Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11425
.pdf
Пружины c оказывают определенное давление на диск e, так что опора d сжимается в продольном
направлении и одновременно расширяется в поперечном направлении, то есть увеличивается в диаметре.
Это расширение заставляет растяжимую цилиндрическую оболочку также расширяться и, таким образом,
сильно прижиматься к внутренней стенке цилиндра a через фрикционный элемент g, который, конечно же,
тормозит движение цилиндра a относительно опоры dc и, следовательно, относительно неподвижного
цилиндра b.
Следует понимать, что в этих условиях тормозное действие будет сильнее, поскольку сила, действующая на
верхнюю часть цилиндра А, больше. Практически достигается идеальная подвеска, так как гибкость
амортизатора обратно пропорциональна нагрузке. В частности, колебания большой амплитуды, которые
обычно возникают в подвеске транспортных средств на высоких скоростях, полностью устраняются
амортизационным устройством согласно моему изобретению.
Амортизатор, показанный на фиг. 3 и 4, отличается от только что описанного только что лишь тем, что сила,
действующая в направлении стрелки F, вместо того, чтобы прикладываться непосредственно к концу a2
подвижного цилиндра a, прикладывается под неподвижным цилиндром b через промежуточный тяговый крюк
k. Крюк k передает усилие на подвижный цилиндр a через жесткий стержень f, который проходит по всему
амортизатору и жестко закреплен на дне e2 цилиндра a. Для того чтобы стержень j мог свободно скользить в
направлении оси резинового упора d, верхний диск e, расположенный в верхней части указанного резинового
упора, удлинен цилиндрической втулкой e', которая служит направляющей для стержня J через поршень J.
Нижний конец втулки a' может свободно скользить через нижний диск ih между вертикальными стойками i.
Принцип работы второго варианта исполнения амортизатора согласно моему изобретению, описанного выше,
идентичен принципу работы первого варианта исполнения.
На фиг. 5 представлен продольный разрез амортизатора, включающего в себя два амортизатора типа,
показанного на фиг. 3 и 4, расположенных в противоположных направлениях и имеющих общий неподвижный
цилиндр b и общий шток 1. Таким образом, относительные смещения штока 11 относительно цилиндра b
тормозятся в любом направлении, и этот амортизатор является двухсторонним.
На рис. 5 предполагалось, что два амортизирующих элемента имеют метрическую форму, но очевидно, что
один из подвижных цилиндров может иметь меньший диаметр, чем другой, как показано на рис. 8, где
неподвижный цилиндр b в этом случае имеет участок меньшего диаметра, соответствующий диаметру
указанного меньшего подвижного окуляра a.
На фиг. 6 и 7 показано подвесное устройство для соединения рамы транспортного средства с осью r
посредством ламинированной пружины, связанной с простым амортизатором типа, показанного на фиг. 1 и 2.
Цилиндр b шарнирно закреплен в точке l на опоре mi', жестко поддерживаемой рамой n.
Цилиндр (a) шарнирно соединен в точке v с элементом, жестко закрепленным на оси или пружине (на рис. S
показана аналогичная подвеска, но с другим креплением цилиндра 7) больше не шарнирно соединен с рамой,
а жестко закреплен на ней. Для достижения желаемой свободы движения необходимо соединить цилиндр a с
осью r или с пружиной o через шатун q, шарнирно соединенный в точке -n с цилиндром a и в точке p с
деталью, жестко закрепленной на оси r или на пружине o.
Амортизатор, используемый с этим типом крепления 110, может быть как одностороннего, так и
двустороннего действия.
На фиг. 9 и 10 показаны два варианта исполнения подвесных систем, в которых используются только
амортизаторы двойного действия типа 115 без каких-либо пружин подвески.
В варианте исполнения, показанном на фиг. 9, ось колеса, схематически изображенная как v, соединена с
рамой m стержнем t, шарнирно закрепленным в точке S относительно указанной рамы. С другой стороны,
стержень j двухстороннего амортизатора, имеющего практически вертикальную ось, соединен одним из своих
концов с осью -Do, а цилиндр b амортизатора шарнирно закреплен в ней относительно рамы m. Таким
образом, получается шарнирный треугольник u r s, одна из сторон которого является упругой, поскольку он
состоит из амортизатора.
На фиг. 10 представлен еще один вариант исполнения подвесного устройства согласно патенту 130-1409968,
в котором цилиндр b амортизатора больше не поворачивается вокруг рамы, а жестко закреплен на ней,
причем амортизатор теперь расположен параллельно раме.
В этих условиях смещения оси r передаются через изогнутый рычаг, выполняющий функцию коромысла и
шарнирно соединенный в точке z с рамой rm, на шатун (q), соединенный в точке y с рычагом v, и в точке n с
концом стержня j амортизатора.
