Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11034
.pdf
Как и в других примерах, собачки относительно длинные, и каждая из них имеет пятку, предназначенную для
зацепления с выступом или упорной поверхностью 115 на конце паза, в котором они шарнирно закреплены,
при этом пятка и упорная поверхность расположены таким образом, чтобы допускать лишь небольшой угол
перемещения в зацепленное положение. 120 Благодаря усовершенствованной конструкции следует отметить,
что участок собачки, предназначенный для сопротивления сдвигу, имеет относительный наклон по
отношению к длине собачки и, следовательно, сравнительно большую длину. Фактически, собачка находится
под более непосредственным продольным сжатием для передачи своего анкерного давления на устойчивое
плечо или поверхность узла, в котором она установлена. Кроме того, благодаря наличию двух равных и
противоположно расположенных собачек (130 417 043), обеспечивается не только простая конструкция, но и
относительно сбалансированное боковое усилие на шарнирном штифте.
Я, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, заявляем, что то,
что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_417044.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=417044&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB417044A
[]
....:,-- À, -. С..-:
,1 SPE-__-, 0_A_ ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: декабрь. 23, 1932. № 36439/32.
J. Завершено. Принято к публикации: сентябрь. 24, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
417,044 Периодическая абсорбционная холодильная установка.
Я, В.Т.Л. Берцлиус Нормелли, проживающий по адресу: Кайзердамм, Берлин-Шарлоттенбург, Германия, 11,
гражданин Швеции, настоящим заявляю о природе данного изобретения и о способе его осуществления,
которые подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к
абсорбционному холодильному аппарату прерывистого типа, работающему с твердым химически
действующим абсорбентом и газообразным хладагентом, а также к способу загрузки абсорбера-генератора
абсорбентом.
Изобретение относится, в частности, но не исключительно, к абсорбционным холодильным установкам
указанного типа, в которых используется воздушное охлаждение.
Для эффективной работы абсорбера-генератора, используемого в аппаратах этого типа, крайне важно, чтобы
тепло подавалось к абсорбенту в период генерации и отводилось от него как можно быстрее в период
абсорбции. Твердые абсорбенты, обладающие химическим действием, например, действием хлорида
целлюлита или бромида стронция на аммиак или амины, имеют низкую теплопроводность, поскольку
обладают свойством набухать и образовывать рыхлую массу при поглощении хладагента. Таким образом,
использование твердых химически активных абсорбентов в абсорбционных холодильных установках
сопряжено с недостатком, заключающимся в том, что, с одной стороны, тепло может передаваться через эту
рыхлую массу только через нее, а отводиться от нее — с трудом. С другой стороны, абсорбент занимает
относительно большой объем, поэтому и размеры холодильного оборудования соответственно велики.
Для устранения первого упомянутого недостатка ранее предлагалось встраивать металлические
теплопроводящие элементы в абсорбер-генератор с целью облегчения передачи и отвода тепла от
абсорбента, однако таким образом внутреннюю теплопроводность абсорбента улучшить не удалось. Вставка
металлических теплопроводящих элементов также неэффективна, поскольку объем абсорбента [Цена 1/-]
Цена 4s 8 постоянно изменяется и уменьшается в течение некоторых фаз работы, в результате чего лишь
небольшая часть абсорбента контактирует со стенками абсорбера-генератора и теплопроводящими
элементами, что создает высокое сопротивление передаче тепла. 60 Такое сопротивление передаче тепла
может легко привести к перегреву, что, в свою очередь, может вызвать разложение хладагента, в результате
чего могут образовываться нейтральные газы, например, азот и водород, которые блокируют поры или
межпространства в абсорбенте и, таким образом, увеличивают период абсорбции.
Этот эффект особенно нежелателен в абсорбционных холодильных установках с воздушным охлаждением,
поскольку из-за более высокой температуры конденсации по сравнению с установками с водяным
охлаждением абсорбент необходимо нагревать до более высокой температуры, чтобы вытеснить хладагент, а
также потому, что воздушное охлаждение в периоды абсорбции гораздо менее эффективно, чем водяное. По
этим причинам ранее было сложно изготовить абсорбционный аппарат с воздушным охлаждением,
работающий с твердым абсорбентом, имеющим молярную концентрацию t, один цикл за 24 часа, без
создания аппарата очень больших размеров.
