Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11290
.pdf
Простираясь вдоль рамы станка и взаимодействуя с кулачковым толкателем, пришитым в виде ролика к
кольцу сцепления, когда зацепляемое вещество находится в состоянии готовности к началу режущего хода,
кулачковый толкатель входит в зацепление с кулачковым элементом, и кольцо сцепления свободно, так что
толкатель может свободно перемещаться вперед, пока вещество не войдет в зацепление с измерительным
устройством. Во время режущего хода, когда вещество разрезается или вот-вот будет разрезано ножом,
кулачковый толкатель отходит от указанного элемента, так что сцепление блокирует зацепляемое вещество,
препятствуя его дальнейшему продвижению, пока кулачковый толкатель снова не войдет в зацепление с
кулачковым элементом в обратном ходе.
В альтернативном варианте это фрикционное кольцо установлено в приспособлении на каретке, а шток
крепится к зацепителю заклинивания.
Дата подачи заявления: 6 июля 1933 г. № 19,14 O/33.
Фотография слева: 14 ноября 1933 года.
Окончательная версия принята к публикации: 28 июня 1934 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в машинах для нарезки.
2
4 f 2,4 J 1 tl ir В любом варианте расположения может быть более одного фрикционного кольца; например,
может быть два фрикционных кольца, расположенных рядом друг с другом. Однако, могут быть использованы
любые подходящие средства фиксации. 4.
Устройство разблокировки может быть регулируемым, так что точку срабатывания этого устройства можно
регулировать.
Запорное устройство и устройство его разблокировки предпочтительно располагаются между основанием
машины и возвратно-поступательной кареткой, поддерживающей груз, которая, как правило, относится к типу
"тяни-толкай"; при этом груз включает в себя или состоит из держателя груза 15, который предназначен для
скользящего движения по указанной каретке и имеет нисходящее движение, связанное с запорным
устройством.
Предпочтительно, чтобы Pihe O Iiife располагался под небольшим углом к плоскости резки, так чтобы
режущая кромка соприкасалась с обрабатываемым материалом.
Дата: 5 июля 1933 года.
H D FITZPATRICK & Co, дипломированные патентные поверенные, 9 A, Хоуп-стрит, Глазго, и 49,
Чансери-лейн, Лондон.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
X iprovem 1 nts in Slicing Machines.
Мы, MAATSCI-IAPPIJ VAN BERIREL'S PATENT N V, юридическое лицо, зарегистрированное в соответствии с
законодательством Нидерландов, и Co RNE Ln S FRANCISC Us Mi An RA VAN BERKEL), субъект
Нидерландов, boch of 83 i Boezemsingel, Роттердам, Голландия, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к машинам для нарезки, включающим измерительное устройство,
расположенное рядом с ножом для нарезки с целью определения толщины ломтика, причем измерительное
устройство имеет опорную поверхность, расположенную параллельно плоскости нарезки ножа и выходящую
за ее пределы на всю желаемую толщину ломтика, и относительно которой пошагово перемещается
вещество.
В машинах указанного типа, используемых ранее, обычно предусматривают, в сочетании с измерительным
устройством, крышку, которая закрывает нож, за исключением его режущей кромки, при этом активная
поверхность указанной крышки занимает практически всю плоскость нарезки. В процессе работы нарезаемое
вещество сначала прижимается на шаг вперед к измерительному устройству; затем оно перемещается вбок и
происходит отрезание ломтика, при этом давление вещества постепенно передается от измерительного
устройства к крышке; и, наконец, вещество возвращается в исходное положение перед измерительным
устройством в боковом направлении, готовое к следующему отрезанию.
В существующих машинах указанного типа подача материала осуществляется либо вручную, либо
автоматически (например, с помощью пружины или груза) через какой-либо промежуточный элемент,
захватывающий материал; обычно это толкающая пластина с подвижным или без подвижного стола для
поддержки материала; или зажим и стол для поддержки материала.
Настоящее изобретение включает в себя 70-ю режущую машину указанного типа, в которой захват вещества
должен непрерывно перемещаться в направлении подачи для проталкивания вещества через плоскость
резки, характеризующуюся средствами для 75; блокировки захвата вещества (в отличие от самого вещества)
от перемещения в направлении подачи в течение заданного участка хода каретки и для разблокировки 801
захвата вещества, когда каретка перемещается в оставшейся части своего хода мимо измерительного
устройства.
