Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11288
.pdf
спиральный канал 315 показан полностью открытым, при этом резьба 311 соприкасается с правой стороной
резьбы 313. Когда требуется меньший поток газа, элемент 310 поворачивается с помощью паза 322 в
элементе 322, перемещая таким образом винтовую резьбу 311 влево внутри канавки резьбы 313, сужая канал
316 и уменьшая поток через пилотную горелку. Перемещение резьбы 311 влево открывает другой спиральный
канал, аналогичный 315, но с правой стороны резьбы 311. Однако расположение отверстия 318 в крышке 319
таково, что Конец этого второго спирального канала блокируется плоской поверхностью крышки во всех
положениях между полностью открытым положением канала 315, показанным на рис. 34, и его полностью
закрытым положением, когда левая сторона резьбы 311 соприкасается с резьбой 41-2459; 1-l' трубки и может
быть зафиксирован желаемым установочным винтом. Если необходимо уменьшить поток газа 355, поршень
перемещается к выходному отверстию, чтобы закрыть дополнительные порты и обеспечить прохождение газа
из источника питания через входной канал 347 и через спиральный канал. Перемещение 70 от передней части
трубки 341 к концу спирального канала поршня за порт 368 закрывает общий канал 334 и далее через
сообщение между каналом 379 и каналом к порту 338, через выходное отверстие и служит в качестве
запорного клапана. выключенный.
Пропускное отверстие 343 внутрь трубки (рис. 39 иллюстрирует другое расположение) и далее через трубу
348 к пилотной горелке (рис. 40, 41 и 42 представляют собой секционные изображения горелки 75). Если
необходимо увеличить обзор ее частей, в этом расположении стержень 350, снабженный внутренней резьбой,
плотно закрывает втулку 392. В этом расположении паз 343 открывает отверстия 337, 336 или 335 с
коническим отверстием, в которое вставляется поворотная пробка 393. Втулка также снабжена отверстиями
394, 395, 396, 397, расположенными в трубке 398 и 399 (см. рис. 42). Если необходимо увеличить обзор его
частей, в этом расположении регулировочный винт 355 ослабляется и направляется внутрь трубки 390,
снабженной внутренней резьбой. Спиральный рисунок, позволяющий уменьшить поток газа, позволяет
перемещать стержень индивидуально, регистрируя его в пазу 401 наружу, последовательно закрывая ранее в
пл 393, в зависимости от положения 85 закрытых портов и уменьшая поток газа, в который вращается пробка,
увеличивая длину спирального канала относительно втулки. Трубка 390 имеет спиральный канал, через
который газ должен проходить через входной канал 402. Как будет понятно, положение 1003,
предназначенное для подключения к источнику подачи газа, может быть перевернутым. Входной канал 90 402
сообщается с одним концом спирального канала 391. Паз 401 представляет собой трубку, снабженную
внутренней резьбой 361 и плотно охватывающую втулку 390 за концом втулки 392 362, на которую она может
быть сжата. Затем она находится в Связь с муфтой 95 обеспечивается через порты, обозначенные как
выходная труба 404, ведущая к пилотной горелке 363, 364, 365, 366, 367 и 368, регистру (не показан).
При поворотах винтового канала 361. При наличии пробки 393 в положении, образованном между резьбой
винта и показанным на рисунке 39, газ проходит из втулки 3 и сообщается с источником подачи через входной
канал к (внутренней части втулки, если это разрешено) посредством положения поршня 370, который
перемещается внутри втулки с помощью стержня 371 внутри трубки 390 и через кольцо пилотной горелки.
Поршень может быть снабжен уплотнительными кольцами, одно из которых обозначено на 377 (не показано).
Если необходимо увеличить поток газа, пробка поворачивается против часовой стрелки, чтобы зафиксировать
паз 401 на втулке и примыкающий к концу отверстия 391. с портом 396, 395 или трубкой 360 для
предотвращения утечки между 394 в зависимости от увеличения потока, рукавом и желаемой трубкой. Если
необходимо полностью перекрыть подачу газа от запальной горелки, канал 379, который может быть
предусмотрен в пробке, выводится в положение, в котором резьбовой выступ 380, предназначенный для
соединения с пазом, находится между портами рукава.
