Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11434
.pdf
углеродсодержащих материалов водородсодержащими газами определенные кислоты или кислотные
вещества добавляются к исходным материалам.
Кроме того, в процессе каталитического получения ценных углеводородов из углей, смол, минеральных масел
и тому подобного, при необходимости, с использованием водорода в качестве катализаторов, были
предложены оксиды металлов или металлоиды групп 3-7 периодической системы, нанесенные в небольших
количествах на металлы: алюминий, серебро, марганец, хром или хромоникелевые сплавы, причем эти
металлы используются в виде плотной когерентной поверхности, причем указанные каталитические вещества
наносятся на металлические носители предпочтительно после их травления в виде подкисленных растворов
солей каталитических элементов.
Мои зарубежные корреспонденты выяснили, что при производстве ценных углеводородов путем обработки
перегоняемых углеродсодержащих материалов гидрогенизирующими газами целесообразно проводить
обработку перегоняемых углеродсодержащих материалов гидрогенизирующими газами в контакте с
катализатором, содержащим каталитически активное вещество на неметаллическом носителе, в который до
его применения в указанной обработке были введены кислотные вещества в таких количествах, что,
поскольку при этом катализатору вообще передается кислая реакция, на килограмм носителя присутствует не
более 10 грамм-эквивалентов кислотного вещества (включая кислотное вещество, нейтрализованное
основными компонентами, которые могут содержаться в носителе).
Количество кислотного вещества, необходимое для обработки, которое желательно должно быть как минимум
достаточным для нейтрализации, варьируется в зависимости от природы используемого носителя. Например,
для обработки бурого кокса обычно требуется от 4 до 10 грамм-эквивалентов кислоты на каждый килограмм,
тогда как для обработки активированного угля и древесного угля, как правило, достаточно от 0,5 до 3
грамм-эквивалентов на 1 килограмм зерна.
Термин «кислотное вещество», используемый в данном контексте, подразумевает любую кислоту или кислую
соль, способную легко нейтрализовать основные вещества.
Количество несвязанного кислотного вещества, присутствующего в носителе после обработки кислотным
веществом, может быть определено путем погружения носителя в воду и титрования полученного раствора
щелочью.
Способ, описанный в настоящем изобретении, особенно выгоден при использовании носителей, изначально
содержащих вещества, обладающие основными свойствами, то есть веществ, обладающих основными, в
частности щелочными, свойствами или способных реагировать в водной среде с кислотами с образованием
солей указанных кислот.
В этом случае может быть целесообразно добавить к носителю именно такое количество кислотного
вещества, которое обеспечит полную или практически полную нейтрализацию веществ, обладающих
основными свойствами.
В практических целях обычно достаточно, если количество кислотного вещества, добавленного к носителю,
находится в пределах от 80 до 0,03% от количества, необходимого для точной нейтрализации веществ,
обладающих основными свойствами и содержащихся в носителе. Однако при желании количество
добавляемой кислоты может быть увеличено до верхнего предела, указанного выше.
Однако на практике хорошие результаты часто достигаются, если добавить лишь такое количество кислотного
вещества, чтобы нейтрализовалась только часть, скажем, от 25 до 50 процентов веществ, обладающих
основными свойствами. По-видимому, это объясняется тем, что вещества, обладающие основными
свойствами, наиболее пагубно влияющими на активность катализатора, нейтрализуются первыми, тогда как
те компоненты, которые нейтрализуются позже, не оказывают столь пагубного воздействия на активность
катализатора.
Однако следует понимать, что данное изобретение никоим образом не ограничивается этой теорией.
В качестве примеров носителей, применяемых в процессе согласно настоящему изобретению, можно
упомянуть углеродные носители, бурый уголь, кокс, лигнитовый кокс, бурый уголь, мелкий кокс,
активированный уголь, прессованный активированный уголь, древесный уголь, торф, а также боксит,
элоридовую землю, оксид алюминия, бентонит, диатомитовую землю, активированный кремнезем, кирпич,
обожженную огнеупорную глину и магнезит.