Конструкция такова, что по мере перемещения вещества через измерительный прибор 85 и нож во время
режущего хода, захват вещества не может быть перемещен таким образом, чтобы вытолкнуть вещество за
пределы плоскости резки после того, как оно пройдет режущую кромку; поэтому нет необходимости в
защитной пластине, которую, следовательно, можно опустить. Тот факт, что именно захват вещества
временно блокируется от перемещения в направлении подачи, а не само вещество 95, позволяет машине
обрабатывать вещества любого размера и формы.
Запорное устройство расположено между устройством захвата материала и неподвижной частью машины и
взаимодействует также с элементом, который удерживает указанное устройство в разблокированном
состоянии до тех пор, пока устройство захвата находится в таком положении, что материал может быть
прижат к измерительному устройству в готовности к режущему ходу 105. Запорное устройство может удобно
выполнять форму: - кольца сцепления, которое обычно подпружинено для захвата и, таким образом,
фиксации на стержне, проходящем через кольца 110; необходимого непрерывного давления подачи
41234116; кронштейна 12; направляющей 25, которая проходит поперек каретки, прикрепленной к ней на
концах короткими рычагами 26, и которая имеет свисающий рычаг 2)7 для качания в зацепление с роликом 28
на рычаге b( 23; и неподвижного кулачкового элемента 29, закрепленного на основании 6 и простирающегося
на небольшое расстояние вдоль него по пути ролика 30, который предусмотрен на рычаге 27.
Конструкция такова, что, когда каретка 8 занимает положение, в котором ролик 30 находится вне кулачкового
элемента 29, ролик 30 занимает свое самое нижнее положение, которое показано пунктирными линиями на
рис. 1; и, когда ролик 30 находится в таком положении, направляющая находится вне ролика 28, и кольцо
сцепления 20 может свободно осуществлять свое фиксирующее действие на штоке 13. С другой стороны,
когда каретка занимает положение, в котором ролик 30 расположен на кулачковом элементе 29,
направляющая 25 входит в зацепление с роликом 28 и удерживает его в таком положении, что штифт 22
удерживает кольцо сцепления 20 в разблокированном состоянии.
Как показано, кулачковый элемент 29 закреплен (хотя его фиксация может быть регулируемой) на основании
6 в заданном положении непосредственно перед калибровочной пластиной 5. Следовательно, кольцо
сцепления 95 должно быть разблокировано, а толкающая пластина 11 должна свободно скользить под
действием пружины 14 на кронштейне 12, когда каретка 8 находится в совмещенном положении с
калибровочной пластиной; и кольцо сцепления 100 должно блокировать кронштейн и толкающую пластину от
перемещения в направлении подачи, когда каретка находится вне совмещенного положения с калибровочной
пластиной. Таким образом, в процессе работы станка, когда каретка 8 105 находится в своем исходном
положении в совмещенном положении с калибровочной пластиной 5 (см. рис. T).
-2), толкающая пластина 11 переместится в положение, в котором вещество прижимается к измерительной
пластине. После этого, когда каретка проталкивается мимо измерительной пластины к ножу 4, и прежде чем
вещество достигнет ножа, ролик 30 немедленно отпустит кулачковый элемент, заблокировав его для
дальнейшего движения подачи. Соответственно, когда каретка проталкивается, а затем тянется мимо ножа,
вещество не продвигается за плоскость разреза, и поэтому p 2 a не имеет тенденции двигаться против
поверхности ножа.
Таким образом, станет ясно, что нет необходимости устанавливать ранее необходимую защитную пластину
между поверхностью ножа j 25 и веществом.
Когда каретка наконец выровняется с измерительной плитой, кольцо сцепления 20 разблокируется
автоматическим действием кулачкового элемента 29, и ось 30 будет, как правило, приложена пружинным
способом, но при желании ее можно приложить с помощью груза или даже вручную.
Изобретение будет описано далее на примере со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором фиг. 1
представляет собой поперечный разрез частей машины для нарезки, при этом показаны только те части,
которые необходимы для того, чтобы специалист в данной области техники мог понять, как должно быть
реализовано изобретение.
