Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10929
.pdf
кислоты (30 грамм) непрерывно добавляли в течение 7 часов. В конце реакции (65 минут добавления
реагентов) реакционная колба, скорее всего, содержала практически те же вещества, что и в начале реакции,
плюс скопление примерно 10% высококипящих побочных продуктов. При непрерывной работе эти
высококипящие побочные продукты могут быть удалены путем непрерывного, при необходимости, отвода
порций реакционной смеси в смоляной сосуд, из которого летучие продукты могут быть возвращены
непосредственно в реакционный котел в виде паров, оставляя высококипящие побочные продукты позади.
Винилацетат был получен из дистиллята путем фракционирования, как описано в примере 2 (см. пункт 80).
Ниже представлены данные в табличной форме:
Ацетат-ангидрид грамм 5411 Паральдегид грамм 2114 Мольное соотношение альдегид:ангидрид 0,9 Серная
кислота грамм 36 85 Ацетат меди грамм 1 Время кипячения 7 Температура головки перегонного куба °C
105-11,5 Температура котла °C 142-143 Дистиллят грамм 5977 90 Винилацетат грамм 1488 Общий выход из
паральдегида % 36 Общий выход из ангидрида % 33 Эффективность из паральдегида % 82 Эффективность
из ангидрида % 68 95 Общие выходы в этих данных выражены в процентах от теоретического выхода
винилацетата, полученного соответственно на основе общего количества использованных паральдегида и
уксусного ангидрида. Эффективность определяется как процентное содержание прореагировавшего
паральдегида и уксусного ангидрида, которые присутствовали в продукте в виде винилацетата.
Из полученных результатов видно, что непрерывный режим работы (105 единиц) представляет собой
улучшение по сравнению с периодическим режимом работы.
ПРИМЕР 4.
В этом примере использовалась та же процедура, что и в примере 3, за исключением того, что устройство
было дополнительно модифицировано до предпочтительной формы, показанной на чертеже. Как показано на
чертеже, сырье подавалось в реакционный котел 10 по трубе 11, а котел 10 нагревался 115 с помощью
парового змеевика 12. Пары отводились непосредственно в дистиллятор непрерывного действия 13 по
паропроводу 14. Перегонный аппарат 13 был снабжен колонной 15 с поддоном и котлом 16, нагреваемым
паровым змеевиком 17. 120 Паровая труба 14 подает пары вблизи середины колонны 15. Высококипящие
компоненты паров, поступающих в колонну 15, накапливаются в котле 16 и непрерывно возвращаются 125 в
котел 10 по трубе 18, снабженной жидкостным затвором. Пары из верхней части колонны 15 проходят по
паропроводу 19 418,943 418,943 во второй непрерывный перегонный аппарат 20, снабженный колонной 21 с
тарелками и котлом 22, нагреваемым паровым змеевиком 23. Из колонны 21 пары отводятся по трубе 24,
конденсируются в конденсаторе 25 и удаляются в виде отработанной массы по трубопроводу 26.
Жидкие продукты в перегонном кубе 20 отводятся в виде хвостовой фракции из котла 22 по линии 27.
Образующиеся в реакционном котле 10 высококипящие побочные продукты непрерывно удаляются и
отделяются путем отвода порций реакционной жидкости из котла 10 по трубе 28 в смоляной сосуд 29,
нагреваемый паровым змеевиком 30.
Вещества, более летучие, чем нежелательные побочные продукты, испаряются с помощью парового
змеевика 30 и возвращаются в виде паров в котел 10 по линии 31.
В емкость для смолы 29 встроен слив 32.
В процессе работы пары из первого непрерывного перегонного аппарата 13 разделяются во втором
перегонном аппарате 20 на верхнюю фракцию, содержащую винилацетат и ацетальдегид, и нижнюю
фракцию, содержащую уксусную кислоту и уксусный ангидрид. Затем чистые компоненты отделяются от этих
фракций с помощью обычной фракционной дистилляции.