Особенно выгодные результаты достигаются при подкислении носителя галогеноводородами, например,
соляной кислотой, бромистоводородной кислотой или йодоводородной кислотой, или неорганическими
кислородсодержащими кислотами серы или азота, такими как серная кислота, сернистая кислота или азотная
кислота, или фосфорной кислотой, добавленной к носителю в количествах, указанных в соответствии с
настоящим изобретением. В указанных количествах также могут быть использованы органические кислоты,
такие как уксусная кислота, муравьиная кислота, щавелевая кислота, органические нафталиновые кислоты,
например, бензолсульфоновая кислота или алкилированные нафталинсульфоновые кислоты, причем
указанные органические кислоты предпочтительно используются в смеси с вышеупомянутыми
неорганическими кислотами.
В качестве примеров кислых солей, которые могут быть использованы в соответствии с настоящим
изобретением, можно упомянуть кислые соли олова, молибдена, вольфрама, марганца, рения, магния, цинка,
кадмия, алюминия, ванадия или хрома. Хорошие результаты, например, достигаются при использовании
кислого фосфата магния, кислого фосфата цинка, кислого бората цинка, кислого фосфата эдмия, кислого
силиката алюминия, кислого ванадилфосфата или кислого фосфата хрома. Вопрос также поднимается в
связи с кислыми солями серной кислоты и солями пиросерной кислоты.
Кислоты предпочтительно впитывают в носитель в разбавленном водой виде, хотя при необходимости могут
использоваться и органические растворители. Кислотные соли также, по возможности, растворяют перед
включением в состав носителя.
В соответствии с настоящим изобретением, включение кислотных веществ в носитель может осуществляться
путем распыления или иного пропитывания носителя и может происходить до, во время или после нанесения
электролитически активного вещества на носитель, и при необходимости катализатор может быть высушен.
В качестве примеров каталитически активных веществ можно упомянуть металлы 3-й-5-й групп
периодической системы, в частности тяжелые металлы 6-й группы периодической системы, особенно
молибден и вольфрам, а также хром или уран или их соединения, или олово, ванадий, марганец, титан,
цирконий или алюминий или их соединения, или компоненты кобальта. Также могут использоваться цинк,
кадмий или медь, или их соединения. Оксиды, гидроксиды, сульфиды или карбонаты указанных металлов
могут быть использованы с особым преимуществом.
Каталитически активное вещество может быть смешано в твердом разделенном состоянии с носителем,
который может быть подкислен, и, при желании, смесь может быть спрессована в формы. Другой способ
действия заключается в том, чтобы позволить носителю абсорбировать каталитически активное вещество из
его раствора. Преимуществом является то, что каталитическое вещество находится в коллоидном состоянии
при нанесении на носитель. Другой способ нанесения каталитически активного материала на носитель
заключается в осаждении металла или соединения металла на носителе из соответствующего раствора соли
металла.
Количество каталитического вещества, поступающего на носитель, может значительно варьироваться, но
полезный диапазон обычно составляет от 1 до 20 процентов по весу, а на практике, как правило, от 2 до 16
процентов.
по весу грузчика.
Также весьма выгодно проводить включение кислотного вещества в носитель, а при желании и пропитку
раствором каталитического вещества в присутствии смачивающего агента. В качестве таких веществ можно
упомянуть, например, олеиновую кислоту, рицинолевую кислоту, сапонин, клей, сульфированные
углеводороды, такие как алкилированные нафталины, минеральные масла или парафиновые воски, а также
продукты сульфирования других восков или растительных масел или продуктов их замещения. Смачивающее
вещество предпочтительно используется в количестве от 0,1 до 5 процентов по отношению к используемой
кислоте. Таким образом обеспечивается проникновение большого количества пропитывающей жидкости в
дополнительный материал, или носитель.
Иногда перед использованием катализатора в реакции целесообразно проводить его последующую обработку
восстанавливающими газами, такими как водород, сероводород, монооксид углерода или их смеси.
Выражение «обработка дистиллируемых углеродсодержащих материалов гидрогенерирующими газами»,
используемое в данном случае, призвано охватывать самые разнообразные реакции. Таким образом, данное
выражение включает в себя разрушительное гидрогенирование углеродистых материалов, таких как уголь
всех разновидностей, включая бурый уголь, другие твердые углеродистые материалы, такие как пентовые
сланцы и древесина, минеральные масла, смолы, а также продукты их дистилляции, конверсии и экстракции.