Рис. 2 представляет собой разрез «Большого 1», при этом для наглядности удален объект, непосредственно
контактирующий с веществом.
На рис. 3 представлен фрагментарный детальный вид.
На чертеже 4 обозначает часть обычного круглого ножа, 5 обозначает калибровочную пластину (средства для
ее поддержки опущены, поскольку они хорошо известны), 6 обозначает неподвижное основание, 7 обозначает
направляющие планки на ней, 8 обозначает каретку, представляющую собой носитель вещества, которая
может перемещаться возвратно-поступательно вдоль указанных планок с помощью рукоятки 9, и 10
обозначает гофрированный стол для поддержки вещества, который является частью каретки 8. Устройство
для захвата вещества состоит из толкающей пластины 11, которая является частью той же подвижной
механической конструкции, что и кронштейн 12, скользяще установленный на направляющем стержне 13,
проходящем вдоль каретки 8 по линии подачи, причем указанный стержень закреплен с обоих концов на
каретке.
Кронштейн 12 и установленная на нем пластина 11 непрерывно перемещаются в направлении подачи с
помощью длинной пружины 14, закрепленной на противоположных концах, в точках 14a, кронштейна и
проходящей вокруг шкивов 15, 16 и 17 на каретке 8. Композитное фрикционное кольцо 20, состоящее из двух
расположенных близко друг к другу колец, свободно обхватывает шток 13, причем указанное кольцо
установлено в кронштейне 12 таким образом, что оно может слегка наклоняться, зацепляясь со штоком, и в
таком наклоне блокирует кронштейн от перемещения вдоль штока в одном направлении, а именно, в
направлении подачи.
Конструкция такова, что кольцо 20 не может заблокировать кронштейн 12, предотвращая его перемещение в
обратном направлении. Небольшая пружина 21 непрерывно прижимает кольцо 20, фиксируя его на стержне
13; предусмотрено также устройство разблокировки, позволяющее вывести кольцо 20 из строя как замок, то
есть ослабить его блокирующее действие, противодействуя давлению пружины 21.
Указанное устройство разблокировки включает в себя штифт 22, который свободно прикреплен к кольцу 20 и
скользит в кронштейне 12; рычаг 23, который соединен.
Соединенный звеном 24 со штифтом 22 и шарнирно прикрепленный одним концом к скользящей 2 F 12,4 '1-6
толкающей пластине, перемещается под действием пружины 14 против измерительной пластины, причем его
перемещение равно толщине среза, определяемой настройкой измерительной пластины.
Для того чтобы при необходимости можно было зафиксировать толкающую пластину и предотвратить ее
перемещение под действием пружины подачи, кронштейн 12 снабжен защелкой 40, шарнирно прикрепленной
к кронштейну в точке 41 и предназначенной для взаимодействия с углублением 42, предусмотренным в
каретке 8 (см. рис. 3).
Конструкция такова, что защелка автоматически входит в углубление всякий раз, когда оператор выдвигает
толкающую пластину в полностью втянутое положение.
Цифра 43 обозначает отверстие, через которое смазка может подаваться к кронштейну 12 и стержню 13. Хотя
на фиг. 2 нож 4 показан расположенным в плоскости разреза, параллельной активной поверхности
измерительной пластины 5, его можно расположить известным образом под небольшим углом к указанной
плоскости.
Следует понимать, что описанное выше расположение со ссылкой на чертеж выбрано лишь в качестве
примера, и что могут быть внесены изменения, не выходящие за рамки притязаний. Например, кольцо
сцепления может быть установлено в приспособлении на каретке, а стержень прикреплен к захвату вещества.
3
i. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_412417.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=412417&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB412417A
[]
Второе издание
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Перепечатано с изменениями в соответствии с решением Главного эксперта, действующего от имени
Генерального контролера, от 13 сентября 1935 года, согласно разделу 11 Законов о патентах и
промышленных образцах 1907–1932 годов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 6 июля 1933 года.
№ 19178/33.
412,41 Т - М (Дополнительный патент № 382899 от 21 мая 1931 г.) W Принят: 28 июня 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Способ и устройство для производства магния.