Основной целью настоящего изобретения является устранение вышеупомянутых недостатков и разработка
усовершенствованного абсорбера-генератора и методов его зарядки, обеспечивающих повышение
теплопроводности абсорбента.
Согласно способу, описанному в настоящем изобретении g90, абсорбент загружается в абсорбер-генератор в
таком состоянии, в котором он не поглотил ни капли хладагента или поглотил лишь часть от общего
количества хладагента, которое он способен поглотить в рабочих условиях, и в таком количестве, что после
поглощения всего хладагента, который он способен поглотить в рабочих условиях, он сжимается в
абсорбере-генераторе, но не до такой степени, чтобы препятствовать прохождению хладагента через него в
рабочих условиях. После загрузки абсорбента в абсорбер-генератор он начинает поглощать хладагент или:
417,0.44 - его остаток. Следовательно, из-за набухания абсорбента, происходящего при поглощении
хладагента, абсорбент сжимается, и его теплопроводность улучшается.
Предпочтительно, количество абсорбента, загружаемого в абсорбер-генератор, должно быть таким, чтобы
пространство, предназначенное для размещения абсорбента в абсорбер-генераторе, заполнялось
абсорбентом даже после того, как весь хладагент, который может быть удален при данных условиях
эксплуатации, будет удален, то есть абсорбент полностью заполняет указанное пространство при всех
условиях эксплуатации, так что сопротивление теплопередаче не может стать чрезмерно высоким, и
указанные недостатки исключаются. Очевидно, что и в этом случае плотность не должна быть настолько
высокой, чтобы абсорбент был непроницаем для хладагента или чтобы он (мог) разорвать стенки
абсорбера-генератора.
— Трудно получить абсорбент в форме, полностью свободной от воды, и даже следы воды, которых трудно
избежать при производстве абсорбента, могут вызвать неравномерное набухание абсорбента при
поглощении хладагента или изменить его физическую структуру. Поэтому для удаления последних следов
воды предпочтительно добавить к абсорбенту вещество, например, нитрид алюминия (А1). N) или оксид
щелочных или щелочноземельных металлов, например.
Оксид кальция в достаточном количестве для связывания любой присутствующей воды. Таким образом,
можно обеспечить достижение необходимого давления, а следовательно, и желаемой теплопроводности и
газопроницаемости после поглощения хладагента абсорбентом. Следует отметить, что некоторые твердые
абсорбенты, например хлорид цинка, могут переходить в жидкую форму, особенно при чрезмерном
повышении температуры.
Чтобы свести эту опасность к минимуму и обеспечить сохранение формы абсорбента, желательно добавить к
нему вещество, которое противодействует этой тенденции. Для этой цели особенно подходят кизель-рухр и
хлорид кальция.
Кроме того, для того чтобы исключить разложение хладагента, например аммиака или амина, которое могло
бы ухудшить проницаемость абсорбента для газа, теплопроводящие железные части абсорбера-генератора
предпочтительно покрывают материалом, инертным к хладагенту, например, медью, эмалью или подобными
материалами. Таким образом, можно избежать последующего разложения хладагента. Благодаря
вышеупомянутым мерам по повышению теплопроводности, предотвращению разложения и удалению воды,
можно создать абсорбционную холодильную машину с воздушным охлаждением, способную работать более
одного цикла в сутки, что имеет преимущество в уменьшении размеров аппарата по сравнению с аппаратом,
обладающим той же производительностью по охлаждению, но работающим только один цикл в сутки.
Как указано выше, абсорбент может быть загружен в абсорбер-генератор либо в состоянии, когда он не
содержит хладагента, либо в состоянии, когда он поглотил часть того количества хладагента, которое он
способен поглотить. Очевидно, что в первом случае объем абсорбента, загружаемого в генератор
альтсорбера заданного объема 85, будет меньше, чем во втором случае. Абсорбент может находиться как в
твердом, так и в жидком состоянии (т.е. nolteil) в момент его загрузки в абсорбер-генератор.
Указанный выше способ зарядки будет более подробно объяснен с помощью рисунка I прилагаемой схемы.
— Обращаясь к этим данным, если определенное количество чистой соли, например, бромида стронция,
имеющее объем V в расплавленном состоянии или объем VY в порошкообразном состоянии, загрузить в
открытый сосуд и полностью насытить хладагентом, а именно аммиаком, оно набухнет до тех пор, пока не
займет объем V, который в несколько раз больше.