Данная процедура устраняет необходимость добавления антикатализатора, такого как ацетат натрия (как
описано в Примере 2), для предотвращения потери винилацетата в результате его соединения с уксусной
кислотой с образованием этилидендиацетата. Данная комбинация в сколько-нибудь значительной степени не
встречается ни в паровой, ни в жидкой фазе колонн.
Вместо паральдегида в качестве источника ацетальдегида можно использовать равновесную смесь
ацетальдегида и паральдегида, полученную обработкой ацетальдегида серной кислотой, или аналогичную
смесь, образующуюся при контакте выделенного ацетальдегида со следами диоксида серы.
Данный процесс успешно применялся для получения винилпропионата или винилбутирата путем замены
уксусного ангидрида пропионовым или масляным ангидридом в методах, показанных в примерах.
В целом, в каждом случае предпочтительны практически эквимолярные пропорции ангидрида и паральдегида.
При использовании других алифатических карбоновых ангидридов можно получить соответствующие
виниловые эфиры. В приведенных примерах процесс проводился при давлении, равном или немного
превышающем атмосферное. Однако можно использовать пониженное давление, и процесс можно проводить
при более низких температурах, если используется пониженное атмосферное давление. Было установлено,
что этот способ особенно выгоден при получении высококипящих сложных эфиров, таких как винилбутират,
поскольку позволяет избежать чрезмерно высоких температур реакции. В целом, температура реакции
должна находиться в диапазоне примерно от 100°C до 200°C, чтобы обеспечить достаточную скорость
реакции без чрезмерного обугливания. Давление должно быть таким, чтобы обеспечить интенсивное кипение
при выбранной температуре реакции. 75 Как отмечалось выше, в качестве катализаторов серную кислоту
можно заменить другими сильными нелетучими кислотами. Однако фосфорная кислота вызывает большее
образование смол и углеродистых отложений, чем серная кислота, и толуолсульфоновую кислоту необходимо
использовать в количествах, примерно вдвое превышающих требуемое количество серной кислоты,
поскольку это более слабая кислота.
В целом, можно использовать любую нелетучую неорганическую кислоту, достаточно сильную для
разложения паральдегида на ацетальдегид при температуре кипения паральдегида. Мы предпочитаем
использовать катализатор, особенно серную кислоту, в количестве, равном 0,25%–2,0% от используемого
сырья, при этом в этих пределах наилучшие результаты достигаются при концентрации 0,5%.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то,
что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_418944.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=418944&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB418944A
[]
A E S PEI I A T I. -N
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Нидерланды): январь.
2,
1933.
418,944 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): январь. 1, 1934. № 98/34, Принято к
рассмотрению: ноябрь. 2, 1934.
Полная спецификация.
Топливные брикеты и способ их производства.
Я, ЛЕЕНДЕЙТ ЙОУАННЕС ЯКОБУС ХАЗЕЛЬЦБТ, гражданин Королевства Нидерландов, проживающий по
адресу: Сафтлевенстраат, 16, город Роттердам, провинция Южная Голландия, Королевство Нидерландов,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к способу производства топливных брикетов из мелкодисперсного кремнезема,
содержащего горючие материалы, такие как антрацит, древесный уголь или коксовая пыль (например, кокс,
получаемый из нефтяных остатков или бурого угля).
Целью изобретения является производство брикетов, качества которых в отношении таких параметров, как
образование золы и дыма, скорость сгорания и образование шлака, будут сопоставимы с соответствующими
качествами исходного сырья.
Уже известны методы производства брикетов, обладающих некоторыми из упомянутых качеств. В частности,
при использовании небитумных связующих веществ, таких как декстрин, крахмал или отходы этих веществ,
достигаются довольно хорошие результаты в отношении образования дыма.