Описанные выше тормозные устройства не ограничиваются применением к подвесным устройствам любого
типа; они также могут использоваться для гашения отдачи орудий и другого огнестрельного оружия, а также
для автоматической или автоматической сцепки, например, железнодорожных вагонов. В последнем случае
целесообразно использовать амортизатор двойного действия, один из элементов которого служит для
поглощения ударов, а другой — в качестве тягового устройства.
С другой стороны, согласно моему изобретению, возможно последовательное соединение двух
амортизаторов показанной на фиг. 1 и 2 модели для достижения повышенного тормозного эффекта.
Хотя я описал то, что считаю практичными и эффективными вариантами осуществления моего изобретения,
следует понимать, что я не хочу ограничиваться этим, поскольку в расположение, размещение и форму
частей могут быть внесены изменения, не выходящие за рамки моего изобретения.
Я подробно описал и определил природу моего изобретения, а также то, каким образом оно предназначено.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_409969.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=409969&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB409969A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата публикации: 29 августа 1933 г. № 23 959/33.
Полная спецификация принята: 10 мая 1934 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
409,969 Способ и устройство для пиролитической конверсии и коксования смесей мелкодисперсного твердого
углеродистого материала и углеводородного масла.
(Сообщение, направленное мне из-за границы компанией UNIVERSAL OIL PRODUCTS CO, расположенной по
адресу: 310, South Michigan Avenue, Chicago, Illinois, United States of America, a.)
Корпорация, учрежденная в соответствии с законами штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки.
Я, Альберт Леви Монд, доктор наук Женевского университета, инженер-химик и дипломированный патентный
поверенный, проживающий по адресу: Саутгемптон Билдингс, 19, Чансери Лейн, Лондон, WC 2, подданный
Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении.
Данное изобретение относится к усовершенствованному процессу и аппарату для переработки и коксования
смесей углеводородного масла и твердого или полутвердого битуминозного материала, такого как уголь,
торф, лигнит, горючий сланец и тому подобное, с целью получения низколетучего кокса, газа, легких
дистиллятов, таких как моторное топливо, и промежуточных жидких продуктов, которые могут подвергаться
дальнейшей переработке в той же или отдельной системе, или могут быть собраны в качестве конечного
продукта процесса. Предпочтительной обрабатываемой смесью является уголь и масло.
Настоящее изобретение обеспечивает пиролитическую конверсию и коксование смесей мелкодисперсного
твердого углеродистого материала и углеводородного масла путем подвергания исходной смеси температуре
конверсии в условиях, практически исключающих коксование, введения нагретых продуктов в зону
коксования, где пары отделяются от непарообразного остатка, и этот остаток коксуется в относительно тонком
слое на сильно нагретой поверхности, фракционирования указанных паров и получения конечного легкого
дистиллята путем конденсации и газоразделения легких парообразных продуктов фракционирования.
В предпочтительном варианте осуществления изобретения зона коксования включает в себя множество
попеременно работающих печей коксования. Загрузочная смесь масла и твердого битумного материала,
подлежащего коксованию, сначала нагревается в змеевике, предпочтительно до умеренной температуры
крекинга, недостаточной для образования нежелательных отложений кокса, 55, а затем смесь подается на
сильно нагретую поверхность, предпочтительно из подходящего теплопроводящего огнеупорного материала,
такого как карбид кремния (например, карборунд), плавленый оксид алюминия, силикат алюминия,
подходящая огнеупорная глина или кирпич, на которой образующийся кокс накапливается в относительно
тонком слое, который удаляется с помощью гидравлического пресса или любым другим подходящим, хорошо
известным способом после того, как слой кокса нарастет до желаемой толщины. Зона коксования такого типа
позволяет использовать более высокие температуры, чем обычно допустимо в камерах коксования металла,
без использования дорогостоящих стальных сплавов. Кроме того, из-за низкой теплопроводности кокса в
таких камерах трудно получить однородный коксовый продукт путем внешнего нагрева. В печах, подобных
описанным выше, тепло подается непосредственно на нижнюю поверхность высокотеплопроводного
огнеупорного материала и передается непосредственно через него к материалу, подвергающемуся
коксованию, и к слою кокса, накопившемуся на нем.
Зоны коксования такого типа могут работать при давлении ниже атмосферного, практически атмосферном
или низком выше атмосферного, легко очищаются с помощью гидравлических поршней аналогично тому, как
это делается в обычных карбонизационных ретортах, и легко адаптируются к альтернативным режимам
работы, так что продолжительность процесса не ограничивается производительностью коксовальной
реторты.