Указанное деструктивное гидрирование может быть использовано для получения углеводородов всех солей,
таких как моторное топливо, и в частности антидетонационные моторные топлива, растворители нафты,
средние масла, керосин и смазочные масла. Указанное выражение также включает удаление
неуглеводородных примесей, таких как серо- или кислородсодержащие вещества или азотсодержащие
соединения, под действием водорода или газов, содержащих водород или поставляющих водород из сырых
углеродсодержащих материалов, например, переработка сырого бензола, сырого моторного топлива или
смазочных масел путем обработки водородом.
Указанное выражение также включает в себя превращение кислородсодержащих или серосодержащих
органических соединений в соответствующие углеводороды или гидрированные углеводороды, например,
превращение фенолов или крезолов в соответствующие циклические углеводороды или продукты их
гидрирования. Наконец, это включает гидрирование ненасыщенных соединений, и в частности ненасыщенных
углеводородов или ароматических соединений, и особенно ароматических углеводородов, например, для
получения гидроароматических углеводородов.
Указанные реакции с водородом или водородсодержащими газами обычно проводятся при температурах от
200 до 700 градусов Цельсия, предпочтительно выше 250 градусов Цельсия, и, как правило, от 380 до 550
градусов Цельсия. Как правило, используется давление свыше 20 атмосфер, а предпочтительно — свыше 50
атмосфер. Однако в некоторых реакциях может использоваться атмосферное давление или давление,
немного превышающее атмосферное, например, давление в 10 атмосфер. Например, при переработке
сырого бензола хорошие результаты дают довольно низкие давления, скажем, порядка 40 атмосфер. Однако,
как правило, речь идет о давлениях около 100, 200, 300, 500, а в некоторых случаях даже 1000 атмосфер.
Количество водорода, поддерживаемого в реакционном пространстве и связанных с ним элементах, если
таковые имеются, значительно варьируется в зависимости от природы обрабатываемых исходных
материалов или от ожидаемого результата.
Как правило, может использоваться 300, 6000, 1000, 2000 кубических метров или более водорода,
измеренного в нормальных условиях температуры и давления, на тонну обработанного углеродсодержащего
материала. Наименьшее количество водорода, используемое на тонну углеродсодержащего материала,
составляет около 100 кубических метров, а во многих случаях могут использоваться объемы до 3000, 4000
кубических метров и более.
Особенно выгодно проводить процесс путем непрерывного внесения свежего углеродсодержащего материала
в реакционный сосуд и непрерывного удаления из него продуктов. При необходимости можно использовать
несколько реакционных сосудов, в которых, при необходимости, могут поддерживаться различные
температурные и/или барометрические условия, а также могут применяться различные катализаторы.
Достаточное количество преобразованных продуктов реакции может быть удалено за любой из реакционных
сосудов.
Материалы, которые не вступили в достаточную реакцию, могут быть переработаны или обработаны в
дополнительном реакционном сосуде.
В качестве газов для реакции могут использоваться только водород или смеси, содержащие водород,
например, смесь водорода с азотом или водяным газом, или водород, смешанный с диоксидом углерода,
сероводородом, водяным паром, метаном или другими углеводородами.
Или же водород может образовываться в реакционной камере в результате взаимодействия воды с
мелкодисперсным железом, углем, оксидом углерода, углеводородами или подобными веществами.
При обработке исходных материалов с высокой температурой кипения в жидкой фазе, а также твердых
топлив, суспензий или паст твердого топлива в жидкой среде, катализатор предпочтительно добавляют к
исходному материалу до его обработки или после нагревания, обычно в количестве от 0,05 до 20% по весу
относительно углеродсодержащего материала, предпочтительно от 0,1 до 5%. При обработке исходных
материалов с низкой температурой кипения катализатор предпочтительно размещать жестко или плотно в
реакционной камере, хотя иногда может быть выгодно также размещать катализатор в реакционной камере в
жидкой фазе с материалами с высокой температурой кипения, например, смазочными маслами, или плотно
упаковывать его в реакционную камеру.
