Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10797
.pdf
зазором толщиной диафрагмы, а также к стенкам каналов, расположенным на большем расстоянии.
5.5 В устройствах, соответствующих изобретению, это преимущество сведено к минимуму за счет
формирования стенок прохода полностью или частично из изоляционного материала рам. Между которыми
встроены электроды. Даже когда электроды всё ещё являются частью стенки канала, такая часть очень мала.
Поэтому особенно выгодно полностью извлечь электроды из стенки канала 6.5; согласно одному из вариантов
конструкции изобретения, они вдавливаются в вышеупомянутый паз рамы электрода.
Пример разлагающего устройства согласно изобретению, в котором 70 электродов расположены
параллельно, а образовавшиеся таким образом группы расположены последовательно, показан на
прилагаемых чертежах. На фиг. 1 показан разрез разлагающего устройства вдоль продольной оси сосуда
высокого давления, на фиг. 2 показан разрез поперечно ионатоацинальной оси разлагающего устройства
через кислородную рамку. 80 На рис. 3 показан аналогичный разрез гидрогеологической плоскости, на рис. 4
показана диафрагма на боковой возвышенности.
На рис. 5а показан кислородный электрод в проекции сбоку под углом 8,5°.
На рис. 5b показан водородный электрод в боковой проекции, на рис. (a) показан кислородный электрод в
верхней плоскости, на рис. 6b показан водородный электрод в верхней плоскости.
Как видно из рис. 1, одна группа электродов состоит из четырех водородных рамок 1, каждая из которых
снабжена двумя водородными электродами 9, 2, трех кислородных рамок 3, каждая из которых снабжена
двумя кислородными электродами 4, и двух более узких кислородных рамок 5, каждая из которых...
снабжен кислородным электродом 4 и дополнительным электродом 6, восемью схемами 100 7 и замыкающей
пластиной 8.
На рис. 2 показана кислородная рамка.
В правом верхнем углу расположен основной канал сбора водородного электролита 9, а под ним – канал
сбора водородного электролита 10, в то время как слева, на том же уровне, находится основной канал сбора
кислородного электролита 11 и канал сбора кислородного электролита 12. 11( В правой части нижней панели
показан основной канал подачи электролита 13 и канал подачи группового электролита 14 для камер
генерации водорода, а на том же уровне слева — основной канал подачи электролита 1.5 и канал подачи
группового электролита 16 для камер сбора электролита, генерирующих кислород.
В кислородных каркасах групповые проходы 12 и 1G имеют значительно расширенные соединения с
(девятками 17 и 18), которые ведут к середине каркаса.
В группах проходов 10 и 14 водородных рамок, показанных на рис. 3, имеется 125 аналогичных
соединительных элементов 19 и 20, ведущих к камере электролита внутри рамки. Водородные каркасы имеют
точно такую же конструкцию, как и кислородные каркасы. Они повернуты только на 130 421i,310–180 градусов
относительно своих вертикальных центральных осей, при этом соединительные каналы 12, 17 и 16, 18
расположены со стороны водорода.
Рамка дополнительно снабжена с обеих сторон канавкой 21 или 22, соответствующей контуру электродов 4
или 2 (см. рис. 5а, 5б), причем эти канавки расширяются в сторону, образуя канавку 23 или 24, проходящую по
всей ширине рамки. Глубина канавки соответствует толщине электродов или несколько меньше, так что
электрод, помещенный или вдавленный в канавку, равномерно совпадает с другими поверхностями рамки.
Таким образом, клеммы питания cuire.t, или 26 электрода, расположены в канавке 23 или 24.
Электрод может быть снабжен в трех точках, обозначенных точками a, b, c и d, e, f на рис. 5a, 5b
соответственно, небольшими приваренными или выбитыми выступами, которые при вдавливании электрода в
раму проникают внутрь и, таким образом, прочно удерживают электрод и раму вместе.
Рамки, показанные на рисунках 2 и 3, имеют пазы 23 и 24 на той же стороне, а также соответствующие
соединительные отверстия 17, 18 или 19, 20, и половина всех кислородных и водородных рамок
сконструирована таким образом. Однако вторая половина кислородных и водородных рам снабжена канавкой
23 или 24 без изменения конструкции с другой стороны. Как будет показано на рис. 5a, 5b, 6a, 6b, клеммы
питания 25 и 26 кислородного и водородного электродов расположены попеременно на противоположных
сторонах, то есть в одном случае справа, а в другом — слева от корпуса ячейки, в то время как
соответствующие каналы для газообразных веществ всегда находятся на одной стороне, то есть, например,
каналы для кислорода расположены слева, а каналы для водорода — справа.
Каждая водородная рамка 1, кислородная рамка 3, а также меньшие кислородные рамки 5 снабжены с обеих
сторон электродами 2, 4 и 4 и 6, которые крепятся к рамке, например, путем прижима. Эти электроды не
только удерживаются и поддерживаются рамой по периферии, но и относительно опираются на свободно
открытые поверхности. Например, это достигается путем закрепления на одной половине кислородных
электродов 4 двух полосок листового металла 27 (рис. 2), расположенных ребро и идущих вертикально от
электрода, например, путем поворота их концов на 90 градусов и электросварки к электроду. Ширина этих
полос из листового металла равна толщине y рамы в группах или, предпочтительно, h несколько больше y,
так что, например, когда y в случае кислородных электродов составляет 2 или 3 мин, ширина полос из
листового металла 27 составляет примерно от 2,1 до 2,2 или от 3,1 до 3,2 мм. 70 К одной половине
водородных электродов 2 прикреплены три полоски листового металла 29 (рис. 3) в положении, показанном
на рисунках.