Подключенный к источнику подачи газа (не показан на рис. 43). Канал 379, описанный выше, применяется к
горелке плиты 115, один конец спирального канала и запальная горелка снабжены средствами для подачи
газа. При поршне 370 в положении, создающем пламя, похожее на факел, 410, газ поступает из источника
горелки газовой плиты, 411 обычно подается через канал 379, а спиральный канал 369 ведет к порту 366 на
рис. 37, 38 или 39, имеющему входную трубу для газа 120 362, порты 363, 364 и 365 соединены с горелкой,
закрытой поршнем 370, газ и его выходная труба, соединенная с трубой 413, ведущей к запальной горелке. и
трубка к выходной трубе газа 381 414, чтобы обойти клапан горелки и затем к запальной горелке (не
приспособлена для 412, при нажатии кнопки 125, показанной на рисунке). Если необходимо увеличить поток
газа, эффективная длина спирального канала уменьшается путем перемещения пламени к горелке 415,
поршень 370 которой направлен к входному концу и воспламеняет выходящий из нее газ, закрывая один или
несколько дополнительных портов, как показано на рис. 44, главным образом в поперечном сечении 120
412,458 412,458 13. Другой способ управления потоком газа 424 снабжен обводным каналом вокруг
дальнейших витков спирального канала, рис. 45 представляет собой поперечное сечение на линии через порт
440, щелевой канал 426, A-A, рис. 44 канавки. 465, 464 и 463, а также проход на фиг. 46 представляет собой
правый конец, выступающий 461 к выходной трубе 70 втулок на фиг. 44. Регулировка канавки 465 с помощью
всасывающих отверстий, 47 представляет собой левый конец, выступающий все больше и больше, обходя
все больше и больше витков спирального канала и уменьшая движение газа через спиральный участок слева,
справа и разорванный посередине. 421 — трубчатый элемент (показан в поперечном сечении на канале,
увеличивая поток газа). Регулировка потока может быть удобно выполнена без отсоединения и плотно
закрыта втулкой 423. Для формирования спирального канала 424 между резьбой клапана и втулкой
достаточно ослабить гайку 467, повернуть втулку 423, вращая ее до достижения желаемого потока. 8 G
закреплено с помощью ряда пазов 425–438, как показано по внешнему виду газа на его наружной
поверхности. Последовательное пламя горелки, а затем затягивание пазов, находятся в связи с последующей
затяжкой гайки 467.
На фиг. 48 показано расположение сквозных отверстий 439–452. Втулка 423, показанная на фиг. 44–47,
окружена плотно прилегающей внешней втулкой 453, которая ограничивает щели, образуя пламя для
зажигания нагревательных горелок, и формирует отдельные каналы газовой плиты. Принцип работы одного
из них, 454, будет легко понятен.
Как будет понятно, конструкции 9 (показаны) и которые могут быть предусмотрены на иллюстрации, способны
обеспечить значительную модификацию, при которой заглушка 455 ввинчивается в гильзу 453 и прилегает
концами к гильзам 453, 423 и трубчатому элементу 421. Газ проходит через относительно длинный проход
454, сообщающийся с одним концом спирального канала 424, так что он не будет подвержен быстрому
засорению смолой или пылью.
может находиться в соединении с трубой 423, как показано на рисунке, или может потребоваться подача газа.
Трудности возникают только в случаях, когда требуется низкий расход газа, например, при использовании
игольчатых клапанов с резьбой, как показано на рисунке 458, для приема резьбового соединения,
регулирующего поток, например, когда выходная труба 459, ведущая к пилотной горелке (не показана).
Щелевые каналы в игольчатых клапанах могут быть настолько большими, что обеспечивают достаточно
места для прохождения липких частиц газа в трубу 423 или из нее, что они могут быть соединены и
установлены таким образом, чтобы обеспечить прохождение или выход липких частиц газа наибольшего
размера, вероятно, присутствующего в городе. Настоящее изобретение, следовательно, является настоящим
изобретением, которое имеет кольцевую канавку, ограниченную 4163, которая совпадает с каналом. 461,
горелки, требующие расхода газа 1 100 литров в час, канавка 464 соединяет канавку, обеспечивающую
расход порядка 0,2–0,5 кубических футов в час. 463, канавка 465, которая приспособлена для работы в
течение часа.