Один из конкретных вариантов осуществления настоящего изобретения включает в себя подвергание
исходной смеси углеводородного масла и мелкодисперсного углеродистого материала конверсии в
нагревательном змеевике в некондиционных условиях, вводя нагретый материал в множество попеременно
работающих коксовых печей, при этом остаточные продукты конверсии восстанавливаются до кокса, а кокс
практически дегазируется путем подачи смеси из нагревательного змеевика на сильно нагретую огнеупорную
поверхность, отвод парообразных продуктов из коксовых печей, удаление из них их высококипящих
смолоподобных компонентов и аналогичных тяжелых коксообразующих фракций, подвергание оставшихся
паров дальнейшей фракционированию, при этом их фракции промежуточного характера, кипящие выше
диапазона желаемого конечного легкого дистиллята процесса и имеющие более низкую температуру кипения,
чем указанные тяжелые смолоподобные и высокококсообразующие фракции, конденсируются в виде
промежуточного конденсата, и подвергание фракционированных паров желаемого конечного продукта
Доведение температуры кипения до 26°C с последующей конденсацией, сбор и разделение полученного
дистиллята и газа.
Смолоподобные и аналогичные высокококсообразующие фракции, отделенные от парообразных продуктов
коксования, при необходимости могут быть отведены из системы на хранение или для дальнейшей обработки
в другом процессе, но предпочтительно они возвращаются для дальнейшей обработки в той же системе
путем подачи их либо непосредственно в коксование, либо для смешивания с исходной смесью, подаваемой в
нагревательный змеевик. Промежуточные конденсатные фракции, отдельно извлеченные из парообразных
продуктов коксования, могут быть отведены из системы на хранение. Предпочтительно они возвращаются в
нагревательный змеевик для дальнейшей конверсии. Эти промежуточные или относительно легкие фракции
обычно идеально подходят в качестве чистого сырья для крекинга и могут подаваться в таком виде в тот же
или другой процесс.
В качестве модификации описанного выше конкретного варианта осуществления, в рамках настоящего
изобретения также допускается подача промежуточного конденсата или, при необходимости, всего
конденсата, полученного из парообразных продуктов коксования, в нагревательный змеевик системы
конверсии, при этом нагретые продукты из него подаются в коксование. В этом случае предпочтительно вся
или часть загрузочной смеси, включающей углеводородное масло и мелкодисперсный твердый или
полутвердый углеродистый материал, может подаваться непосредственно в коксование без прохождения
через нагревательный змеевик. Последний тип работы позволяет использовать более жесткие условия
конверсии в нагревательных змеевиках, особенно когда в эту зону подается только промежуточный
конденсат, и может привести к производству увеличенного количества моторного топлива с более высоким
детонационным числом.
Прилагаемый схематический чертеж иллюстрирует один из вариантов аппарата, воплощающего в себе
особенности настоящего изобретения, и в котором может быть осуществлен процесс, описанный в
изобретении. Чертеж и последующее его описание помогут более четко объяснить различные модификации
работы процесса, которые, однако, не следует считать эквивалентными, а могут быть выбраны в соответствии
с конкретными требованиями обрабатываемого материала и для достижения желаемых результатов.
На чертеже показано, что сырье для загрузки 80, включающее любое желаемое углеводородное масло, такое
как сырая нефть, нефтяные остатки, мазут или тому подобное, в том числе такие масла, как каменноугольная
смола, битум и другие тяжелые масла, подается по линии 1 и клапану 2 к насосу 3, посредством которого оно
подается по линии 4 и клапану в смесительный резервуар 6, где оно смешивается и тщательно
перемешивается с другими ингредиентами комбинированного сырья для процесса 90. Уголь или другой
подходящий твердый или полутвердый углеродистый материал добавляется в смесительный резервуар,
предпочтительно в мелкодисперсной форме и в регулируемых количествах относительно сырого масла, через
бункер 95 или другое подходящее загрузочное устройство 7 любой подходящей формы. Смесительный
резервуар 6 предпочтительно оборудован мешалкой 8 любой подходящей формы, посредством которой
углеродистый материал мелкодисперсно распределяется по всему объему масла, а ингредиенты
комбинированного сырья поддерживаются в тщательно перемешанном состоянии. К материалам в смеси
могут быть добавлены другие масла из системы. 105 резервуар для смешивания, чтобы обеспечить полную
комбинированную подачу для процесса, как будет более подробно описано позже, и смешанные материалы
отводятся из смесительного резервуара по линии 9 и клапану 10 к насосу 1011, посредством которого они
могут подаваться по линии 12 и клапану 13 к нагревательному змеевику 14. Когда загрузочное сырье имеет
высокую вязкость, может потребоваться нагреть жидкое загрузочное сырье 115 и/или комбинированную
подачу с помощью линий с паровой рубашкой или смесительного резервуара с паровой рубашкой, или любым
другим подходящим известным способом, не показанным на чертеже, чтобы облегчить ручную подачу этого
материала. При необходимости тепло для этой цели может быть рекуперировано изнутри системы с помощью
теплообменников или подобных устройств, не показанных на чертеже. 125 Нагревательный змеевик 14
расположен внутри печи 15 любой подходящей формы, с помощью которой подаваемый в нее загрузочный
материал нагревается до желаемой температуры конверсии, предпочтительно при значительной
температуре. 130 промежуточных конденсатов, кипящих выше диапазона желаемого конечного легкого
дистиллята процесса и имеющих более низкие характеристики кипения, чем указанные тяжелые
высокококсообразующие материалы. 70 Фракционированные пары желаемой конечной точки пропускаются
вместе с газом, образующимся в процессе, из верхней части фракционатора 29 через линию 30 и клапан 31
для конденсации и охлаждения в конденсаторе 32. Полученный дистиллят и нежелательный газ проходят
через линию 33 и клапан 34 для сбора и разделения в приемнике 35.