Однако брикет, состоящий лишь из горючего материала и связующего вещества, обладает низкой
эффективностью сгорания и не дает низкого выхода золы или даже процента золы, сопоставимого с
процентом золы, остающейся после сжигания исходного сырья.
Это происходит потому, что брикет разрушается в огне, и когда он частично сгорает, образовавшаяся зола
может забить колосниковую решетку и помешать полному сгоранию.
В качестве примера можно привести использование высококачественной антрацитовой пыли, известной тем,
что она оставляет всего 6% золы, для брикетирования, и результаты экспериментов по сжиганию брикетов:
Часто обнаруживался зольный остаток 16/0 или более.
Подобный брикет экономически невыгоден и малопригоден для отопления в домашних условиях, будь то в
открытых каминах, закрытых топках или печах, по только что указанной причине.
Чрезмерное образование золы происходит не только с брикетами, в которых в качестве связующих веществ
используются смола или деготь, как это хорошо известно, но и с брикетами гораздо лучшего качества с точки
зрения образования дыма, такими как брикеты, прессованные с добавлением декстрина или крахмала.
Для преодоления этого нежелательного явления — избытка золы — я предлагаю добавить в брикеты
некоторое количество вещества, способного образовывать сплавленную массу с содержанием кремнезема в
горючем материале. Однако следует отметить, что сама по себе эта общая идея не нова, поскольку в печном
производстве хорошо известно добавление в топливо вещества, способного сплавляться с содержащимся в
нем кремнеземом с целью образования шлака и, таким образом, предотвращения выноса золы через печные
отверстия.
Однако при работе в печах принято добавлять такое количество плавящегося материала, что образующийся
шлак коалесцирует и затвердевает в большие массы, которые, конечно же, необходимо разбивать, чтобы
поддерживать чистоту в печи. Всё это прекрасно для крупномасштабных предприятий, но образование
шлаковых масс в бытовых каминах или печах крайне нежелательно.
Помимо использования этой идеи в печах, также было предложено, 8 для различных целей, добавлять
плавящие агенты, такие как бура, в различных пропорциях, например, в количестве одного процента, к
горючим материалам, содержащим диоксид кремния, используемым при изготовлении топливных брикетов.
Насколько мне известно, однако, такие плавящие агенты всегда добавлялись либо в таких количествах,
которые не могли вызвать сколько-нибудь существенного скрепления золы, либо в таких количествах,
которые вызывали коалесценцию золы и образование шлака.
Однако, согласно настоящему изобретению, я добавляю в брикеты такое количество вещества, способного
образовывать сплавленную массу с содержанием кремнезема 1000, так что если горючие компоненты
полученного брикета полностью сгорят без перемещения или нарушения целостности брикета, останется
прочный, но все еще хрупкий каркас или скелет. 105 Количество добавленного вещества, конечно, будет
варьироваться для разных горючих материалов и даже для разных партий аналогичного материала, но, к
сожалению, невозможно дать какую-либо определенную формулу или правило, по которому можно было бы
рассчитать такое количество. Теоретически, конечно, оно должно изменяться пропорционально содержанию
кремнезема в материале, но на практике оказывается, что это предположение ненадежно; следовательно, его
количество приходится определять для данного материала методом проб и ошибок.
Количество добавляемого материала также варьируется в зависимости от используемого вида, и точное
количество необходимо тщательно выбирать, чтобы обеспечить образование стабильного сплавленного
каркаса при температуре горения брикета; добавление слишком большого количества материала приведет к
полному слиянию и образованию шлака, что крайне нежелательно для бытового использования.