Если теперь удалить хладагент в максимально возможной степени при рабочих условиях холодильной
установки, абсорбент сожмется до объема V, который уже не может быть уменьшен встряхиванием или
подобными действиями. Таким образом, V1 и V2 представляют собой соответственно объемы
расплавленного или порошкообразного абсорбента, так что, если его загрузить в абсорбер-генератор, в
котором пространство для приема абсорбента имеет объем V1, то пространство в абсорбере-генераторе
будет заполнено абсорбентом при любых условиях эксплуатации. Из этого рисунка ясно, что в
абсорбер-генератор можно загрузить либо количество чистого абсорбента объемом V1 или V2, либо это
количество может сначала поглотить долю от общего количества хладагента, которое оно способно
поглотить, так что оно набухнет до любого объема, не превышающего объем V, а затем загрузить в
абсорбер-генератор. Если объем V, 125 или V2 чистого абсорбента равен! Если абсорбер-генератор i30
417,044 полностью заправлен абсорбентом, то желаемые условия будут достигнуты путем поглощения
абсорбентом определенной доли хладагента точно до объема V4.
Это можно объяснить на числовом примере.
Если 247,5 кг бромида стронция насытить аммиаком до 8 молекул, то есть до образования SrBr,8NHI, то
масса увеличится до объема около 450 литров. Из этого объема 60 литров занимает соль, 180 литров —
аммиак, а оставшиеся 910 литров представляют собой объем пор или промежутков между «соляными
дождями». Если затем удалить аммиак, оставив только 1,5 молекулы, объем массы уменьшится до 8300
литров, что соответствует плотности около 820 граммов на литр. Если теперь масса насыщена аммиаком до 8
молекул, при этом объем остается постоянным и составляет 300 литров, то соль снова займет 60 литров этого
объема, а аммиак – еще 60 литров, в то время как объем пор или межпор составит всего 60 литров.
Эта масса по своей природе напоминает пемзу и пропускает газ в условиях эксплуатации.
Было установлено, что если в качестве абсорбента использовать бромид стронция, а в качестве хладагента
— аммиак, и бромид стронция поглотить около 20-28% аммиака и загрузить его в абсорбер-генератор таким
образом, чтобы он полностью заполнился при данной степени насыщения, то будут соблюдены указанные
требования.
Способ зарядки абсорбер-генератора в соответствии с изобретением может осуществляться различными
способами.
Согласно одному из предпочтительных методов, абсорбент, например, бромид стронция в виде порошка,
сначала поглощает необходимое количество аммиака, а именно около 20-28%, в отдельном сосуде, а после
поглощения это количество загружается в абсорбер-генератор до полного его заполнения. Затем загрузочное
отверстие закрывается, и аммиак пропускается через абсорбер-генератор до тех пор, пока абсорбент не
будет дополнительно насыщен.
Предпочтительно при выполнении этого метода абсорбент предварительно расплавляют, чтобы максимально
очистить его от воды.
После затвердевания его измельчают в шаровой мельнице, исключая доступ воздуха, и добавляют
небольшое количество оксида кальция или другого вещества, способного соединяться с водой. Для каждого
абсорбера-генератора, подлежащего загрузке, отмеренное количество соли взвешивается в соответствующее
количество контейнеров, количество определяется описанным ранее способом, после чего контейнеры
помещаются в большой абсорбционный сосуд. Затем из сосуда откачивают воздух, и он соединяется с
несколькими бутылками, содержащими взвешенное количество аммиака, который затем поглощается
абсорбентом в контейнерах. Таким образом, точно достигается желаемая степень насыщенности.
В качестве альтернативы, чистый абсорбент может быть отлит в форме полых тел, таких как кольца и тому
подобное, а затем абсорбер-генератор заполнен отлитыми кольцами или подобными элементами. Затем
заправочное отверстие закрывается, и формованный корпус насыщается хладагентом. «Они разбухают и
сжимаются, но из-за свободных пространств, изначально существовавших между телами, которые из-за своей
формы не могут быть плотно сжаты, создаваемое давление, если тела имеют вязкость 80, возрастает».
Недостаточно подходящей формы и размеров, чтобы предотвратить проникновение хладагента в них при
рабочих условиях или повреждение абсорбера-генератора. 85 Опять же, хладагент может быть заправлен в
расплавленном состоянии в абсорбер-генератор, который затем соответствующим образом снабжен
средствами для равномерного распределения расплавленного абсорбента по всему абсорберу-генератору
9G.