Газ может выпускаться из приемника 80 через трубопровод 3G и клапан 387. Дистиллят может отводиться из
этой зоны через трубопровод 38 и клапан 39 в хранилище или для любой необходимой дальнейшей
обработки.
При необходимости часть дистиллята 85, собираемого в приемнике 35, может быть возвращена известным
способом, не показанным на чертеже, в верхнюю часть фракционатора 29, служа в этой зоне охлаждающей и
рефлюксной средой для облегчения фракционирования паров и поддержания желаемой температуры пара на
выходе из фракционатора, тем самым контролируя конечную точку кипения конечного легкого дистиллята,
получаемого в процессе 95. В предпочтительном режиме работы процесса в коксовых камерах используются
пониженные атмосферные давления или вакуум, и, чтобы избежать пропускания горячих парообразных
продуктов из коксовой печи через вакуумный насос или компрессор, пониженные атмосферные условия также
предпочтительно поддерживаются в последующих фракционирующих, конденсационных и собирающих
частях системы. Насос или компрессор 40 '105 может быть предусмотрен, как показано на чертеже, для
отвода газов из приемника 35 через линию 41 и клапан 42, с последующим сбросом их через линию 43 и
клапан 44 в газовый резервуар. Держатель 110 или другое подходящее место для поддержания необходимого
пониженного атмосферного давления в коксовой печи и последующих частях системы.
Высококипящие масла, смолы и подобные вещества, обладающие характеристиками высокой температуры
кипения и легкого коксования, отделенные от парообразных продуктов коксования в фракционаторе и
смолосепараторе 29, отводятся из нижней части этой зоны через трубу 45 и клапан 46 к насосу 47, из которого
они проходят по трубопроводу 48 и могут быть сброшены, полностью или частично, из системы по
трубопроводу 49 и клапану 50 для хранения или дальнейшей обработки вне системы по желанию. Однако
предпочтительно, чтобы регулируемая часть или весь этот материал проходил по трубопроводу 48 через
трубопровод 51 и мог быть возвращен с помощью трубопровода 52, клапана 53, трубопровода 18 и
трубопроводов 21, 21' и 130 под сверхвысоким атмосферным давлением. Когда тяжелые масла или твердые
или полутвердые углеродистые материалы проходят через нагревательный змеевик, как уже указывалось,
размер нагревательного змеевика, скорость проходящих через него материалов и скорость нагрева
предпочтительно таковы, чтобы при желаемой температуре конверсии Достигается без достаточного времени
пребывания в нагревательном змеевике, чтобы предотвратить вредное образование и отложение кокса в этой
зоне; для этой цели предпочтительно используется высокая скорость нагрева в печи и поддерживается
высокая скорость потока масла в нагревательном змеевике. Нагретые материалы проходят от
нагревательного змеевика 14 через линию 16, клапан 17 и линию 18 и подаются в коксовую печь 20 через
линии 21, 211 и 2111, управляемые соответствующими клапанами 22, 221 и 2211. Коксовая печь 20
предпочтительно включает в себя множество коксовых камер, таких как 23, 231 и 2311, которые могут
попеременно работать, очищаться и подготавливаться к дальнейшей работе, чтобы обеспечить
непрерывность процесса. Следует понимать, что может быть использовано любое количество подобных
коксовых камер, хотя на чертеже показаны только 30, 31 и 311.