В качестве примера возможных вариаций можно упомянуть, что было установлено, что при использовании
примерно 1,6 частей соды на пять частей силиката алюминия хорошее спекание происходит при температуре
около 1000-1100 градусов Цельсия. Однако для получения хорошего спекания при температуре около
1000-1100 градусов Цельсия требуется всего одна часть буры (NaBO) на 5 частей силиката алюминия. В
бытовых печах температура составляет около 1000-1100 градусов. Следовательно, если выяснится, что
используемая антрацитовая пыль содержит 5% золы, и около 3% последней составляет силикат алюминия, то
станет ясно, что в этом случае для получения необходимого связного каркаса в брикете потребуется около
одного процента от массы угля, содержащего соду, и всего 0,6% буры. Поэтому в данном случае бура
является более подходящим вариантом, поскольку требуемое количество меньше, чем то, которое
потребовалось бы при использовании соды.
Очевидно, что существует множество веществ, удовлетворяющих требованиям, поскольку они образуют
сплавленную массу с кремнеземом, и хотя были упомянуты бура и сода, не предполагается, что изобретение
должно рассматриваться как ограниченное только этими веществами.
Установлено, что остаточная зола брикетов, изготовленных по изобретению, не сильно отличается от золы
природного материала.
В одном из вариантов осуществления изобретения используется около e-% (по весу) бората натрия или калия
(K2B40). Следует отметить, что точное количество добавляемого вещества имеет большое значение,
поскольку, как уже упоминалось выше, при добавлении слишком большого количества в огне происходит
шлакообразование брикетов, а при недостаточном количестве брикеты разрушаются.
Следует также обратить внимание на то, что сырье может быть настолько бедно кремнеземом, что химически
соответствующее количество бората, т.е.
Количество, достаточное для образования хрупкого каркаса в огне, может оказаться слишком малым, чтобы
позволить добавить точно необходимое количество на брикетировочном заводе непрерывного действия.
Кроме того, в этом случае скелет станет слишком хрупким. Для преодоления этой трудности к связующему
веществу добавляется дополнительное количество кремнесодержащего вещества, например, серебряного
песка, причем это количество подбирается таким образом, чтобы искусственно повысить содержание золы в
сырье до уровня, при котором достигается нормальное или желаемое процентное содержание кремнезема. 85
Брикет, изготовленный в соответствии с настоящим изобретением, обладает тем большим преимуществом,
что образование каркаса позволяет ему оставаться цельным в огне, если его не потревожить, и,
следовательно, достигается очень полное сгорание горючего вещества. С другой стороны, количество
добавленного вещества недостаточно для образования коалесценции или шлакообразования (что
препятствует полному сгоранию, но, наоборот, образующийся каркас довольно хрупкий и легко распадается
на золу при подбрасывании огня или даже при затухании пламени в колосниковой решетке из-за веса топлива
сверху).
Добавку предпочтительно смешивать со связующим веществом до того, как последнее будет смешано с
пылью, подлежащей брикетированию.
Если добавленное вещество подается в поток 105 связующего вещества на обычных брикетировочных
заводах через контейнер, выходное отверстие которого находится на вращающемся распределительном
диске, необходимо следить за тем, чтобы небольшие количества добавленного вещества точно отмерялись и
однородно смешивались с конечной суспензией, подлежащей формованию в брикеты.
ПРИМЕР.
Предположим, что 100 кг антрацитовой пыли с максимальным размером зерна 2 мм необходимо отформовать
в брикеты, и что мелкий антрацит содержит 5% золы, причем половина этого количества состоит из силикатов
алюминия. Смесь состоит из 2 кг картофельного крахмала и 0,5 кг бората натрия.
Эта смесь добавляется к пыли и перемешивается с ней в сухом виде. Примерно 4 кг.
Затем добавляется вода (точное количество воды зависит от процентного содержания воды (0,25%) в
формуемом материале), и полученная суспензия нагревается, предпочтительно с помощью горячего воздуха
или горячих газов, таких как продукты сгорания. После этого масса прессуется в валковый пресс известным
способом в брикеты.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_418945.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=418945&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB418945A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: январь.
2,
1934. № 164/34.
418,945 Завершено: ноябрь. 2, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ приготовления растворов шеллака для производства травленых фотопечатных форм.