Мы, Гу-и-Жир, проживающий по адресу: улица Вожирар, 77, Париж, Франция, и Роберт Фуке, проживающий по
адресу: авеню де Сюффрен, 94, Париж, Франция, оба являющиеся гражданами Франции, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к производству магния и представляет собой усовершенствование или
модификацию изобретения, защищенного британским патентом №.
382,899 который относится к процессу производства магния, заключающемуся в восстановлении при высокой
температуре оксида магния, доломита, силиката или карбоната магния кремнием и конденсации
образующихся при этом паров, и в одном из практических способов осуществления этого процесса вещества,
содержащие магний и восстановитель, используются в спрессованном виде.
Такое сжатое состояние способствует контакту между двумя смешанными продуктами, позволяя при этом
смеси сохранять высокую степень пористости, что позволяет осуществлять восстановление оксида магния
при температуре, например, от 12000 °C до 14500 °C, и, в любом случае, значительно ниже температур,
необходимых при использовании несжатой смеси оксида магния и кремния; таким образом, предотвращается
плавление смеси без необходимости добавления к ней основного вещества, такого как известь. Полученный
остаток затем может быть подвергнут повторной обработке с целью реактивации кремния для новой
операции.
Кроме того, температура, при которой происходит восстановление, достаточно низка, чтобы на практике
нагрев можно было проводить в вакууме, что значительно ускоряет скорость реакции.
Целью настоящего изобретения является внесение усовершенствований в описанный выше процесс с целью
дальнейшего повышения технических преимуществ, и, в частности, путем специальной подготовки
реакционной смеси и использования аппарата, позволяющего проводить реакцию в очень высоком вакууме,
что позволит получать металл в твердом виде.
Настоящее изобретение представляет собой способ получения магния, в котором оксид магния, доломит,
силикат магния или карбонат магния восстанавливаются при высокой температуре кремнием, ферросилицием
или другими сплавами кремния, при этом смесь реагирующих веществ находится в сжатом виде, как заявлено
в британском патенте № 382899, характеризующийся тем, что смесь или реагирующие вещества сжимаются
или формуются в небольшие по размеру тела, например, в виде пастилок или брикетов, таким образом, чтобы
поддерживать тесный контакт между элементами, входящими в смесь, и одновременно обеспечивать легкое
испарение паров магния, и, следовательно, ускорять реакцию при определенной температуре нагрева.
Согласно одному из способов осуществления процесса, элементы, которые должны вступать в реакцию, такие
как оксид магния и кремний, измельчаются до порошкообразного состояния, затем смешиваются и прессуются
под давлением приблизительно 300 г/см².
Согласно еще одному аспекту изобретения, в смесь реагирующих веществ, таких как оксид магния и кремний,
перед прессованием и формованием может быть добавлен связующий агент, так что получается однородная
паста, которая прессуется или формуется в брикеты, которые после сушки составляют шихту, которая
нагревается для восстановления оксида магния кремнием. В качестве связующего агента может
использоваться вода.
Согласно еще одной особенности изобретения, реагирующие вещества, такие как оксид магния и оксид
кремния, перед смешиванием подвергаются гранулометрическому анализу, который разделяет материал на
фракции: очень мелкую и мелкую, а затем соответствующей операции просеивания, которая отделяет
большую часть очень мелкого материала для использования в реакции получения магния.
Способ осуществления вышеописанного процесса следующий: магнезия, доломит, силикат или карбонат
магния, тщательно обезвоженные и очищенные от углерода, а также кремний, его соединение или сплав
измельчаются в очень мелкий порошок (с размером частиц 120 меш), тщательно перемешиваются, а затем
прессуются под давлением 250-3001 кг/см² в виде пастилок или небольших пластинок толщиной не менее
одного сантиметра.
Затем эти маленькие пластинки помещают в железный тигель, сообщающийся с конденсатором, также
изготовленным из железа, внутри которого создается и поддерживается очень высокий вакуум.
В результате образования смеси реагирующих веществ в виде мелких тел, реагирующие вещества находятся
в тесном контакте, хотя масса реагирующих зарядов не плотно упакована, а всегда остается пористой, что
облегчает выход пара.
Конденсатор может охлаждаться с помощью а.