Каждая из коксовых камер имеет пол 2-1, предпочтительно изготовленный из подходящего огнеупорного
материала с высокой теплопроводностью, такого как карбид кремния, плавленый оксид алюминия, силикат
алюминия и тому подобное, нагреваемый до высокой температуры снизу путем сжигания любого подходящего
типа топлива в зонах сгорания. Нагретые продукты из нагревательного змеевика 14 подаются на сильно
нагретый пол одной или нескольких коксовых камер, в результате чего масло коксуется, и кокс накапливается
в относительно тонком слое толщиной приблизительно 6 дюймов (приблизительно 15 см) на сильно нагретом
полу, после чего нагрев может продолжаться некоторое время для дегазации кокса до желаемой степени, в
течение которого масло перенаправляется в другую коксовую камеру, и, наконец, слой дегазированного кокса
удаляется с помощью гидравлического домкрата или любым другим подходящим известным способом, после
чего камера подготавливается к дальнейшей работе. Парообразные продукты отводятся из коксовых камер по
трубопроводам. 26, 26' и 26'1, регулируемые клапанами 27, 271 и 27'1 соответственно, проходят по линии 28 в
фракционатор и смолоотделитель 29, в нижней части которого их тяжелые компоненты с высокими
коксообразующими характеристиками, такие как смолы и тому подобное, отделяются от низкокипящих
компонентов, которые затем подвергаются дальнейшей фракционированию для разделения на 409,969 4
409,969 -2111 через соответствующие клапаны 29, 2, 21 и 2211 в коксовые камеры для дальнейшей обработки
и восстановления до кокса или, после удаления, этот материал может быть возвращен для дальнейшей
переработки в нагревательный змеевик 14 путем пропускания его из линии 51 через линию 54, клапан 55 и
линию 12 непосредственно в нагревательный змеевик 14, или путем пропускания его через клапан 56 в линии
51 и 1,0 через линию 70 в смесительный резервуар 6. смешать с обугленной смесью, которая затем подается
в нагревательный элемент.
Промежуточные конденсаты, полученные из парообразных продуктов, подвергающихся фракционированию,
могут отводиться в виде одного или нескольких побочных потоков из фракционатора 29, например, по линии
57 и клапану 58 в колонну 59. При этом они могут быть повторно очищены с помощью пара, подаваемого по
линии 60 и клапану 61, или любым другим подходящим известным способом для испарения любых
компонентов в диапазоне кипения желаемого конечного легкого дистиллята процесса и для удаления из
масла любых содержащихся в нем газов. Пары, образующиеся при повторном кипении промежуточных
конденсатов, могут возвращаться в фракционатор 29 по линии 62 и клапану 63. Повторно кипяченые
промежуточные конденсаты могут проходить из колонны 59 по линии 64 и клапану 65 к насосу 66. Следует
понимать, что такое повторное кипение промежуточных продуктов не является обязательным для работы
процесса и может быть прекращено по желанию. Промежуточный конденсат проходит от насоса 66 по линии
07 поступает в нагревательный змеевик для дальнейшей переработки, или же может быть сброшен из
системы в хранилище или для переработки в другой системе крекинга или в другом месте по желанию, через
линию 68 и клапан 69. Когда промежуточный конденсат возвращается для дальнейшей переработки в
нагревательный змеевик 14, он проходит через линии 67 и 70, через линию 71, клапан 72 и линию 12
непосредственно в нагревательный змеевик 14, или путем пропуска масла через клапан 73 по линии в
смесительный резервуар O для смешивания в нем с другими ингредиентами смеси, подаваемыми в
нагревательный змеевик 14.
В качестве модификации описанной выше операции, промежуточные конденсаты из фракционатора 29 могут
представлять собой единственное масло, подаваемое в нагревательный змеевик 14, в этом случае
загрузочная смесь, включая, при необходимости, высококипящие масла, удаляемые из нижней части
фракционатора 29, как уже описано, может быть перенаправлена через нагревательный змеевик 14 и подана
по линии 12 через линию 74, клапан 75 и линию 18 в коксовую печь, смешиваясь в линии 18 с нагретыми
промежуточными конденсатами из нагревательного змеевика 14, которые также 6,5 выгружаются в коксовую
печь. Следует понимать, что при желании нагретое масло из нагревательного змеевика 14 и загрузочная
смесь могут быть отдельно введены в коксовую печь известными способами, не показанными на чертеже,
вместо этого 70 смешивания в линии 18, как показано на иллюстрации.