Изобретение также включает в себя абсорбер-генератор, содержащий такое количество абсорбента, что,
когда абсорбент поглотит общее количество g5 хладагента, которое он способен поглотить в рабочих
условиях, он не только полностью заполнит пространство в абсорбере-генераторе, предназначенное для его
приема, но и окажет давление на стенки o00 абсорбера-генератора, достаточное для сжатия абсорбента, но
не настолько большое, чтобы препятствовать прохождению газообразного хладагента через абсорбент в
рабочих условиях. Благодаря этому сжатию улучшается теплопроводность абсорбента, а также могут быть
уменьшены габариты самого абсорбера-генератора.
Абсорбент следует распределять как можно равномернее по всему абсорберу-генератору, и для обеспечения
равномерного распределения абсорбер-генератор может быть снабжен поперечными пластинами,
перегородками или подобными элементами, снабженными одним или несколькими отверстиями. Эти
отверстия могут быть снабжены выступающими вверх краями, так что если абсорбент загружается в
абсорбер-генератор в жидком состоянии, абсорбент будет удерживаться на заданной глубине на каждой
пластине или перегородке.
Размеры абсорбер-генератора и общее количество абсорбента предпочтительно должны быть такими, чтобы
вся теплота абсорбции, обеспечиваемая в рабочих условиях, могла быть отведена воздухом с внешней
поверхности абсорбер-генератора менее чем за 12 часов. Площадь этой поверхности 13G может быть
увеличена с помощью лопаток, ребер или тому подобного.
На прилагаемых чертежах в качестве примера показаны две формы поглотителя-генератора в соответствии с
изобретением, на которых:
На рисунке 2 представлен продольный разрез одного типа конструкции; на рисунке 3 — продольный разрез
второго типа конструкции.
На рисунке 2 показано, что абсорбер-генератор состоит из наружного цилиндрического корпуса 1,
изготовленного из железа, в котором закреплена внутренняя трубка или канал 2, проходящий от одного конца
наружного корпуса до другого. Концы корпуса, но не трубки 2, закрываются крышками 3 и 4, которые могут
быть приварены. Между внутренним элементом 2 и наружным корпусом 1 расположены несколько
равномерно расположенных поперечных пластин или перегородок 5, снабженных отверстиями 9. Один конец
генератора снабжен заряжающим отверстием 6 для ввода абсорбента и трубой 7, к которой может быть
подсоединена газопроводная труба, ведущая к конденсатору. Для заполнения абсорбера-генератора
абсорбент, например, бромид стронция, частично насыщенный хладагентом, например, аммиаком, в
указанной ранее степени, вводится через заправочное отверстие 6 при вращении и встряхивании генератора,
так что он проходит через отверстия 9 в перегородках и равномерно распределяется по всему
абсорберу-генератору.
Когда фильтр заполнен, пространство рядом с левой торцевой пластиной заполняется алюминиевой ватой
или подобным материалом, чтобы предотвратить смещение абсорбента, после чего отверстие 6 закрывается.
Затем завершается насыщение абсорбента хладагентом, в результате чего абсорбент набухает, и хладагент
45 плотно упаковывается внутри отсеков абсорбера-генератора.
Внутренняя поверхность генератора и поверхности пластин 5 предпочтительно снабжены защитным
покрытием 10, например, эмалью. Кроме того, как показано на чертеже, пластины 5 снабжены фланцами,
которые находятся в тесном контакте с трубчатым элементом 2 или приварены к нему, чтобы обеспечить
хорошую теплопроводность. Теперь обратимся к форме устройства, изображенного на рисунке 3.
Абсорбционно-генераторный блок состоит из цилиндрического корпуса 21, в который установлен внутренний
трубчатый или канальный элемент 22. Крышки 23 и 24 приварены к наружному корпусу 21 и к элементу 22 со
стороны заземления абсорбера-генератора. Внутри поглотителя:
Генератор оснащен рядом поперечных перегородок 25 в форме кольцевого элемента 65, снабженных
выступающими кромками 26 и 27 соответственно, которые закреплены или приварены к внешней поверхности
элемента 22 и для соединения с внутренней поверхностью корпуса 21. Внутренние выступающие кромки 26
выступают из плоскости пластин на высоту 70°, равную расстоянию между пластинами, так что они действуют
как распорные элементы. Каждая пластина 25 снабжена отверстием 28 с выступающим краем, высота
которого определяет количество абсорбента, остающегося на каждом диске, когда абсорбер-генератор
загружается материалом в жидкой форме.