Мы обнаружили, что катализатор, используемый в соответствии с настоящим изобретением, также дает
хорошие результаты в реакциях крекинга.
Если катализатор содержит избыточное количество нежелательной кислоты — в соответствии с настоящим
изобретением, — то это может быть сделано.
удаляется, например, промыванием водой до достижения желаемой степени кислотности.
Используемые в соответствии с настоящим изобретением катализаторы особенно эффективны при
превращении богатых водородом углеводородов, таких как среднетопливо или бензин, в недетонирующее
моторное топливо путем обработки водородом при температурах выше 5000 градусов Цельсия и высоком
давлении.
Приведенные ниже примеры дополнительно иллюстрируют, как изобретение может быть реализовано на
практике, однако изобретение не ограничивается этими примерами.
ПРИМЕР 1.
Бурый кокс активируют нагреванием паром при температуре 900 градусов Цельсия, после охлаждения
пропитывают раствором молибдата аммония, а затем опрыскивают разбавленной серной кислотой в
количестве, достаточном для нейтрализации основных компонентов носителя. Полученный таким образом
катализатор мелко измельчают и добавляют в количестве от 1 до 2 процентов к остатку минерального масла,
кипящему при температуре выше 325 градусов Цельсия. Затем смесь нагревается вместе с водородом в
газовом нагревателе, предварительно нагретом до 470 градусов Цельсия, и подается через
теплоизолированную реакционную камеру, которая не нагревается. Затем содержимое поступает в
сепаратор, из которого 93 процента проходят дальше в виде парообразной смеси, состоящей из 60 процентов
компонентов, кипящих при температуре ниже 3250 градусов Цельсия, а оставшиеся 7 процентов указанного
содержимого представляют собой высококипящий остаток, содержащий катализатор. Затем указанная
парообразная смесь пропускается с водородом при температуре 425 градусов Цельсия через вторую
реакционную камеру, заполненную сульфидом вольфрама.
Таким образом, получается продукт, состоящий на 75 процентов из бензина и среднежирного масла. Фракция
с более высокой температурой кипения, отделенная от продуктов, кипящих до 325 градусов Цельсия, путем
фракционной конденсации, снова поступает во вторую реакционную камеру для превращения в компоненты с
более низкой температурой кипения.
Вместо указанного активированного кокса из бурого угля можно использовать легкую золу или отработанную
пыль от низкотемпературного производства бурого угля.
Кислотную обработку также можно проводить перед пропиткой катализатором.
ПРИМЕР -2.
Древесный уголь из бука активируют путем нагревания паром до 9000 градусов Цельсия.
Затем активированный уголь охлаждают, после чего, будучи мелко измельченным, пропитывают раствором
молибдата аммония таким образом, чтобы уголь впитал 2% молибденовой кислоты от своей массы. Затем на
обработанный таким образом древесный уголь посыпают разбавленной серной кислотой, так чтобы на
каждый килограмм угля приходилось 1 грамм-эквивалент безводной кислоты.
Полученный таким образом катализатор добавляют в количестве 1% к минеральному маслу, кипящему при
температуре выше 325 градусов Цельсия, которое затем пропускают вместе с водородом, поддерживаемым
под давлением 200 атмосфер, через трубу предварительного подогрева, нагреваемую продуктами сгорания и,
таким образом, доводящую температуру до 4700 градусов Цельсия. Из этой трубки предварительного нагрева
материалы, подлежащие реакции, подаются в реакционный сосуд и, после превращения в нем, в сепаратор,
из которого отводится дистиллят, 60 процентов которого состоит из компонентов с температурой ниже 3250
градусов Цельсия, с выходом 87 процентов. Со дна указанного сепаратора удаляются высококипящие
продукты, содержащие катализатор. Затем среднее масло, содержащееся в указанном дистилляте, вместе с
водородом под давлением 200 атмосфер поступает во второй реакционный сосуд, где при температуре 4250
градусов Цельсия в присутствии сульфида вольфрама оно превращается в бензин. Продукты с высокой
температурой кипения, удаленные из сепаратора, снова подаются в первый реакционный сосуд.