Зарегистрировать с последовательными пазами в устройствах, подобных описанным здесь, имеет втулку,
когда элемент 462 вращается. Ранее не использовалась и не предлагалась гайка с зубцами 467, навинченная
на элемент 462 для регулирования потока газа, но для получения постоянного выброса газа, несмотря на
изменения его удельной плотности, она не была предложена в: спецификации 120. Британский патент № 3641
от 1910 года на использование небольшой длины спирального канала 424 и параллельно с капиллярной
трубкой, входящей во внутреннюю часть втулки 423 за отверстие в тонкой стенке, через которую элемент 462
плотно прилегает к торцевым поверхностям втулок горелок, но для получения постоянного выброса газа,
несмотря на изменения в его удельной плотности. В процессе работы, если канавка 465 зарегистрирована без
каких-либо щелевых каналов в втулке, газ протекает через нее. 421 и затем через выходное отверстие газ
выводится в атмосферную трубу 459 в зону пилотной горелки (не показана), при этом используется только газ,
выходящий из трубки 125. Это регулировка для минимального расхода, но такая схема для заданного
давления. Если клапан 462 будет непрактичным для регулирования потока газа к пилотной и подобным
горелкам, он поворачивается так, чтобы канавка 465 регистрировалась с пазом 426, как на рис. 44, над
трубками или каналами Qf значительной длины относительно поперечного сечения 130 4 414. Были
предложены решения, обеспечивающие устойчивость потока жидкостей, таких как вода и смазочное масло, а
также пара и жидкости под давлением, и в некоторых из предложенных применений было предложено
сделать трубки или каналы спиральными или извилистыми.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_412459.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=412459&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB412459A
[]
к Nfi 2i v ^,
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Германия): 12 октября 1932 г. – настоящее время.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 6 октября. Заявка принята: 28 июня 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
4 Л 2 4 412 459 933 Нет 27 613/33.
Усовершенствования, относящиеся к поршням или связанные с ними.
— Мы, Питер-Франц Граб, Бопп Во Н., кавалер ордена Британской империи, и Фн. Анц Либхольд, оба
граждане Германии, проживающие по адресу: Катариненштрассе, 17118, Берлин-Глалензее, Германия,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к поршню для гидравлических устройств всех видов, поскольку, как известно,
обеспечивается точная работа поршня.
представляет собой «чрезвычайные трудности».
Один из вариантов осуществления изобретения проиллюстрирован, в качестве примера, на прилагаемом
чертеже:
На рис. 1 показано известное уплотнительное кольцо, установленное на торцевой поверхности поршня.
На рис. 2 показана форма, которую принимает уплотнительное кольцо при помещении в цилиндр, на рис. 3
показано известное уплотнительное кольцо, сжатое между концом поршня и металлическим элементом.
На рис. 4 показан поршень, изготовленный по технологии Vention, с уплотнительным кольцом, приклеенным к
его торцевой поверхности.
Обычно используются резиновые уплотнительные кольца, которые, несмотря на ранее распространенные
способы крепления, показаны на рис. 1 и 2 и достаточны только в том случае, если пространство,
заполненное жидкостью, может быть пополнено из накопительной камеры. Когда такое резиновое
уплотнительное кольцо, как показано на рис.
2
Если поршень вставлен в цилиндр, нижняя часть уплотнительного кольца не может равномерно прилегать к
торцевой поверхности поршня из-за конической формы обода кольца. Нижняя часть кольца выгибается, так
что между резиновым уплотнительным кольцом и торцевой поверхностью поршня образуется зазор. Если в
цилиндре создается давление, поршень не будет немедленно смещен под его воздействием, но резиновое
уплотнительное кольцо сначала прижмется к торцевой поверхности поршня, устраняя зазор. В результате
возникнут потери объема или неточности в объеме, что, например, для гидравлических тормозных устройств
транспортных средств крайне неприятно и приводит то к большему, то к меньшему ходу педали в зависимости
от того, насколько хорошо или плохо уплотнительное кольцо прилегает в момент нажатия педали. Поэтому
поршни с резиновыми уплотнительными кольцами в вышеупомянутых случаях...
Такая форма конструкции практична только тогда, когда пространство, заполненное жидкостью, может быть
пополнено из камеры хранения. В этом случае точный эффект желателен, но не абсолютно необходим.
Однако в таких случаях, когда точная работа имеет важное значение, и в.
Даже малейшие неточности, связанные с отсутствием возможности пополнения запасов, приводят к
негативным последствиям.
aj 1 b 2 c, влияющие на работу гидравлического устройства, такие уплотнения недостаточны. Это, например,
относится к гидравлическим тормозным устройствам 70 транспортных средств, камера хранения которых 7
сообщается с агрегатом только в положении покоя, а не при его активации, так что тогда абсолютно точный
общий объем предопределен для 75, приводящего в действие тормоз. Как известно, резина, благодаря своей
эластичности, обладает.