Пластины в абсорбер-генераторе расположены таким образом, что отверстия 28 попеременно находятся в
диаметрально противоположных положениях. Абсорбер-генератор снабжен заправочным отверстием 29 и
переливным отверстием 87.
Для зарядки поглотителя-генератора 85 абсорбент расплавляется и заливается через отверстие 29,
постепенно заполняя каждую пластину по очереди до уровня верхней части выступающего края отверстия 28,
а затем переливается на следующую пластину 90 до тех пор, пока, когда поглотитель-генератор будет
полностью заряжен, он, наконец, не вытечет через отверстие 37.
Затем загрузочное отверстие 29' и выходное отверстие 37 закрываются, и абсорбент насыщается
хладагентом на 95%. Затем вещество разбухает и полностью заполняет пустоты в поглотителе-генераторе,
оказывая давление на стенки. Путем соответствующего выбора высоты h на каждой пластине будет осаждено
необходимое количество 0tooabsorbenlt.
Таким образом, если предположить, что объем свободного пространства между пластинами равен объему V
на рисунке 1, то высота h предпочтительно должна быть такой, чтобы объем расплавленного абсорбента на
каждой пластине был равен объему V на рисунке 1, так что при насыщении хладагентом абсорбент стремится
расшириться до объема V, но, не имея такой возможности, сжимается, в то время как при удалении
хладагента во время работы аппарата абсорбент сжимается до объема V, то есть он по-прежнему заполняет
пространство между пластинами. 115 Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его
осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_417045.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=417045&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB417045A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подачи заявки: январь. 23, 1933. № 2181/33. 4 M- Завершено слева: февраль. 21, 1934.
Завершено: сентябрь. 24, 1934.
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПИРОВАЛЬНОГО ПРЕДСТАВЛЕНИЯ.
Усовершенствования, касающиеся металлических лопастей пропеллеров.
Мы, Аллан Джон Гр. Нт, подданный Великобритании, и Джозеф Фенвик Бридж, подданный Великобритании,
оба из компании Atlas Works, Шеффилд, настоящим заявляем о характере
Данное изобретение представляет собой следующее: данное изобретение включает в себя
усовершенствования, относящиеся к металлическим лопастям пропеллеров, в частности, к винтовым
пропеллерам, используемым на летательных аппаратах. Целью изобретения является повышение уровня
безопасности воздушных судов.
До настоящего времени предлагалось изготавливать полую металлическую лопасть для авиационного
пропеллера из листовых металлических пластин i5, наложенных друг на друга таким образом, чтобы
образовать противоположные стороны лопасти, и сваренных вместе по их краям.
Согласно данному изобретению, полая лопасть пропеллера изготовлена из бесшовной металлической трубки,
стенки которой деформированы для получения плоской конструкции желаемой конфигурации. При такой
конструкции две стороны лопасти, по каждой продольной кромке, образуются как единое целое, будучи
состоящими из смежных участков бесшовной трубы, а не, как в упомянутой выше предшествующей
конструкции, из отдельных листов или пластин, сваренных вместе. Таким образом, достигается повышенная
прочность и надежность в эксплуатации лезвия диаметром 38 мм.
Для изготовления лезвия может использоваться любой желаемый металл, но согласно одной из особенностей
изобретения используется нержавеющая легированная сталь аустенитного хромоникелевого типа. Такая
сталь может...
Желательно, чтобы он содержал 6-14% никеля, 10-20% хрома, до 0,25% углерода, а также 0,3-0,9% титана с
небольшой долей или без нее (например,
0,8–1,5 °C) вольфрама. Сталь такого типа не только обладает высокой коррозионной стойкостью, но и имеет
особую двойственность — свойство, которое делает ее особенно подходящей для изготовления лопасти из
трубы механическим способом.