В течение всего времени подачи загрузочного материала в нагревательную спираль, температура
преобразования, измеренная на выходе из этой зоны, находится в диапазоне от 4,54 до 4820 °C,
предпочтительно используется 75 °C, и предпочтительно в нагревательной спирали используется
значительное сверхвысокое атмосферное давление, например, от 6,5 до 35 атмосфер или около того;
Измеренное на выходе давление составляет 580. В камерах коксования предпочтительно используется
существенно пониженное давление, причем в зоне коксования предпочтительно пониженное давление, хотя
при необходимости в этой зоне может использоваться существенно атмосферное или 85-процентное
сверхатмосферное давление. Давление, используемое в зоне коксования, может быть существенно
выровнено в последующих фазах фракционирования, конденсации и сбора системы. Когда исходная смесь и
конденсаты из фракционатора подаются на нагревательный змеевик, может использоваться температура
конверсии, которая относительно выше, чем в случае только исходной смеси, и которая может варьироваться,
например, от 4650 °C до 5000 °C. Когда на нагревательный змеевик подаются только промежуточные
конденсаты из фракционатора, 100 м. В этой зоне предпочтительны жесткие условия конверсии, температура
на выходе из нее варьируется, например, от 4950 до 5680 °C или около того, предпочтительно со
значительным сверхатмосферным давлением на выходе. 105 Температура нагреваемого материала в
коксовых печах может составлять от 13 до 55 атмосфер или более. Температура, при которой коксуемые
материалы нагреваются в коксовых печах, может варьироваться, например, от 4820 до 6500 °C или более, и
при необходимости накопленный в них кокс может быть дополнительно дегазирован путем применения
температур до 8700 °C или более в коксовой печи после того, как смесь коксуемых материалов будет
отведена от нее. При необходимости коксовая печь может быть изолирована от остальной системы во время
операции дегазации. В качестве конкретного примера работы процесса по настоящему изобретению,
загрузочная масса может представлять собой смесь равных частей по весу измельченного высоколетучего
битуминозного угля и охлажденной смолы. Общая комбинированная подача, осуществляемая через
нагревательную змеевик, включает в себя загрузочную смесь, высокококсующиеся формовочные масла и
промежуточный конденсат, удаляемый из фракционатора. 130 4 _ 409 969 кипящих фракций подвергаются
пиролитической конверсии при повышенной температуре и сверхвысоком атмосферном давлении независимо
от исходной смеси, в то время как часть или вся указанная исходная смесь 70 непосредственно подается в
зону коксования вместе с продуктами указанной пиролитической конверсии.
Процесс, описанный в пункте 3 или 4, в котором высококипящие фракции конденсата 75, полученного в
результате фракционирования, возвращаются в зону коксования для дальнейшей обработки.
6 Способ, описанный в пункте 3 или 4, в котором высококипящие фракции конденсата 80, образующегося в
результате фракционирования паров, возвращаются для дальнейшего превращения с исходной смесью.
7 Процесс, описанный в пункте 8, в котором низкокипящие фракции конденсата, образующиеся в результате
фракционирования паров, возвращаются для дальнейшего превращения вместе с исходным сырьем.
8 Процесс, описанный в пункте 7, в котором высококипящие фракции возвращаются для дальнейшей
обработки непосредственно в зону коксования.
9 Процесс, описанный в любом из предыдущих пунктов, в котором пиролитическая конверсия и коксование
осуществляются непрерывно путем периодического прерывания подачи нагретой смеси из зоны нагрева в
зону коксования, как только слой, образовавшийся на сильно нагретой поверхности в указанной зоне
коксования, достигнет максимума, и отвода ее потока в соседнюю зону коксования без прерывания
непрерывности процесса. 105 Аппарат для пиролитической конверсии и коксования смесей мелкодисперсного
твердого углеродистого материала и углеводородного масла по процессу, описанному в любом из
предыдущих пунктов, включает в себя: 110 смесительный сосуд, средства для подачи твердого
битуминозного материала и углеводородного масла в указанный смесительный сосуд, нагревательный
змеевик, множество печей коксования, фракционатор и конденсатор, средства для непрерывной подачи
загружаемой смеси из указанного смесительного сосуда в указанный нагревательный змеевик и/или
непосредственно в любую из указанных печей коксования, паропровод для проведения пары из любой из 120
указанных коксовых печей поступают в указанный фракционатор, вторая паропроводная линия для отвода
парообразных продуктов из указанного фракционатора в указанный конденсатор, и средства для отвода
одной или нескольких фракций, сконденсированных в 125 указанном фракционаторе, в указанный
смесительный сосуд и/или в указанный нагревательный змеевик и/или непосредственно в любую из
указанных коксовых печей.
11 Процесс пиролитической конверсии и коксования смесей мелкодисперсных смолистых веществ. 130%-ный
сепаратор смол. Объединенное сырье подвергается воздействию температуры на выходе приблизительно
4820 °C при атмосферном давлении около 13,5 атмосфер. Затем сырье подается в коксовые печи,
работающие при значительном атмосферном давлении, где непарообразные продукты конверсии
восстанавливаются до кокса при температуре приблизительно 622 °C. Накопленный кокс может быть
дополнительно дегазирован при температуре приблизительно 8160 °C. Верхний продукт, содержащий
моторное топливо, имеет температуру около 204 °C.