Сообщение предоставлено компанией Dr. BEK. & KAuLEN CHEMIXSCHE FABRIK G.M.B.1H., немецкой
компанией из Лёвениха, недалеко от Кёльна на Рейне, Германия.
Я, Герберт Амиос Кор, подданный короля Великобритании, из компании Messrs.
Компания Cope & Co., расположенная по адресу: 65 Victoria Street, London, S.W. 1, настоящим заявляет о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Известно, что для производства травленых фотопечатных форм используются сенсибилизированные слои,
состоящие из раствора шеллака, сенсибилизированного с помощью растворов хроматов. Полученные с
помощью материала такой природы t5 копии могут быть немедленно подвергнуты процессу травления,
необходимому для подготовки форм к печати, без необходимости сильного нагрева металлической пластины,
так называемого «прожига», который требуется для достижения устойчивости к кислотам при использовании
слоев хромового желатина, поскольку такой нагрев значительно снижает прочность цинковых пластин, обычно
используемых по экономическим соображениям.
Для этой цели было предложено использовать аммиачный раствор шеллака.
Однако было обнаружено, что такой раствор не сохраняет свою консистенцию в течение длительного времени
по сравнению со временем, необходимым для испарения аммиака, и, следовательно, время, необходимое
для проявления изображения на пластине, значительно варьируется в зависимости от изменяющегося
состава раствора шеллака.
Растворы шеллака, содержащие больше аммиака, легче растворяются в растворителях (спирте, одно- или
многоатомном спирте с соответственно большей молекулярной массой или других растворителях для
шеллака), тогда как растворы с меньшим содержанием аммиака растворяются в них хуже и, следовательно,
требуют соответственно более длительного времени проявления. Ввиду того, что используемые растворы не
всегда могут быть плотно закрыты и защищены от воздействия воздуха, их растворимость будет постепенно
все больше и больше снижаться вследствие уменьшения основности, вызванного летучестью аммиака.
Аналогичное явление будет наблюдаться и в том случае, если вместо аммиака для растворения шеллака
использовать другие летучие щелочные вещества, например, метиламин. 55 Настоящее изобретение
устраняет эти недостатки. Для этой цели для растворения шеллака используются щелочные реагирующие
вещества, которые не летучи при комнатной или нормальной температуре. 60 В данном случае в первую
очередь необходимо учитывать фиксированные щелочи, например, гидроксид натрия и гидроксид калия.
Но также могут быть использованы их щелочные реагирующие соли, такие как сода, в частности.
Поскольку щелочная сила таких растворов остается постоянной, свойства этих растворов не изменяются, что
обеспечивает необходимую однородность и надежность при обработке и подготовке печатных форм.
Кроме того, было установлено, что абсолютная стабильность растворов в процессе их превращения в так
называемые холодные эмалевые слои может быть достигнута только в том случае, если для сенсибилизации
растворов хроматами или бихроматами также используются только соли нелетучей щелочи. Если, например,
для сенсибилизации используется хромат (или бихромат) 80 летучей щелочи, например, аммиака, то в
результате испарения аммиака будет постепенно происходить потеря щелочи, и эта постепенная потеря
аммиака приведет к необходимости постоянно увеличивающихся периодов проявления изображения, даже
если для приготовления растворов шеллака использовалась фиксированная щелочь или ее щелочные
реагирующие соли. Применение более высоких температур, естественно, ускоряет потерю аммиака из
растворов.
Именно по этой причине сенсибилизация растворов шеллака в соответствии с настоящим изобретением
осуществляется с помощью хроматов или бихроматов нелетучей щелочи, например, гидроксида натрия или
гидроксида калия. Это также обеспечит сенсибилизированным растворам абсолютную стойкость и
однородность в проявлении изображений для печатной формы, а также абсолютную независимость от любых
колебаний температуры.
ПРИМЕР.