Данное изобретение включает способ изготовления полой металлической лопасти гребного винта W, который
характеризуется изготовлением лопасти из цельной, вытянутой (или иным образом сформированной)
бесшовной металлической трубы с параллельным внутренним диаметром и стенками практически одинаковой
толщины по всей длине. В предпочтительном варианте изобретения способ изготовления включает этап
модификации конфигурации трубы с помощью механических операций обработки (например, ковки, обжима,
прокатки и т.п.) для образования полой конструкции диаметром 60°, отверстие которой имеет круглое
поперечное сечение в каждой точке по всей ее длине, а внешний окружной размер от точки до точки вдоль
трубы приблизительно соответствует желаемой окружности готового лезвия в соответствующих точках по
всей его длине. После этой операции удобно выполнить токарную обработку внешней поверхности трубы
(например, на токарном станке), чтобы получить требуемую толщину стенок трубы — величину, которая
может варьироваться от одного конца трубы к другому, — а также уменьшить окружной размер трубы в
каждой точке по всей ее длине до значения, точно равного желаемой окружности готового лезвия в
соответствующей точке по всей его длине.
Затем трубку можно в различной степени сплющить по всей ее длине, например, сжав ее на 80 градусов
между матрицами. Наконец, для завершения изготовления трубки один конец сплющенной конструкции (т.е.
тот конец, который должен образовывать кончик лопасти) может быть закрыт сваркой, после чего с
противоположного конца конструкции внутрь подается давление жидкости, а снаружи она удерживается
между матрицами, которые по форме соответствуют желаемой конфигурации готовой лопасти. 90 Далее
будет описан пример, иллюстрирующий вышеизложенное и другие особенности изобретения. В данном
примере изобретение применяется для изготовления лопастей винтового гребного винта, пригодного для
использования на летательном аппарате (номер 95). В качестве исходного материала в данном методе
используется цельная бесшовная труба из аустенитной хромоникелевой стали указанного ранее состава.
Труба имеет прямой внутренний диаметр t100 по всей длине, а толщина стенок трубы одинакова по всей ее
длине.
Желаемая конфигурация готового лезвия — это такая конфигурация, в которой две противоположно
сужающиеся части t05 сходятся в самой широкой секции i7045 лезвия вблизи ступицы. В дальнейшем эти две
части будут называться соответственно длинной и короткой конусными частями, при этом следует понимать,
что короткая конусная часть примыкает к ступице, а длинная конусная часть простирается до кончика лезвия.
Первой операцией при изготовлении лопасти из бесшовной трубы является формирование последней с
коническими концевыми частями, соответствующими концевым частям готовой лопасти. Эта операция
выполняется таким образом, что, хотя круглая форма поперечного сечения трубки сохраняется по всей ее
длине, внешний окружной размер трубки изменяется от точки к точке вдоль ее длины, чтобы приблизительно
соответствовать желаемой окружности готового лезвия в соответствующих точках по всей ее длине. Для
выполнения этой операции может быть использован любой из следующих или эквивалентных методов: (1)
Путем обжима или ковки края трубы на внутренний стержень или стержни. Могут использоваться складные
стержни, или при формировании одного из конических концов, например, длинного конического конца, может
использоваться цельный стержень.
(2
-) Путем горячей прокатки, при которой труба поддерживается шпинделем, проходящим по центру ее
отверстия, и прокатывается между формовочными элементами, имеющими форму, обеспечивающую
желаемую коническую конфигурацию.
При этом методе один из каркасных элементов может быть зафиксирован, в то время как другой
перемещается вперед и назад в направлении, перпендикулярном оси трубки.
(3)
Труба протягивается в специально сформированных рифленых валках, причем канавки в валках
соответствуют требуемой внешней форме трубы, а внутренняя форма контролируется оправкой или
оправками (как складными, так и одной сплошной, а другой складной), на которые материал трубы
нагнетается под действием валков.
(4)
Труба прессуется в штамповочных блоках, форма которых соответствует желаемой внешней конфигурации
трубы, при этом внутренняя форма контролируется оправкой или оправками (как в третьем примере), на
которые материал трубы надавливается под действием внешних штамповочных блоков.
(5)
Путем расширения трубки меньшего диаметра для вдавливания в нее конической оправки с целью придания
требуемой внутренней формы длинному коническому концу, при этом внешняя форма контролируется
матрицами, до которых материал трубки вдавливается при вставке оправки.
Короткий заостренный конец затем формируется одним из методов, приведенных в примерах 1, 8 или 4 выше.
Следующий этап изготовления лезвия заключается в токарной обработке конической трубки на токарном
станке для уменьшения толщины стенок трубки до желаемой величины по всей ее длине.
В результате этой операции внешний окружной размер трубки от точки до точки вдоль нее приводится в
точное соответствие с желаемым диаметром в соответствующих точках готового лезвия.
