлорида или других винилгалогенидов следует отметить, что производство
виниловых производных ароматических гидроксисоединений...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_409132.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=409132&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB409132A
[]
Второе издание
= ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения Конвенции (США): 16 апреля 1932 года.
Соседние файлы в папке патенты