Свойство не идеально подходить к желаемому размеру в заданном пространстве. Следовательно,
конструкция, изображенная на рис. 3 80, не может преодолеть возражение, упомянутое в начале. В этой
конструкции резиновое уплотнительное кольцо, имеющее конический ободок для уплотнения, сжимается
между поршнем и металлическим элементом с помощью пружины, не показанной на чертеже. Однако всегда
образуется зазор b, который, как и зазор a на рис. 2, вызывает неточности в объеме. Зазор b образуется
потому, что сама резина несжимаема, и внутренняя часть между ободом в виде втулки и краем металлических
элементов должна иметь достаточный зазор, чтобы предотвратить прижимание кольца к стенке. Другие
варианты расположения резиновых уплотнительных колец, которые были опробованы, не смогли избежать
вредных неточностей в объеме. Целью настоящего изобретения является преодоление этих возражений.
До настоящего времени предлагалось создать поршень, включающий цилиндрический сердечник и съемный
блок, установленный на указанном сердечнике, причем блок включает корпус, имеющий трубчатую часть 105,
окружающую сердечник, и радиальный фланец на конце трубчатой части, соединительный элемент,
выполненный из гибкой проволоки или подобного материала, расположенный вокруг трубчатой части и
прикрепленный к ней в удаленных точках, и уплотнительный элемент из резины или резиновой композиции,
прикрепленный непосредственно путем вулканизации к указанной трубчатой части и внешней стороне фланца
и охватывающий соединительный элемент.
Согласно изобретению, предлагается поршень для точной работы, например, для гидравлического
тормозного аппарата, в котором уплотнительный диск или кольцо прилегают к рабочей поверхности поршня
таким образом, чтобы контактировать с ней от периферии поверхности поршня внутрь по всей поверхности
контакта диска или кольца. Такая конструкция показана на фиг. 4. Поэтому, когда резиновое уплотнительное
кольцо плотно натягивается на поршень, оно слегка деформируется при вставке в цилиндр, например, в точке
c; Однако воздушный зазор не образуется, который, как только жидкость в цилиндре подвергается давлению,
исчезает и вызывает потери жидкости и неточности объема, и который снова образуется, как только давление
в трубопроводе прекращается. Следовательно, крепежная поверхность резинового уплотнительного кольца в
любом случае плотно прилегает к поршню. Абсолютно невозможно возникновение неточности объема из-за
изгиба внешнего края. Более того, согласно изобретению не создается никакого особенно неблагоприятного
тормозного эффекта, поскольку резиновое уплотнительное кольцо прилегает к стенке цилиндра только за
счет своего собственного давления. Следовательно, стало возможным создание идеально работающих
гидравлических устройств, например, гидравлических тормозов, гидравлических амортизаторов и тому
подобных, в которых пополнение из накопительной камеры во время работы невозможно.
Резиновый уплотнительный диск или кольцо можно приклеить к поршню любым подходящим способом.
Например, металлическую поверхность поршня можно обработать шероховатостью и нанести на нее твердую
резину, а затем на твердую резину нанести мягкую резину, необходимую для уплотнения. Металлическую
поверхность поршня также можно подготовить любым другим подходящим способом, а затем нанести на нее
этот резиновый уплотнительный диск или кольцо.
Поршень согласно изобретению подходит не только для использования в гидравлических тормозах
транспортных средств, но и во всех других гидравлических устройствах, где точность имеет важное значение.
Очевидно, что уплотнение.
Кольцо, приклеенное к поршню, не обязательно должно быть изготовлено из резины, но может быть
изготовлено из любого материала, подходящего для уплотнения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_412460.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=412460&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB412460A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Даты проведения съезда (США): 7 октября 1932 г.
10 марта 1933 года:
Соответствующие заявки в Соединенном Королевстве № 27,675133 1 от 7 октября 1933 г. № 27,676/33)
(Осталась одна полная спецификация)
Принято к публикации: 28 июня 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Взрывчатая смесь для инициирования взрыва.
Мы, компания WI 1 NCHESTER REPEATING AR Ims COMPANY, корпорация, организованная и действующая в
соответствии с законами штата Мэриленд, Соединенных Штатов Америки, Нью-Хейвен, округ Нью-Хейвен,
штат Коннектикут, Соединенные Штаты Америки (правообладатели Джозефа Дугласа Макнатта, гражданина
Соединенных Штатов Америки, Нью-Хейвен, округ Нью-Хейвен, Соединенные Штаты Америки), настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к капсюльным смесям для боеприпасов к стрелковому оружию, и в частности к
нертутной капсюльной смеси.