75 Теперь трубка прессуется в пару матриц до частично сплющенной формы, при этом внешний конец
длинной конической части полностью закрывается и принимает форму кончика лопасти пропеллера.
Наконечник герметично приварен, а противоположный конец трубки снабжен сплошной заглушкой из
легированной стали того же состава, что и сама трубка, имеющей центральное резьбовое отверстие,
предназначенное для приема соединительного элемента, через который жидкость под давлением может
подаваться внутрь трубки. Эта заглушка крепится на месте сваркой. Частично сформированное лезвие теперь
заполняется жидким глицерином, который удобно использовать для этой цели, и помещается в пару матриц,
форма которых соответствует конфигурации готовых лезвий, а отверстие пробки на конце ступицы соединено
с системой подачи воздуха под давлением. Теперь матрицы закрываются, например, механическим способом,
и во время этой операции в жидкости в лезвии создается давление. Это давление регулируется с заданной
интенсивностью (например, порядка 12 центнеров на квадратный дюйм) путем установки предохранительного
клапана в системе подачи электроэнергии. Для обеспечения получения лезвием точно заданной
окончательной формы, матрицы удерживаются в закрытом положении, в то время как предохранительный
клапан закрыт, и к внутренней поверхности лезвия прикладывается давление автофреттирования (порядка
4-6 тонн на квадратный дюйм в одном из примеров).
Давление l10:
Применённое таким образом усилие достаточно для преодоления предела упругости стали и обеспечения её
плотного контакта со всеми поверхностями штампов.
Приведенный выше пример касается изготовления лопасти пропеллера диаметром 115 мм.
Предназначен для крепления любым из известных способов фиксации к отдельному ступичному элементу. В
случае авиационного пропеллера с обычными двумя лопастями, каждая из них будет изготовлена описанным
методом. 1201 Изобретение также позволяет изготавливать обе лопасти двухлопастного винта описанным
здесь способом из цельной бесшовной трубы, при этом ступица представляет собой часть трубы,
расположенную посередине между ее концами, в которую вставляется заглушка перед выполнением
начальных операций по сужению. В этом случае давление жидкости, подаваемое для окончательной
операции формования, будет обеспечиваться, в частности, в тех случаях, когда (как в вентиляторе) лопасти
или направляющие расходятся консольным образом от центральной ступицы вокруг оси, вокруг которой они
вращаются.
Дата: 23 января 193 года.
BOUIJLT, WADE & TENNANT, 111 & 112, Hiatton Garden; ILondon, E.C.1, Chartered Patent Agents, через
отверстие в стенке трубки и удобно расположенные каналы, совпадающие с ней по расположению в
центральной заглушке.
Хотя способ, описанный в настоящем изобретении, в частности, предназначен для изготовления винтового
гребного винта для летательных аппаратов, следует понимать, что он имеет общее применение и к другим
конструкциям, использующим полые металлические лопасти или направляющие. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся металлических лопастей пропеллеров.
Мы, Аллан Джон Грант, подданный Великобритании, и Джозеф Феникс Бридж, подданный Великобритании,
оба из компании Atlas Works, Шеффилд, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение включает усовершенствования металлических лопастей гребных винтов, в частности,
винтовых гребных винтов, используемых на летательных аппаратах.
До настоящего времени предлагалось изготавливать полую металлическую лопасть для авиационного
пропеллера из листового металла, наложенного друг на друга таким образом, чтобы образовать
противоположные стороны лопасти, и сваренного вместе по их краям.
Согласно другим предложениям, полая лопасть пропеллера изготавливается из бесшовной металлической
трубки, стенки которой деформируются для получения плоской конструкции желаемой конфигурации. При
такой конструкции две стороны лопасти, по каждой продольной кромке, образуют единое целое, будучи
состоящими из смежных участков бесшовной трубы, а не из отдельных листов или ламината, сваренных
вместе. Таким образом, получается лезвие повышенной прочности и надежности в эксплуатации.
Настоящее изобретение предлагает полую лопасть пропеллера, изготовленную из бесшовной металлической
трубки из нержавеющей стали, содержащей 6-0,14% никеля, 10-20% хрома, до 0,25% углерода, а также
0,3-0,9% титана с добавлением или без добавления небольшой доли (например, 0,3-1,5%) вольфрама, при
этом трубка сначала доводится до конической и обработанной формы, которая будет описана далее со
ссылкой на рисунки 1-4 прилагаемых чертежей, а затем сплющивается и дорабатывается до окончательной
формы лезвия, в основном способом, который будет описан далее.