Конечная температура кипения определяется в фракционирующей установке. Эта операция производит из
907 2 килограммов сырья около 545 килограммов низколетучего кокса, приблизительно 208 литров моторного
топлива с хорошими антидетонационными свойствами и около 20% по весу газа, пригодного для
использования в качестве топлива. Использование мазута из нефти в качестве носителя для угля увеличит
выход моторного топлива и уменьшит выход кокса и газа.
Изобретение не ограничивается показанными условиями и результатами, поскольку они носят лишь
иллюстративный характер и могут быть значительно изменены без отступления от общего духа и объема
изобретения.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_409970.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=409970&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB409970A
[]
1 -1 \\ / -
j-' СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА -Конвенция -Дата (Япония): 12 декабря 1932 г.
409,970 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 31 августа 1933 г. № 24220/133. Заявка принята:
10 мая 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в системах приема телевизионного сигнала.
Мы, Т. Омо Маса Накас Хии А и Кендзиро Такаянаги, оба подданные Императора Японии, проживающие по
адресам 4326-1, Нисииба-тё, город Хамамацу, и № 177, Илисава-тё, город Хамамацу, Япония, настоящим
заявляем о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в системах приема телевизионного сигнала и
включает в себя системы сканирования телевизионного сигнала 1, благодаря которым изображение
формируется на флуоресцентном экране трубки Брауна в виде серии отдельных пятен без полос.
Главная цель данного изобретения — обеспечить очень качественное и четкое телевизионное изображение
простым и надежным способом.
В телевизионных системах, использующих электронно-лучевую трубку, например, трубку Брауна, на
приемном конце телевизора, довольно хорошие результаты могут быть получены с помощью отклоняющего
тока или напряжения, особенно тока или напряжения пилообразной формы, подаваемого на отклоняющую
катушку или пластину, предусмотренную для трубки Брауна, синхронно с операцией сканирования на
передающей станции. Однако в более ранних системах все элементы изображения, образующие линию на
флуоресцентном экране, были непрерывными, так что изображение состояло из непрерывных линий
сканирования, которые часто имели полосатость, неприятную для наблюдателя.
В соответствии с данным изобретением указанный выше дефект устраняется путем создания каждого
изображения в виде серии отдельных точек.
На прилагаемых рисунках:
Фиг. 1 представляет собой схему подключения, иллюстрирующую систему приема телевизионного сигнала,
воплощающую данное изобретение; Фиг. 2 показывает кривые для пояснения данного изобретения; Фиг. 3
представляет собой схему подключения, иллюстрирующую модифицированное расположение отклоняющего
устройства; и Фиг. 4 представляет собой схему подключения, иллюстрирующую еще одну модификацию
данного изобретения.
Обращаясь к рис. 1, 1 представляет собой низкочастотный генератор обычного типа, имеющий частоту,
равную числу; Генератор пилообразного тока 2, работающий с частотой, равной количеству сканируемых
строк в секунду, представляет собой устройство генерации пилообразного тока, управляемое генератором 1 и
производящее пилообразный ток той же частоты, что и генератор 1 с низкой частотой. Выходная сторона
генератора пилообразного тока 2 подключена к одному набору отклоняющих катушек 4 трубки Брауна 3 для
осуществления низкоскоростного сканирования. Трубка Брауна 3 65 должна быть подключена и расположена
способом, обычным для телевизионных систем. 5 представляет собой генератор, имеющий частоту, равную
количеству сканируемых строк в секунду, а 6 представляет собой устройство генерации пилообразного тока,
работающее с той же частотой, что и генератор 5. Выходная сторона генератора пилообразного тока 6
подключена к другому набору отклоняющих катушек 7, которые 75 расположены под прямым углом по
отношению к Отклоняющие катушки 4 для осуществления сканирования по строкам. В описанной выше схеме
генераторы 1 и 5, разумеется, должны работать синхронно с операцией сканирования на передающей
станции.
При описанной выше схеме, представляющей собой обычную схему отклоняющих катушек, флуоресцентный
экран 8 85 трубки Бирауна 3 будет сканироваться только один раз для каждого изображения с практически
равномерной скоростью сканирования катодным лучом, управляемым отклоняющими катушками 4 и 7. Это
условие можно объяснить более наглядно, обратившись к рис. 2.
2
-А, линия 9 обозначает направление сканирования катодного луча, а 10 обозначает точку, соответствующую
элементу изображения. Остаточный свет или след линии сканирования 95 остается в пространстве 91 между
точками, так что все изображение становится нечетким.