Поток воды, циркулирующий вдоль его внешней стенки, обеспечивает быстрое осаждение магния в твердом
состоянии.
Реакционная смесь может состоять из 3-5 частей оксида магния на одну часть кремния и нагреваться до
температуры от 12000 G.
В одном из примеров, плотная смесь оксида магния и ферросилиция, содержащая 98 % кремния, в
соотношении 9 частей оксида магния к 2 частям кремния, плотно спрессованная в пастилки диаметром 15 мм
и толщиной 8 мм, нагревалась в течение часа до температуры от 43000 до 13500 °C в вакууме порядка одного
мм ртутного столба. В этих пастилках от 50 до 80 % кремния прореагировало с оксидом магния, восстановив
его, и вступило в химическое соединение с кислородом этого оксида магния; остаток не содержал даже
следов силицида магния. Высвобождение магния оставило пастилки в сильно пористом состоянии, не
проявляя никаких следов плавления и легко измельчаясь. Реакция распространяется от окружности к центру
без каких-либо заметных прерываний.
Та же самая реакционная смесь, но нагретая до температуры от 12800 до 13000 °C, показала следующее:
через 1 час 40 % кремния соединилось; через 2 часа 75 % кремния соединилось.
Исследование пастообразных материалов показывает, что их сердцевины, в большей или меньшей степени
по всей толщине, являются единственными частями, которые все еще содержат кремний.
В качестве альтернативы, смесь оксида магния и кремния (или веществ, содержащих оксид магния, таких как
доломит, силикат или карбонат магния, и продуктов, содержащих кремний, таких как сплавы кремния)
увлажняется водой и превращается в однородную пасту, которая спрессовывается и формуется в брикеты
или пастилки. Спрессованные или отформованные изделия затем высушиваются и образуют последующую
загрузку, которая нагревается для восстановления магния кремнием при температуре, например, от 12000 °C
до 13500 °C. Очевидно, что однородная паста может быть спрессована таким образом, чтобы принимать
самые разнообразные формы, и может быть отформована в формы, столь же разнообразные, как это
необходимо, и столь же понятные. Таким образом, вместо формования в пастилки или брикеты, паста может
быть спрессована путем продавливания через волочильную плиту, чтобы уменьшить ее до формы проволоки
диаметром, например, 5 мм, или до формы кольцевых заготовок, которые могут имеют, например, внутренний
диаметр 1 мм и внешний диаметр 2 мм.
После сушки, например, на открытом воздухе или в печи, спрессованные или формованные изделия могут
быть прокалены при температуре ниже 6000 °C в вакууме или в неокисляющей атмосфере, например, в
атмосфере азота. Такой нагрев позволяет удалить воду, содержащуюся в спрессованных или
агломерированных изделиях, а неокисляющая атмосфера предотвращает окисление кремния.
Формирование тел таким образом позволяет получить спрессованный или формованный продукт, в котором
контакт между реагирующими веществами значительно лучше, чем в случае, когда материалы, образующие
смесь, просто спрессованы, то есть не скреплены между собой связующими веществами, а находятся в сухом
состоянии; кроме того, формованные изделия после обжига находятся в гораздо более пористом состоянии в
результате удаления воды, которая в процессе сушки выделяется в виде мельчайших пузырьков и, очевидно,
оставляет спрессованный материал в пористой форме, что значительно облегчает реакцию и разделение
паров магния.
Процесс осуществляется в тигле или реторте, содержащих реагирующие вещества и имеющих внутреннюю и
внешнюю поверхности, а также нагревательные элементы, находящиеся под вакуумом. Целесообразно, если
это устройство включает конденсатор, который также подвергается воздействию вакуума как на внутренней,
так и на внешней поверхностях и который может быстро охлаждаться циркулирующей водой, чтобы ускорить
скорость конденсации паров магния.
Такая конструкция позволяет избежать любых деформаций тигля и защищает его пористость от воздействия
тепла, при этом вакуум создается как внутри, так и снаружи тигля двумя независимыми способами или только
одним, в то время как тигель, конденсатор 85, а также нагревательное устройство размещены внутри
герметичного контейнера, стенки которого остаются холодными, и внутри которого поддерживается вакуум.
На прилагаемом чертеже 90 схематически и в качестве примера показан вертикальный разрез такого
аппарата.