Нержавеющая сталь указанного выше состава оказалась особенно подходящей для изготовления лопастей
гребного винта из бесшовной металлической трубы методом механической обработки, поскольку она
обладает высокой пластичностью и, кроме того, высокой коррозионной стойкостью. 65 Изобретение будет
описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: Рисунок 1 представляет собой продольный разрез
трубки в ее исходном виде, 70 Рисунок 2 представляет собой аналогичный разрез, показывающий один из
способов формирования длинного конического конца, 1 Рисунок 3 представляет собой аналогичный разрез,
показывающий трубку после формирования как длинного 75, так и короткого конического конца.
На рисунке 4 показана труба с коническим концом после уменьшения толщины стенок до желаемой толщины,
на рисунке 5 представлен комбинированный вид трубы (частично в проекции, частично в поперечном сечении)
после ее сплющивания.
На рисунке 6 показано формирование кончика, а на рисунке 7 — заключительная операция 85 при
формировании лезвия.
Одинаковые порядковые номера указывают на одинаковые детали на всех рисунках.
Изобретение применяется для изготовления лопастей винтового гребного винта G90.
Подходит для использования на самолетах. Исходным материалом является цельная бесшовная труба 10
(рис. 1) из аустенитной хромоникелевой стали указанного ранее состава, имеющая прямой внутренний
диаметр 95° по всей длине.
Желаемая конфигурация готового лезвия — это такая конфигурация, при которой две противоположно
сужающиеся части сходятся в самой широкой части лезвия вблизи ступицы i00. В дальнейшем эти две части
будут называться длинной и короткой конусными частями, обозначенными соответственно цифрами 11 и 12,
при этом следует понимать, что короткая конусная часть примыкает к ступице 105, а длинная конусная часть
простирается до кончика лезвия. Как видно из рисунка 1, стенки трубки имеют ступенчатую толщину на
отметке 13, причем наиболее толстый участок находится на коротком коническом конце 12 t0.
и самая тонкая часть на длинном сужающемся конце 11.
Первая операция при изготовлении лопасти 41.7,045 -3 из бесшовной трубы 10 заключается в формировании
последней с коническими концевыми участками, соответствующими участкам готовой лопасти. Данная
операция выполняется таким образом, что, сохраняя круглую форму поперечного сечения трубы по всей ее
длине, внешний окружной размер трубы изменяется от точки к точке вдоль ее длины, приблизительно
соответствуя желаемой окружности готового лезвия в соответствующих точках по всей ее длине. Для
выполнения этой операции может быть использован любой из следующих или эквивалентных методов:
(1) Путем обжима или ковки конца трубки на внутреннем стержне или стержнях. Могут использоваться
складные оправки, или при формировании одного из конических концов, например, длинного конического
конца 11, может быть применена цельная оправка, как показано на рисунке 2 под номером 14.
(2) Прокаткой осуществляется методом горячей прокатки, при котором труба поддерживается шпинделем,
проходящим по центру ее отверстия, и прокатывается между формовочными элементами, имеющими
желаемую конусообразную форму. При этом методе один из каркасных элементов может быть зафиксирован,
в то время как другой перемещается вперед и назад в направлении, перпендикулярном оси трубки.
(3) Труба протягивается вниз в специально сформированных рифленых валках, причем канавки в валках
соответствуют требуемой внешней форме трубы, а внутренняя форма контролируется оправкой или
оправками (как складными, так и одной сплошной, а другой складной), на которые материал трубы
нагнетается под действием валков.
(4) Труба прессуется в штамповочных блоках, форма которых соответствует желаемой внешней
конфигурации трубы, при этом внутренняя форма контролируется оправкой или оправками (как в третьем
примере), на которые материал трубы вдавливается под действием внешних штамповочных блоков.
(5) Путем расширения трубки меньшего диаметра путем вдавливания в нее конического стержня для
придания требуемой внутренней формы длинному коническому концу, при этом внешняя форма
контролируется матрицами, до которых материал трубки вдавливается при вставке стержня. Короткий
заостренный конец затем формируется одним из методов, приведенных в примерах 1, 3 или 4 выше.
Соседние файлы в папке патенты