В соответствии с данным изобретением (см. рис. 1) вспомогательная отклоняющая катушка 10 Q L намотана
дифференциально относительно отклоняющей катушки 7 и расположена в непосредственной близости от
нее. Вспомогательная катушка подключена к выходному контуру 1 ' -l:\ j 1 1 1 1 409,970 генератора 11,
имеющего частоту, приблизительно равную числу элементов изображения в секунду. Генератор 11 должен
работать в соответствующем фазовом соотношении с генераторами 1 и 1. Хотя генератор 11 может быть
любого подходящего типа, который производит напряжение или ток любой подходящей формы волны,
генератор, который генерирует напряжение синусоидальной формы или подобное, показан на чертеже. 12
обозначает генераторную лампу, а 13 представляет собой элемент, состоящий из конденсатора и
индуктивности, подключенный к цепи сетки генераторной лампы 12. 14 показывает Соединительная катушка,
подключенная к анодной цепи генераторной лампы 12 и взаимодействующая с элементом 13 15,
представляет собой устройство смещения сетки, которое может состоять из емкости и сопротивления 16 и 17,
представляющих собой батареи A и B генераторной лампы 12 соответственно.
На рисунке отклоняющая катушка L показана соединенной последовательно с реактивной катушкой 14,
однако отклоняющая катушка I может быть запитана током или напряжением пилообразной формы с
частотой, равной количеству элементов изображения, которые необходимо воспроизвести в секунду, через
генератор пилообразного тока 111, управляемый генератором 11.
Принцип работы устройства следующий: предположим, что устройство, показанное на рис. 1, работает
синхронно с операциями сканирования на передающей станции. Тогда магнитное поле, создаваемое
полупериодом тока, проходящего через отклоняющую катушку L, будет противодействовать в точке,
соответствующей каждому элементу изображения, магнитному полю, создаваемому током, проходящим через
отклоняющую катушку 7 для линейного сканирования. Таким образом, отклонение катодного луча может быть
на мгновение остановлено или частично компенсировано в точке, соответствующей каждому элементу
изображения, как показано на рис. 2-B (18). Затем катодный луч будет быстро перемещен в следующую точку,
поскольку в точке между соседними элементами изображения катодный луч ускоряется результирующим
магнитным полем, создаваемым взаимодействием токов, проходящих через основную отклоняющую катушку
7 и вспомогательную отклоняющую катушку L, так что линия сканирования становится тусклой, как показано
на рис. 2-B (18). Путем надлежащей регулировки интенсивности тока, подаваемого на отклоняющую катушку
L, можно добиться более яркого освещения элементов изображения 19. Получаются 6 четких изображений
без полос. Интенсивность тока, подаваемого на отклоняющую катушку L, такова, что катодный луч
отклоняется обратно лишь на очень короткое расстояние, равное размеру одного элемента изображения, в
положении, соответствующем каждому элементу изображения, в направлении, противоположном
нормальному направлению сканирования катодного луча, благодаря току, проходящему через отклоняющую
катушку 70 7, так что для этой цели достаточно очень малого тока через отклоняющую катушку L. Если
отклоняющая катушка L расположена под углом к отклоняющей катушке 7, элемент изображения 75 будет
получен под углом к направлению линии сканирования, и тогда полосы могут быть устранены более
эффективно.
На рис. 3 вместо отклоняющей катушки L расположена пара противоположных отклоняющих пластин 80,
параллельных полю отклоняющей катушки L, и на них подается выходное напряжение генератора 11.
Остальные соединения аналогичны описанным со ссылкой на рис. 1. В этой схеме 85 катодный луч в трубке
Брауна будет отклоняться в направлении электрического поля, создаваемого отклоняющими пластинами 20 и
перпендикулярного магнитному полю, создаваемому отклоняющей катушкой 7, и схема производит эффект,
аналогичный эффекту устройства, показанного на рис. 1, если полярность отклоняющих пластин выбрана
правильно. 9a В модификации данного изобретения, показанной на рис. 4, генератор 11, имеющий частоту,
равную числу элементов изображения в секунду, подключен к первичной обмотке трансформатора 22, 100, а
его вторичная обмотка вставлена в сетку или пластинчатую цепь усилительной вакуумной лампы 21, которая
подключена к средству генерации пилообразного напряжения или тока 6 частоты сканирования строки. Таким
образом, вспомогательная отклоняющая катушка L на рис. 1 или пластины 20 на рис. 3 можно опустить. 23 и
24 — это сопротивление и источник смещения сетки усилительной лампы 21 соответственно. 25 и 110 26
представляют собой батареи A и B соответственно.
В этой схеме отклоняющее напряжение частоты сканирования строки, подаваемое от генератора
пилообразного напряжения 115 6, и напряжение с частотой, равной числу элементов изображения,
подаваемое от генератора 11, накладываются друг на друга в отклоняющей катушке 7. Таким образом,
катодный луч может быть отклонен аналогично описанному выше способу, чтобы получить четкие элементы
изображения.
Предположим, например, что одно изображение состоит из 10 000 элементов изображения, и что количество
изображений, обмениваемых в секунду, составляет двадцать, тогда количество элементов изображения в
Соседние файлы в папке патенты