Грамм карбоната натрия растворяют в 2 литрах воды. Этот раствор используется для растворения 500
граммов шеллака. Для сенсибилизации полученного таким образом раствора шеллака используют раствор 15
граммов бихромата калия в 100 граммах воды. Полученный таким образом сенсибилизированный раствор
будет оставаться неизменным в течение длительного периода времени, и, следовательно, слои,
образующиеся с помощью этого раствора на металлических пластинах или подобных поверхностях после
экспозиции, будут формироваться равномерно и в течение постоянных периодов времени.
Если необходимо сенсибилизировать раствор шеллака хроматом вместо биэромата, то к 100 граммам
указанного выше раствора биэромата калия можно, например, добавить около 5 граммов каустической соды.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено
для 30
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_418946.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=418946&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB418946A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА -
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Германия): январь. 6, 1933.
418,946 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): январь. 8, 1934. № 684/34.
Завершено: ноябрь.
2,
1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения, касающиеся. Производство кабелей с резиновой изоляцией.
Мы, компания SIEMENS-SCiiHuOKERTWER1IE AKTIErXGESELLSCHAF'r, немецкая компания из
Берлина-Сименсштадта, Германия, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное
изобретение относится к усовершенствованиям в производстве кабелей с резиновой изоляцией.
Если кабели с резиновой изоляцией, например, состоящие из нескольких жил с резиновой изоляцией,
проложенные в воде, настолько сильно повреждены, что вода проникает внутрь кабеля, изоляция страдает не
только в месте повреждения, но и на обширных участках кабеля по обе стороны от него, поскольку
проникающая в этом месте вода течет вдоль внутренней поверхности кабеля между жилами с резиновой
изоляцией. При этом кабели с резиновой изоляцией, будучи водонепроницаемыми в поперечном
направлении, не всегда таковыми являются в продольном направлении. Когда продольная
водонепроницаемость достигается известным методом путем впрыскивания резины в полые пространства
между проводниками, расположенными на некотором расстоянии друг от друга, получаются слишком большие
поперечные сечения кабеля, которые, в частности, в случае многожильных магистральных коммуникационных
кабелей, были бы значительно больше.
Уже известно, что для обеспечения водонепроницаемости в продольном направлении многожильных кабелей
с резиновой изоляцией, не содержащих отдельных групп жил, жилы с резиновой изоляцией скручивают
настолько плотно, что резиновые покрытия всех жил, изменяя свою форму, плотно прилегают друг к другу без
зазоров, а затем вулканизируют резиновую изоляцию жил. Если бы потребовалось использовать этот процесс
для производства кабелей, в которых жилы должны быть расположены в отдельных группах, например, в
определенном положении относительно друг друга, особенно необходимом для магистральных кабелей,
существовала бы опасность того, что при скручивании жил в отдельные группы образуются пустоты, которые
впоследствии невозможно будет заполнить.
Этот дефект преодолевается методом 55 согласно изобретению, в котором отдельные жилы также
скручиваются в еще пластичном и деформируемом состоянии резиновой изоляции и вулканизируются только
впоследствии, причем метод 60 характеризуется тем, что отдельные жилы скручиваются в одну или несколько
групп жил вместе с отдельными наполнителями или запасными нитями, которые полностью или, по крайней
мере, по большей части заполняют 65 пустоты, остающиеся между жилами, соприкасающимися друг с другом
в группе или группах жил, и с введением разделительных сред, таких как тальк, мел, рисовая мука или 70 тому
подобное, между отдельными жилами и наполнителями, при этом жилы и любые группы жил, уже скрученные
вместе, формируются либо путем деформации под давлением при нанесении вулканизационного покрытия
7T, состоящего из оболочки кабеля или специальной втулки, в требуемую форму поперечного сечения
готового кабеля, либо в такую форму при производстве жил или групп жил, а затем резиновая изоляция
вулканизируется.