Оставив теперь подробное описание и выяснение природы моего изобретения и способа его осуществления,
я заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_409825.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=409825&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB409825A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 21 декабря 1932 г. № 36,146/32.
Фотография слева: 21 декабря 1933 года.
Завершено: 10 мая 1934 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
4099825 Усовершенствования в гидравлических тормозах.
Я, сэр Фред 1;RI, бывший Эбнрей Ройс, баронет, проживающий по адресу Найтингейл-роуд, Дерби, Англия,
подданный Великобритании, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения заключается в
следующем: данное изобретение предназначено для усовершенствования гидравлических тормозов и в
частности касается исполнительных цилиндров, то есть цилиндров, в которых перемещаются поршни,
приводящие в действие тормоза, причем указанные поршни перемещаются под действием давления масла,
создаваемого движением поршня в главном цилиндре.
В таких системах обычно поршни снабжены чашечками из кожи, каучука или подобного материала, которые
под воздействием давления масла, приводящего поршень в действие, выталкиваются наружу к стенкам
цилиндра, предотвращая просачивание масла между поршнем и стенкой и обеспечивая перемещение поршня
в нужном направлении для работы тормозов.
Если не принять меры предосторожности, масло может самотеком просачиваться мимо главного цилиндра
(когда он не работает) и вытеснять исполнительные цилиндры. С другой стороны, если произошла утечка
масла через какой-либо из исполнительных поршней или иным образом, при возвращении главного поршня в
исходное положение в системе возникнет разрежение, и воздух может засасываться через указанные чашки,
которые больше не находятся под нагрузкой, в результате чего в местах соединения главного и
исполнительных цилиндров образуются пузырьки воздуха, что со временем может привести к ненадежной
работе системы.
Целью данного изобретения является устранение указанных недостатков.
Согласно данному изобретению, на конце исполнительного цилиндра расположен элемент, который при
возврате поршня герметизирует конец трубы, соединяющей исполнительный цилиндр с главным цилиндром
(45).
Предпочтительно поршень имеет выступающий назад выступ или ступицу, на которой установлен клапан или
шайба для вышеуказанной цели. 50 Один из вариантов этого изобретения выглядит следующим образом:
Приводной поршень имеет выступающую назад ступицу, вокруг которой установлена кожаная чашка, которая
расширяется 55 наружу с помощью легкого пружинного кольца, чтобы удерживать край чашки прижатым к
стенкам цилиндра, когда он не находится под нагрузкой. В конец ступицы ввинчивается винт с относительно
большим плоским концом, 60 к которому прикреплена шайба из каучука или подобного материала, которая
предназначена для размещения между указанным винтом и седлом, образованным на конце цилиндра вокруг
отверстия трубы, 65 сообщающейся с главным цилиндром. При возврате приводного поршня под действием
его пружины указанная шайба зажимается между двумя указанными выше элементами и герметизирует
отверстие 70 указанной трубы от внутренней части указанного цилиндра. Любое разрежение, создаваемое
через указанную трубу, будет служить только для более плотного удержания шайбы. к своим местам для
сидения.
Предпочтительно такой приводной поршень 75 используется совместно с автоматическим устройством для
компенсации износа тормозных колодок, чтобы гарантировать, что указанный поршень всегда (пока такое
устройство остается эффективным) будет возвращаться в указанное положение 80 и, таким образом,
герметизировать указанную трубу, как указано выше.
Дата: 20 декабря 1932 года.
КЛЭРМОНТ ХЕЙНС энд Ко, Вернон Хаус, Сицилиан Авеню, Блумсбери Сквер, У. К., адвокаты заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в гидравлических тормозах.
Мы, Этель Ау Бин из Элмстеда, Вестленд, и Альберт 5 Т Уильям Клэрмонт, 85 Уиттеринг, близ Чичестера,
Сассекс, Англия, Вернон Хаус, Сицилийская авеню, lP 7 -tce 1/ F T B .