До настоящего времени в качестве инициатора в капсюльных смесях для боеприпасов к стрелковому оружию
обычно использовался фульминат ртути. Он обладает многими преимуществами, и было трудно найти другие
материалы, которые можно было бы использовать вместо фульмината ртути, дающие столь же
удовлетворительные результаты, несмотря на значительные усилия, предпринятые для исключения
фульмината ртути из капсюльных смесей. Несмотря на определенные преимущества, он также имеет
определенные недостатки. Слипание гильз, вызванное свободной ртутью, образующейся при разложении
фульмината ртути при взрыве гильзы, препятствует перезарядке патронов центрального воспламенения.
Использование капсюльной смеси, в которой отсутствует фульминат ртути, ограничивает это слипание, что
позволяет перезарядить и повторно использовать гильзы патронов центрального воспламенения. Капсюльная
смесь нашего изобретения также обладает преимуществами для использования в капсюлях кольцевого
воспламенения. Она обладает большей стабильностью при хранении и, следовательно, позволяет
использовать боеприпасы и получать лучшие результаты после длительного хранения.
В настоящем изобретении мы используем соль тетразена. Термин «тетразен» (P'rice1/-l PA 1 e as 6 z)
используется здесь, как в боеприпасной промышленности, для обозначения материала, который также
обозначается термином «гуанилнитрозо-амино-гуанилтетразен» и не предназначен для обозначения любого
другого вещества, которое может быть отнесено к общему термину тетразены. Нам известно, например, что
было предложено использовать производные тетразола и соли производных тетразола при производстве
капсюльных смесей для боеприпасов для стрелкового оружия. Также было предложено использовать
тетразен в качестве ингредиента капсюльной смеси. Изобретение, являющееся предметом настоящей заявки,
отличается от этих предыдущих предложений тем, что мы используем металлическую соль тетразена,
предпочтительно соль тяжелого металла. Соли тетразена, которые мы сочли особенно полезными, — это
серебряная соль тетразена и медная соль тетразена. Мы предпочтительно используем соль тетразена в
сочетании с динитрофенилазидом свинца. Эти материалы могут быть использованы в следующих пропорциях
с обычными окислителями, восстановителями и абразивными агентами при производстве грунтовочных
смесей способом, хорошо известным специалистам в данной области.
Тяжелые металлы тетразена могут быть получены в основном по методу, описанному Лейбигом: Annalen der
Chemie (1911), Vol 380, pp 138, 139, 140, для получения серебряной соли тетразена. Конкретный пример
нашего метода получения серебряной соли тетразена приведен ниже:
130 граммов тетразена растворяют в 1 мл 38%-ной азотной кислоты, поддерживая температуру от 40 до 500
°C. К этому раствору добавляют 130 граммов 90%-ного раствора нитрата серебра, растворенного в 250 мл
воды, тщательно перемешивая раствор до полного осаждения серебряной соли тетразена. Во время
добавления раствора нитрата серебра температура также поддерживается в диапазоне от 40 до 50 °C.
Осадок тщательно промывают и высушивают, после чего раствор готов к использованию.
412,460 Упомянутая выше серебряная соль тетразена является двойной солью и имеет формулу Ag C 2 '10
N,O-= O Ag NO 3 33 H 20.
При получении одновалентной соли тетразена используется практически тот же метод, но нитрат серебра
заменяется хлоридом одновалентной меди, а пропорции соблюдаются для получения необходимого
количества меди для соединения с одновалентным тетразеном.
Динитрофенилазид свинца можно получить растворением 100 граммов диазодинитрофенола в 1200 мл
ацетона. К этому раствору затем добавляют раствор, состоящий из 30 граммов азида натрия, растворенного в
300 мл воды. Нагревание раствора следует поддерживать ниже 500 °C. Добавление раствора азида натрия
вызывает реакцию, в результате которой образуется динитрофенилазид натрия. Затем добавляют 90 граммов
нитрата свинца, растворенного в 900 мл воды. Затем раствор охлаждают до 15 °C, и динитрофенилазид
свинца выпадает в осадок. Осадок промывают водой и спиртом до тех пор, пока он не станет свободным от
нитрата свинца. Формула вещества динитрофенилазида свинца – PbC12N1000.
Происходящие реакции представлены следующим структурным уравнением 30. Получение натриевой соли
JD 53:нитрофенилазида.
O Na плюс Na NK i плюс N 2 Диазодинитроплиенол + азид натрия = динитрофениилазид натрия + азот.