Для вулканизации кабель покрывается оболочкой, которая может состоять из металла или волокнистого
материала.
Вулканизационная оболочка может оставаться в качестве водонепроницаемого защитного покрытия на
кабеле, или же она может быть удалена с кабеля после завершения вулканизации.
Кабель, изготовленный в соответствии с изобретением, имеет то преимущество, что 90 отдельных жил, пар
жил и тому подобного, покрытых резиной, настолько плотно спрессованы в готовом кабеле, что даже при
самом высоком давлении отсутствуют промежуточные пространства, проницаемые для воды. 95
Разделительные слои из талька или другого вещества предотвращают плотное соединение отдельных
резиновых слоев, благодаря чему различные проводники, пары проводников и тому подобное, а также вставки
из наполнителя и общая резиновая изоляция могут быть легко разделены друг от друга на концах кабельных
секций при соединении секций при прокладке кабеля или по любым другим требованиям. 105 Резиновые
смеси, которые довольно пластичны 4We..
но они плотные и прочные по структуре, поэтому лучше всего подходят для изготовления резиновых
покрытий. Для нанесения разделительной среды могут быть использованы известные методы. Однако
следует позаботиться о том, чтобы разделяющие материалы, такие как, например, порошок мела или рисовая
мука, наносились очень тонким равномерным слоем, избегая образования комков или скопления
разделяющего материала. Предпочтительно, резиновые изоляционные сердечники протягивают через смесь
мела или талька с водой. Таким образом достигается равномерное покрытие проводника разделительными
материалами.
Чтобы избежать ухудшения качества резиновой изоляции из-за воздействия воды, проводник, покрытый,
например, тальком, пропускается через нагревательные трубки, в которых испаряется оставшаяся вода; при
желании такой нагрев может доводить до легкой вулканизации резины.
Кабель изготавливается путем объединения невулканизированных или не полностью вулканизированных
резиновых сердечников после нанесения на каждый отдельный сердечник слоя, например, талька, с
резиновым покрытием, нанесенным на экструзионном или покрывающем станке. В зависимости от желаемой
конструкции кабеля, отдельные жилы могут быть скручены друг с другом различными способами. Если,
например, необходимо изготовить магистральный коммуникационный кабель, состоящий из шестнадцати
проводников, то четыре проводника можно объединить в четырехжильный кабель и скрутить после нанесения
разделительного материала вокруг резинового сердечника, причем резиновый материал должен быть
невулканизированным и еще пластичным. Каждый изготовленный таким образом квадрокоптер после
нанесения разделительных материалов снова покрывается резиной. Отдельные четырехжильные элементы,
снабженные резиновыми покрытиями, могут, в свою очередь, быть скручены с применением разделительных
материалов вокруг резинового сердечника, при желании содержащего один или несколько проводников, и
заключены в резиновое покрытие, образующее оболочку.
Все описанные операции проводятся, пока резина еще находится в пластичном состоянии. При такой
подготовке сердечника кабеля внешнее покрытие наносится под давлением. В качестве покрытия может
выступать, например, ленточная обмотка или металлическая оболочка, такая как свинцовая или листовая
металлическая оболочка. Давление, оказываемое при нанесении покрытия, настолько велико, что
пластиковая резина смещается и заполняет любое пространство, остающееся между различными
сердечниками и окружающей оболочкой. Давление на весь сердечник кабеля или на сердечник кабеля в
свинцовой оболочке может быть дополнительно увеличено путем пропускания всего сердечника или
сердечника в свинцовой оболочке через прижимные ролики прессового аппарата, в результате чего
сердечник или свинцовая оболочка сжимаются до максимальной степени. Отдельные резиновые сердечники,
пары сердечников и тому подобное таким образом изменяются по форме, так что на внутренних участках они
приобретают угловатую форму, а на внешних – сегментообразную. Полученный таким образом кабель
вулканизируется под ленточной обмоткой, 75 свинцовой или листовой металлической оболочкой известным
способом, который может, например, осуществляться в вулканизационных емкостях с использованием
горячего воздуха, пара, инертных газов, металлических ванн или электрического тока, протекающего через
проводники или оболочку.