Я, г-н Блумсбери, Лондон, Западная Англия, оба британские подданные, законные личные представители
сэра Фредерика Генри Ройса, баронета, покойного, проживавшего на Найтингейл-роуд, Дерби, Англия,
настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
1
.0 Данное изобретение предназначено для усовершенствования гидравлических тормозов и в частности
касается исполнительных цилиндров, то есть цилиндров, в которых перемещаются поршни, приводящие в
действие тормоза, причем указанные поршни перемещаются под давлением жидкости (обычно масла),
создаваемым движением поршня в главном цилиндре.
В таких системах обычно поршни снабжены чашечками из кожи, каучука или подобного материала, которые
под действием давления жидкости, приводящей поршень в действие, выталкиваются наружу к стенкам
цилиндра, предотвращая проникновение жидкости между поршнем и стенкой и обеспечивая перемещение
поршня в нужном направлении для работы тормозов.
Если не принять меры предосторожности, жидкость может просачиваться мимо приводных поршней,
поскольку указанные чашки не расширяются под давлением, и вытекать на те части, где ее присутствие
нежелательно, а также могут возникнуть другие недостатки.
Целью данного изобретения является устранение указанных недостатков.
Согласно данному изобретению, исполнительный цилиндр герметизируется от трубы или трубопровода,
соединяющего его с главным цилиндром, поршнем при его возвращении в положение, в котором он не
находится в рабочем состоянии.
Предпочтительно, поршень имеет выступающий назад выступ или ступицу, на которой установлен клапан или
шайба, контактирующая с концом цилиндра при возврате поршня в исходное положение.
Примером данного изобретения служит прилагаемый чертеж, на котором показан вид сбоку в разрезе
исполнительного цилиндра в соответствии с данным изобретением.
a — это цилиндр, в котором поршень совершает возвратно-поступательное движение, обычно приводимое в
движение пружиной 7, реагирующей между крышкой, вставленной в конец цилиндра, и крышкой a4,
вставленной в конец указанного поршня. Между крышкой a4 и специально закаленным стальным элементом
a5, вставленным в полость внутри поршня, расположен цилиндрический конец b рычага b. Поршень и корпуса
соответственно вырезаны, как показано на B5b2, для размещения этого рычага, который жестко соединен с
валом b3, вращающимся в выемках в части корпуса b4, установленного над цилиндром. Также жестко
соединен с этим валом V3 другой рычаг c, имеющий разрезной конец c', который зажимается вокруг вала 70
гайкой и болтом c2. К правому концу поршня гайкой d прикреплена кожаная чашка dg, прижатая наружу к
стенкам цилиндра пружинным кольцом d2, вставленным и Вставленный в конец поршня элемент 75 имеет
круглый фланец f, к которому прикреплена круглая шайба /2 из индийской резины с помощью штифта /3,
проходящего через отверстие в центре шайбы 80 и заклепанного, как показано на /-1. Рабочая жидкость
подается из главного цилиндра через трубу g, закрепленную гайкой g 1 к соединительному элементу g 2,
который ввинчен в конец цилиндра. В конце цилиндра 85 имеется углубление Ai, вырезанное для
предотвращения касания конца цилиндра центра шайбы 3 или штифта /s.
Принцип работы устройства следующий: давление жидкости, подаваемой по трубе g от главного цилиндра,
заставляет поршень двигаться влево, при этом давление сначала воздействует на шайбу f/, а затем на шайбу
и конец гайки J. Поршень перемещает 9 i 5 влево, к цилиндрическому концу b рычага bl, качающемуся валу W
3 и подвижному рычагу c v, который приводит в действие тормоза.
При сбросе давления поршень под действием пружины 100 a-" вернется в положение, показанное на чертеже,
и указанные рычаги отпустят тормоза, а шайба 12 снова войдет в контакт с краями углубления h, тем самым
эффективно герметизируя внутреннюю часть цилиндра 105 от трубы g и предотвращая любую утечку масла
из главного цилиндра и трубы g мимо чашки d'.
Очевидно, что изобретение не ограничивается способом герметизации торца цилиндра, показанным на
чертеже. Например, шайба из индийской резины или подобного материала может быть закреплена на торце
цилиндра (с отверстием для прохождения жидкости), а конец возвращающегося поршня может упираться в
такую неподвижную шайбу.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
Соседние файлы в папке патенты