Получение из натриевой соли 2-гидрокси-3,5-динитрофенилазида:
Подходящая затравочная смесь для патронов центрального воспламенения может быть получена путем
смешивания следующих ингредиентов в приблизительно следующих пропорциях: динитрофенилазид свинца
до 20 %, предпочтительно 17 %; серебряная соль тетразена от 7 до 12 %, предпочтительно 10 %; нитрат
бария от 17 до 35 %, предпочтительно 27 %; пероксид свинца до 25 %, предпочтительно 17 %; сульфид
сурьмы до 25 %, предпочтительно 22 %; силицид кальция от 0 до 10 %, предпочтительно 7 %.
Пропорции этих ингредиентов, конечно, могут варьироваться в зависимости от коммерческой концентрации
ингредиентов и для удовлетворения требований различных способов применения смеси.
Сначала ингредиенты тщательно и однородно перемешиваются, а затем обычным способом разливаются в
отдельные гранулы соответствующего размера для каждого заряда с помощью зарядной пластины,
снабженной перфорациями, предназначенными для формования гранул нужного размера. Затем эти гранулы
загружаются в капсюльные чашки обычным способом, после чего капсюльные чашки собираются в гильзы.
Эти материалы также могут использоваться в смесях для кольцевого воспламенения. Подходящая смесь для
воспламенения при использовании кольцевого воспламенения может быть приготовлена путем смешивания
следующих ингредиентов в следующих пропорциях: 412 и 460 л. U 412,460 Динитропенилазид свинца до 25 %,
предпочтительно 20 % Серебряная соль тетразена до 25 %, предпочтительно 20 % Динитрооксбензойная
кислота свинца Pb CIH 2 N 2 07 8 до 15 %, предпочтительно 12 % Нитрат бария до 25 %, предпочтительно 18
% B Пероксид свинца до 10 %, предпочтительно 8 % Молотое стекло до 25 %, предпочтительно 22 %.
Структурная формула динитрооксибензойной кислоты свинца выглядит следующим образом:
i N'02 H-Q ak b NO 2H Как и в смесях для центрального воспламенения, пропорции ингредиентов могут
варьироваться в зависимости от желаемых свойств в конкретном случае и коммерческой эффективности
ингредиентов. Смесь для кольцевого воспламенения готовится обычным способом, заливается в отдельные
гранулы соответствующего размера для каждого заряда с помощью зарядной пластины обычным способом, а
затем переносится в пустые гильзы для кольцевого воспламенения. Затем воспламеняющая смесь
вдавливается в полость гильзы путем вращения гильзы в обычном механизме. Затем гильзы заряжаются
порохом и пулями обычным способом.
Также могут быть приготовлены воспламеняющие смеси, содержащие соли тетразена и азида свинца. Таким
образом, смесь для кольцевого воспламенения может состоять из следующих ингредиентов в
приблизительно следующих пропорциях:
Азид свинца, стекло, пероксид свинца до 25 %, предпочтительно от 23 % до 25 %, предпочтительно 21 %, от 6
до 10 %, предпочтительно 8 %, силицид кальция от 12 до 20 %, предпочтительно 16 %, серебряная соль
тетразена от 3 до 10 %, предпочтительно 7 %, нитрат бария от 18 до 30 %, предпочтительно 22 %, от 2 до 4 %,
предпочтительно 3 %. Аналогично, смесь для центрального огня может быть приготовлена из следующих
ингредиентов в приблизительно следующих пропорциях:
Азид свинца 12–20 %, предпочтительно 16 % 55 Перекись свинца Перекись свинца 12–20 %, предпочтительно
165/4 Силицид кальция 12–20 %, предпочтительно 15 % Соль серебра тетразена 2–10 %, предпочтительно 5
% Нитрат бария 28–35 %, предпочтительно 32 % Камедь 2–4 %, предпочтительно 31 % -65 Сульфид сурьмы
до 18 %, предпочтительно -14 %.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего вышеупомянутого изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_412461.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=412461&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB412461A
[]
Я, ДЖОН В. Акт -rni FE Tnn OC Km IORTON,
Инженер, проживающий по адресу: Ист 42-я улица, 224, Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты
Америки, гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляет, что характер данного изобретения и
способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в данном документе.
следующее утверждение:
1
Настоящее изобретение относится к крекингу углеводородных масел, при котором крекинг происходит
преимущественно в паровой фазе.