Здесь 1 обозначает тигель, увенчанный конденсатором 2, который окружен рубашкой 8, внутри которой
циркулирует охлаждающая жидкость; тигель окружен нагревательным устройством 4, и вся установка
заключена в герметичный и охлаждаемый контейнер 5, соединенный трубой 6 с аппаратом для создания
вакуума.
В случаях, когда конденсатор не подвергается вакууму, он располагается в инертной атмосфере, например,
водородной, в которой также находится обрабатываемый материал 105. Здесь газовая атмосфера заменяет
вакуум.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_412418.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=412418&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB412418A
[]
ПАТЕНТ S Pk C (I 6 Â 1 i L ( I r
Дата проведения конвенции (США): 7 июля 1932 года.
412,418 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 7 июля 1933 г. № 19283/33.
Окончательная версия принята к публикации: 28 июня 1934 года.
Полная спецификация SPE.
Усовершенствования в области сварки или связанные с ней.
Мы, EDWARD G Brn DD MANJUFACTURING COMP Az-N, корпорация, учрежденная в соответствии с законами
штата Пенсильвания, США, по адресу: 2500, Germantown Avenue, Филадельфия, Пенсильвания, США
(правообладатели EARL JAMES WILSON RAGSDALE, проживающий по адресу: Gurren Terrace, Норристаун,
Пенсильвания, США, и CHAILES EDWIN ll BI Th AN, проживающий по адресу: 5419, Germantown Avenue,
Филадельфия, Пенсильвания, США, оба граждане США), настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к сварке, и в частности к контактной сварке, используемой в серийном
производстве и промышленных процессах.
При изготовлении металлических конструкций методом контактной сварки, например, точечной сваркой,
крайне важен критерий оценки качества сварных швов. Количество энергии, подаваемой в сварочный контур,
имеет значение, но при правильном выборе времени сварки и, следовательно, используемого оборудования и
т. д., эта энергия может быть должным образом пропорциональна характеристикам соединяемых деталей.
Однако, что касается энергии или единиц сварочного тепла, заложенных в сам сварной шов и, следовательно,
контролирующих сплавление деталей, необходимо учитывать множество факторов для определения качества
получаемого сварного шва.
Необходима система или прибор, которые будут давать только информацию о качестве сварного шва, но и
позволят получать эти данные сразу после его образования, чтобы в случае образования некачественного
шва или пригорания можно было легко определить это состояние на этапе изготовления конструкции. Как
правило, эти данные становятся доступны только через некоторое время после завершения изготовления
конструкции и получаются путем разрушающего анализа конструкции, при котором отдельные сварные швы
разделяются на сектора и проводится микрографический анализ для определения воздействия на основной
материал. Такие методы, хотя и чрезвычайно ценны и жизненно важны для правильного понимания
результата, по своей природе медленны и неэффективны с точки зрения знаний в то время, когда любые
некачественные сварные швы могут быть эффективно исправлены.
Важно, чтобы существовали средства, позволяющие установить заранее определенный стандарт 65 для
сварного шва и измерять все впоследствии выполненные сварные швы в соответствии с указанным
стандартом, чтобы получить представление об отклонениях от него.
Для достижения вышеуказанных желаемых характеристик 70 и других сопутствующих им свойств был создан
описанный механизм и система гелеина.
-Это устройство позволяет установить заранее определенный стандарт совершенства сварного шва 75 и
впоследствии обеспечить серийное производство металлических конструкций, сваренных контактной сваркой,
с точным знанием в процессе строительства прочности и качества каждого выполненного сварного шва 80.
Согласно настоящему изобретению, в сочетании со сварочной цепью предусмотрен сравнительный
индикатор единиц тепла, реагирующий на ток в сварочной цепи и его длительность 85, и сигнальное
устройство, которое остается в рабочем состоянии после завершения сварки с помощью индикатора единиц
тепла, когда отображаемые единицы тепла отличаются от заранее определенного значения 90. Настоящее
изобретение будет лучше понято при рассмотрении в связи с прилагаемыми чертежами, где одинаковые
порядковые номера представляют соответствующие части на различных рисунках 95. Рисунок 1 представляет
собой перспективное изображение устройства данного изобретения, встроенного в портативный сварочный
аппарат, для которого оно наиболее идеально подходит.