Отдельные резиновые сердечники, пары резиновых сердечников и вставленный наполнитель, согласно
описанному выше методу производства, приобретают свою окончательную форму только после нанесения
текстильной или металлической оболочки под высоким давлением, используемым при таком нанесении.
Однако желаемую форму поперечного сечения жил или групп жил в готовом кабеле можно также получить на
этапе их производства, например, при изготовлении изоляции жил, путем пропускания жил под давлением
через ниппели соответствующей формы. Экструзионная машина, производящая резиновые покрытия 95,
может также быть снабжена экструзионным мундштуком, форма которого соответствует требуемому сечению.
Изобретение может быть применено к производству подводных кабелей с резиновой изоляцией всех видов,
например, для магистральной передачи речи или других целей магистральной связи. Продольно
водонепроницаемый кабель, изготовленный в соответствии с изобретением, обладает 105 особыми
преимуществами, поскольку участок такого кабеля может быть вставлен в кабели с воздушной пароизоляцией
или свинцовые кабели, предпочтительно в магистральные сигнальные кабели и другие магистральные
сигнальные кабели, и, таким образом, служить водонепроницаемыми заглушками для кабеля с воздушной
пароизоляцией, который не является продольно водонепроницаемым, предотвращая тем самым продольное
течение любой жидкости, которая может проникнуть в кабель. t5 Кабель, изготовленный в соответствии со
способом, составляющим изобретение, показан в качестве примера на прилагаемом чертеже, на котором:
Рисунок 1 показывает в перспективе один конец 120 кабеля с разделенными жилами и проводниками; Рисунок
2 показывает поперечное сечение кабеля, а Рисунок 3 показывает поперечное сечение 125 собранных жил
кабеля до сжатия и вулканизации.
Обращаясь к чертежу, внутренний резиновый наполнительный сердечник 2 кабеля содержит проводящий
провод 3, а вокруг сердечника 130 418,946 418,946 расположены четыре многожильных провода, каждый из
которых состоит из четырех проводников. Каждый кабельный блок состоит из внутреннего резинового
наполнителя или запасного жгута 4 и четырех проводников 5, расположенных вокруг него, причем каждый
проводник 5 снабжен резиновой оболочкой 6, а резиновая оболочка 7 закрывает четыре проводника блока,
скрученных вместе вокруг сердечника 4. Многожильные четырехжильные проводники окружены резиновой
оболочкой или защитной оболочкой 8, общей для всех групп проводов.
Поверх резиновой оболочки наносится вулканизационная оболочка 9 из свинца.
На рисунке 2, демонстрирующем поперечное сечение готового кабеля, четко видны угловое сечение
направленных внутрь участков, а также секторообразная внешняя часть отдельных четырехжильных отрезков
и сердечник прямоугольного сечения. Подобно тому, как эти четыре квадрата 7 расположены и
сформированы вокруг сердечника 2, точно так же четыре отдельных проводника 5, 6 расположены и
сформированы вокруг сердечника 4 в отдельных квадратах.
На рисунке 3, показывающем поперечное сечение кабеля до нанесения вулканизационной оболочки,
наглядно видно, как отдельные провода все еще окружены резиновыми покрытиями круглого сечения.
Вставки в сердечник также имеют круглое сечение. Различные виды изоляции принимают формы, показанные
на поперечном сечении на рисунке 2, только из-за давления, возникающего при нанесении вулканизационной
оболочки.
На рисунке 1 также четко видна угловатая форма направленной внутрь части и секторообразная внешняя
часть резиновой изоляции четырехгранников.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_418947.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=418947&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB418947A
[]
UIT2EG3EVEN DEN,
Соседние файлы в папке патенты