Процесс, описанный в соответствии с изобретением, относится к типу, изложенному в британской
спецификации № 253562, в котором углеводородное масло подвергается крекингу в паровой фазе, а продукты
крекинга охлаждаются с помощью холодного масла, чтобы быстро снизить их температуру от температуры
крекинга до температуры, при которой существенного крекинга в паровой фазе уже не происходит.
Фактически, в соответствии с изобретением, новый процесс состоит в предварительном нагреве масла,
испарении масла без существенного крекинга, крекинге паров при сохранении их в паровой фазе, охлаждении
крекированных паров до температуры, при которой существенного крекинга в паровой фазе уже не
происходит, смешивании охлажденных продуктов с жидким остатком после стадии испарения и испарении
смеси, фракционировании полученных паров и отведении от системы жидкого остатка после второй стадии
испарения.
Предпочтительно, предварительно нагретое масло представляет собой смесь относительно тяжелого и
относительно легкого масла, причем эта смесь может состоять из свежего масла и масла, отобранного на
одном из этапов процесса. Закалочное масло также предпочтительно получают на одном из этапов процесса,
и оно может быть получено на этапе фракционирования. Продукт, полученный на этапе фракционирования,
также может использоваться для контроля испарения предварительно нагретого масла.
В предпочтительном способе осуществления изобретения ii 6 t 6 масло предварительно нагревают под
давлением около 500 фунтов на квадратный дюйм до температуры около 800–9000 °F и испаряют при
давлении около 100 фунтов на квадратный дюйм. Полученные пары подвергают крекингу под давлением
около 75 фунтов на квадратный дюйм и при температуре от 900 до 130 °F, а смесь закалочного масла и
продуктов крекинга испаряют при давлении около -1 s O фунтов на квадратный дюйм.
Для того чтобы изобретение было полностью понято и его было легче реализовать, далее будет описан
пример процесса, соответствующего ему, со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором схематически
показана подходящая установка для осуществления процесса. Аппарат состоит, по существу, из печи,
имеющей два отсека 1 и 2, испарителя 3, испарительной башни 4, фракционирующей башни 5, аккумулятора
6, отгонного устройства бокового потока 7, пароконденсаторов 75 и 9, охладителя остатков 10, сепаратора 11
и устройства для остановки реакции крекинга 27.
Исходное сырье, предпочтительно представляющее собой сырую нефть с добавкой, газойль или смесь
газойля и относительно более тяжелых масел, подается по трубопроводу 12 и перекачивается насосом 13 в
фракционирующую колонну 5. Фракционирующая колонна имеет обычную конструкцию и несколько тарелок
или барботажных пластин, которые схематически показаны на чертеже. На этих тарелках поддерживаются
масляные резервуары, через которые пары пузырятся или просачиваются, проходя вверх по колонне. В
фракционирующей колонне 5 исходное сырье смешивается с жидкими материалами, которые текут вниз по
колонне, а конденсат рефлюкса, накапливающийся в нижней части колонны, отводится по трубопроводу 14.
Смесь исходного сырья и конденсата рефлюкса, накапливающегося в нижней части колонны 5,
перекачивается насосом 15 по трубе 16 в змеевик 17, расположенный в отсеке 1 печи. Этот змеевик 17
предпочтительно расположены таким образом, что имеется несколько блоков трубок, некоторые из которых
подвергаются конвекционному нагреву, а другие — лучистому нагреву, и размещены в печи таким образом,
чтобы rce 4 I U PATENT SPECIFICATATION
Дата подачи заявки: 9 октября 1933 г. № 27822/33 4 l. Заявка принята: 28 июня 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения в добыче углеводородов нефти.
C) 412,461 для достижения наиболее эффективного эффекта нагрева.
Отсеки 1 и 2 печи нагреваются с помощью горелок 18, которые могут работать на любом подходящем
топливе, таком как уголь, нефть или газ, а нефть, проходящая через змеевик 17, быстро предварительно
нагревается до желаемой температуры.
При прохождении через змеевик 17 загрузочный материал нагревается до температуры, достаточной для
снижения вязкости значительной части содержащихся в нем более тяжелых углеводородов, и при которой
процентное содержание низкокипящих фракций в загрузке значительно увеличивается. В общем случае,
температура на выходе или на диске нагревательного змеевика может составлять от 800 до 9000 °F, при этом
средняя оптимальная температура составляет 8500 °F.
Давление, поддерживаемое на змеевике 17, может составлять от 200 до 600 фунтов на квадратный дюйм. На
выходе из змеевика 17 предварительно нагретое масло проходит по трубопроводу 19 в испаритель 3.