На рисунке 2 представлена схема подключения системы i 00.
На рисунке 3 показан вид спереди части записывающего устройства.
Рисунок 4 представляет собой поперечное сечение по линии 4-4 на рисунке 3 105. Рисунок 5 — боковой вид
устройства, а рисунок 6 — вид сверху механизма.
Рассматривая различные аспекты, более подробно на фиг. 1 показан портативный сварочный аппарат, в
который включены желаемые особенности настоящего изобретения. Он включает в себя, по существу, каркас,
имеющий верхний и нижний элементы 10 и 11 и множество угловых стоек 12, 13, 14, с аппаратом внутри него,
соответствующим образом заключенным в панели 15, 16 и 17. Верхний элемент 18 шарнирно прикреплен к
верхней панели для удобства осмотра или замены деталей. С правой стороны фиг. 5 установлены
соответствующие панели управления 19 и 18 для управления длительностью и энергией сварочного контура
соответственно. Сварочный контур включает электроды 21 и гибкие провода 22 и 23, связанные с секущей
сварочного трансформатора 24 (показанного на фиг. 2).
Эти провода закреплены на соответствующих клеммах шины, которые являются продолжением вторичной
обмотки сварочного трансформатора 24 и выходят наружу панели с конца, противоположного концу, на
котором расположены панели управления.
Главный автоматический выключатель для питания первичной обмотки трансформатора расположен под
номером 25 и имеет стандартную коммерческую конструкцию. Гибкое управляющее соединение,
включающее, возможно, кнопку 26, предназначено для использования вблизи электродов для управления
работой аппарата и, хотя показано как отдельный набор проводов, может быть каким-либо подходящим
образом встроено в электроды.
Панель 15, закрывающая одну сторону портативного аппарата +O, отломана, чтобы показать сварочный
регистратор в собранном виде внутри корпуса. Он включает в себя регистрирующий механизм 27 и группу
реле 28, обозначенных буквами A, B и C, а также сигнальное устройство, установленное внутри корпуса, но не
показанное на рисунке. Регистрирующий механизм включает в себя рулон ленты 29, установленный с
помощью соответствующих кронштейнов 30 над и в месте соединения последовательного реле 31 и
предназначенный для подачи между рулонами 32 и 33 с помощью фрикционного привода, одновременно
принимая запись 34 последовательных сварных швов по мере их выполнения.
Одновременно с включением регистратора сварочного тока и проецированием на ленту 29 показателя
энергии сварки замыкается цепь посредством контакта, связанного с выводами 35, 36, 37 (см. рисунок 2). Эти
цепи передаются на реле 28 через выводы 38, 39 и 40. Звуковая сигнализация, которая может включать
звонок, активируется в результате срабатывания различных реле, находящихся под напряжением через
выводы 41 и 40. Питание и электрическая блокировка реле осуществляется через выводы 43, 44 и 45.
Подача рулона записи >D осуществляется посредством пошагового движения, передаваемого через реле 46.
Принцип работы аппарата следующий: управление временем и значением энергии сварочного контура
осуществляется с помощью панелей управления 19 и 20, после чего электроды перемещаются таким
образом, чтобы замыкаться на примыкающих друг к другу поверхностях соединяемого металла. Как только
это условие выполняется, срабатывает ручное устройство 2U, тем самым подавая питание на сварочный
контур и различные другие части аппарата. Реле 40 срабатывает, совершая пошаговое движение по
записывающей ленте, и реле 31 срабатывает в соответствии с энергетическим состоянием сварочного
контура, образуя задержку на ленте. Различные блокировки механизма немедленно блокируют любые
последующие операции, так что устройство не может быть активировано повторно ни при сохранении или
продолжении работы кнопки управления 26, ни при быстром последовательном ее нажатии, обеспечивая
таким образом подачу питания на сварочный электрод в соответствии с заданным положением. Состояние
сварного шва не достигает 100%, а может быть определено из-за случайного давления на цепь управления.
Отдельные записи на ленте 34 легко просматриваются, и можно установить состояние сварного шва.
Например, показание на отметке 47 будет указывать на прогорание, тогда как показание на отметке 48
указывает на недостаток энергии сварки или, другими словами, на полное отсутствие сварного шва.