Давление в испарителе 3 выше, чем в змеевике 17, для этой цели предусмотрен редукционный клапан 20, и в
этом испарителе предварительно нагретое масло разделяется на испаряемые и неиспаряемые продукты.
Образовавшиеся таким образом пары проходят по трубопроводу 21 в змеевик 25 в отсеке 2 печи, в то время
как неиспарившиеся материалы в испарителе отводятся через трубу 22, которая регулируется клапаном 23.
Для того чтобы более тяжелые или двукилограммовые компоненты не уносились парами, проходящими по
трубопроводу 21, испаритель может быть снабжен тарелками 24.
В змеевике 25 пары из испарителя 3 нагреваются до температуры от 900 до 13000 °F, чего достаточно для их
расщепления. В общем случае, масло в змеевике 25 будет подвергаться воздействию температуры от 1100
до 11250 °F, а давление, поддерживаемое на змеевике 25, может находиться в диапазоне от атмосферного
давления до 150 фунтов.
на квадратный дюйм. Катушка 25 расположена в камере 2 печи в.
Аналогичным образом, как и в змеевике 17 в камере 1, достигается высокая эффективность нагрева. Из
змеевика крекинга 25 крекинговые пары проходят по трубопроводу 26 в реакционный разрядник 27, где они
тщательно смешиваются с охлаждающим маслом, которое подается в разрядник по трубе 28 и быстро
снижает температуру крекинговых паров до такой, при которой практически не происходит крекинг в паровой
фазе.
0 Закалочное масло получают из фракционирующей башни 5 и подают в разрядник через трубу 29,
охладитель 30, накопительный бак 6, насос 31 и трубу 28. Труба 28 снабжена соединением 32 с испарителем
3, так что часть закалочного масла может подаваться в испаритель и, таким образом, контролировать
испарение, происходящее в нем. Клапаны 3 и 34 предназначены для регулирования количества циклического
сырья, используемого в качестве закалочного масла в разряднике, а также для контроля испарения в
испарителе.
Как уже было сказано, температура продуктов крекинга быстро снижается в разряднике за счет тесного
смешивания охлаждающего масла с парами крекинга. В нормальном режиме работы температура продуктов
крекинга может быть снижена примерно с 110001 °F до менее 7500 °F. Затем смесь охлаждающего масла и
продуктов крекинга выводится из трубы 35 в испарительную башню 4. Испаритель 3 также соединен с
испарительной башней 4 посредством трубы 22, так что неиспарившиеся материалы из испарителя
одновременно выводятся в испарительную башню. Функция испарительной башни заключается в удалении
тяжелых фракций из паров крекинга и легких фракций или фракций с относительно низкой температурой
кипения из остатков испарителя, которые испаряются в пар при пониженном давлении, поддерживаемом в
испарительной башне. Пары, образующиеся в испарительной башне, проходят по трубопроводу 36 в
Фракционирующая башня 3 и подаются в эту башню в точке ниже той, в которой подается исходный материал,
так что поступающее по линии 12 относительно холодное масло служит рефлюксной средой для паров из
башни мгновенного испарения. Неиспарившееся масло, которое накапливается в башне мгновенного
испарения, отводится оттуда через трубу 37, управляемую клапаном 38, и подается насосом 39 через трубу
40 в охладитель 10. Полученный таким образом жидкий остаток 11O состоит главным образом из мазута и
отводится через трубу 41, управляемую клапаном 42, в хранилище.
Для облегчения испарения 11 i масла, накапливающегося в нижней части башни 4 и башни 5, в эти башни
могут быть установлены перфорированные паровые змеевики 43 и 44, а также может быть улучшена работа
испарительной башни 20 путем установки перегородок или тарелок 45 вблизи дна над паровым змеевиком.
Пары, поступающие в фракционирующую колонну 5 из испарителя, проходят вверх через колонну 125 и
подвергаются в ней обратному потоку со стороны жидких продуктов, которые под действием силы тяжести
перемещаются вниз по тарелкам колонны. Более легкие фракции моторного топлива удаляются из верхней
части колонны 130 и поступают в фракционирующую колонну, а тяжелый остаточный продукт извлекается в
виде мазута через трубу 37.
Для контроля характеристик и, в частности, вязкости топливного масла, часть охлаждающего масла или
рециркулирующего сырья, получаемого из фракционирующей башни 5 по трубе 28, может быть отведена и
смешана с материалом в испарителе 3. Этот контроль над вязкостью масла достигается более эффективно за
Соседние файлы в папке патенты