Практически непрерывная серия показаний той же длины, что и на отметке 49, показывает состояние
качественного сварного шва, соответствующее установленным стандартам.
Упомянутые ранее отклонения от нормы 115 (прогорание и подсварка) легко заметны как отклонения от этой
заранее установленной нормы.
Сам записывающий механизм состоит, по сути, из последовательно соединенного двигателя или реле, или,
как это можно назвать, устройства измерения энергии, имеющего рычаг 120 с иглой и контактным элементом,
расположенными для взаимодействия с лентой и неподвижными контактами соответственно, и
дополнительное реле, работающее в согласованном режиме с ним и предназначенное для придания
движения ленте 125.
Этот механизм включает в себя статор 50, состоящий из множества пластин, имеющих центральный
воздушный зазор 51 и зазор 52 подходящей формы для размещения ротора 53. Роторный элемент также
состоит из пластин, как и статор, имеющий вал 54, установленный по центру в подшипниках 55, 56 и, таким
образом, приспособленный для вращательного движения внутри статора. Для компенсации износа и
предотвращения ослабления ротора задний подшипник 55 регулируется с помощью резьбового соединения
70 с кронштейном. Этот якорь имеет множество продольно или осевых пазов 57, соизмеримых с количеством
витков якоря, необходимых для создания надлежащих реактивных сил между статором и ротором.
Подшипники 58 и 56 установлены на кронштейнах 58 и 59, которые, в свою очередь, закреплены на статоре,
образуя таким образом жесткую конструкцию, предотвращающую соприкосновение деталей. смещение.
Хотя ротор способен к непрерывному вращательному движению, для конкретных целей данного устройства
ему допускается лишь ограниченное угловое перемещение, и он смещается в неактивное положение с
помощью пружины 60 и концевого упора 61. Регулировка пружины 60 осуществляется с помощью
регулировочного винта 62, закрепленного одним концом на пружине, а противоположным концом — в
сочетании с выступом 63, закрепленным на внешней поверхности корпуса статора.
На переднем конце ротора жестко закреплена пластина 64, на которой установлен рычаг 65 из изолирующего
материала, закрепленный любым подходящим способом, например, заклепками или резьбовым соединением
66. Пластина 64 также снабжена рычагом 67, который выполняет двойную функцию упора для концевого
выключателя и точки крепления пружины 60. Этот рычаг несет щуп 68 и контактную пластину 69, причем
пластина 69 соединена гибким соединением с проводником 35.
Соответственно расположенные относительно дугообразной траектории движения рычага, контактные
элементы, которых в данном случае для этой конкретной цели два, представляют собой контакты 71 и 72, и,
как показано на рис. 6, расположены на некотором расстоянии друг от друга относительно траектории
дугообразного движения, обеспечивая таким образом контакт между контактной пластиной 69 и контактами 71
и 72 в зависимости от степени возбуждения последовательного реле, которая, в свою очередь,
пропорциональна энергии сварочной цепи. Эти контактные пластины, в свою очередь, закреплены на
изоляционной панели 73 с помощью болтовых соединений 74 и 75, которые на передней стороне панели
образуют контактные клеммы для проводов 36 и 37. Для наглядности система визуальной записи включает в
себя записывающую ленту 29 и металлизированную ленту 76. Обе ленты расположены для пошагового
движения и перемещаются под прямым углом друг к другу, так что между ними имеется общая область или
пересечение, по существу 70 совпадающая. радиально и по окружности дугообразной траектории движения
стилуса.
Хотя эти две ленты показаны таким образом, совершенно очевидно, что, исключив последнюю упомянутую
металлизированную ленту 75 и разместив две ленты, одну металлизированную, а другую обычную,
концентрически намотанные на один рулон, будут достигнуты те же результаты в отношении постоянной
записи 80, при этом будут исключены некоторые части показанного устройства.
Лента для записи подается через устройство и удерживается в заданной траектории движения с помощью
верхнего ролика 85 77, определяющего исходную точку вертикального перемещения, и нижнего ролика 78,
определяющего нижний предел вертикального перемещения. Описанный выше механизм обеспечивает
Соседние файлы в папке патенты