Шб, 6б. Предположим, что толщина водородной рамы составляет 4 или 6 мм. В канавке 75 эти полосы из
листового металла имеют ширину от 4,1 до 4,2 или от 6,1 до 6,2 мм.
В случае разлагающих устройств высокого давления уменьшение толщины рамы 80, основанное на
уменьшении объема газа, происходящем с увеличением давления, то есть на глубинных размерах
поперечного сечения, известно и уже использовалось.
Толщина рамы y, то есть глубина электролитной камеры или площадь поперечного сечения ячейки, может
быть уменьшена в устройствах с разложением при низком давлении 90, а в устройствах с разложением при
высоком давлении 90, то есть сделана очень малой относительно высоты ячеек, за счет придания
циркулирующему электролиту скорости, превышающей обычную 95. Это имеет существенное преимущество,
поскольку выделяемое тепло передается большему количеству циркулирующего электролита, и,
соответственно, электролит в этом процессе не нужно охлаждать до такой степени, как в обычном процессе
100. Таким образом, становится возможным возвращать электролит в ячейки при сравнительно более
высокой температуре, что повышает эффективность.
Поэтому использование этой ускоренной циркуляции в устройствах, разлагающих вещества под давлением,
представляет собой особое преимущество (105).
Длина всех металлических полосок листового металла подбирается в соответствии с боковыми верхними и
нижними ограничивающими линиями электродов таким образом, чтобы поддерживалось определенное и
достаточное расстояние от этих ограничивающих линий. При сборке эти распорные планки прижимаются к
электроду, диафрагме и другому электроду, расположенному за диафрагмой, в результате чего электроды и
диафрагма слегка искривляются, благодаря чему электроды плотно прилегают к диафрагме. Благодаря
механической защите диафрагмы, обеспечиваемой этим устройством, достигается дальнейшее повышение
эффективности и чистоты газа.
Стержни не должны доходить до внешних ограничительных линий, иначе дуговой разряд 125 будет
распространяться до этой точки и по-прежнему будет либо передаваться на саму раму, что нежелательно,
либо, если рама очень прочная, вызовет грубые и острые изгибы и трещины в электродах 130 421,310, что
будет крайне вредно с точки зрения требуемого унифицированного соединения.
Расстояние между концевыми точками полос должно быть выбрано таким образом, чтобы обеспечить
постепенную и равномерную передачу давления на раму.
Желаемое натяжение может быть получено и другим выгодным способом: в случае электродов, которые в
целом имеют круглую форму, например, в случае показанных электродов, каждый четвертый электрод
снабжен посередине небольшим выступом, длина которого также превышает расстояние y. Если, например,
водородный электрод 2 снабжен штифтом такого типа, то два водородных электрода слегка изогнуты
посередине, так что внешне они выглядят как усеченные конусы. Поскольку последующие диафрагмы и
кислородные электроды плотно прижимаются друг к другу по периферии огнем, они также образуют дугу и
эффективно прилегают во всех точках к первым упомянутым электродам.
Вместо одной булавки посередине предпочтительно использовать круг из маленьких булавок, расположенных
близко друг к другу вокруг центра. Таким образом, удается избежать образования конической части с острием,
которым диафрагма могла бы быть проколота, и электрод, вместо того чтобы приобретать коническую форму,
получает параболическую или аналогичную форму. Предпочтительно, чтобы на водородном электроде было
предусмотрено натяжное устройство такого типа, поскольку оно может быть выполнено толще, чем
кислородный электрод, который состоит из драгоценного и, следовательно, более дорогого металла. Таким
образом достигается постепенное образование дуги, и тонкий кислородный электрод, следовательно,
работает эффективнее, чем если бы толщина кислородного электрода соответствовала толщине более
тонкого кислородного электрода.
Как уже упоминалось, водородный каркас 1 предпочтительно изготавливается вдвое толще кислородного
каркаса 3.
Конечные кислородные рамы 5, снабженные только одним электродом, непосредственно прижатым к
диафрагме, соответственно, имеют толщину, немного превышающую половину толщины кислородных рам 3.
Путем прижимания или иного закрепления двух электродов в одной раме или на ней получаются
конструктивные элементы, что обеспечивает особенно легкую и простую сборку клеточного тела, поскольку
достаточно лишь поместить диафрагму между двумя такими рамами.
В представленном примере конструкции четыре конструктивных блока для водорода и пять конструктивных
блоков для кислорода с расположенными между ними восемью диафрагмами и запорной пластиной 8
образуют группу, снабженную четырьмя большими каналами 9, 13, 11, 15 и четырьмя малыми каналами 10,
14, 12, 16.
Малые каналы в первом или последнем водородном и первом и последнем кислородном пламени соединены
с выходом частей 31, 82 и 33, 34 (см. рисунки 2 и 3) с соответствующими большими каналами, так что внизу
электролит может проходить из основных подающих каналов 75 в групповые подающие каналы, а отсюда в
отдельные камеры электролита, в то время как вверху электролит, смешанный с газом, проходит из
отдельных камер в групповые каналы 80, а отсюда в основные собирающие каналы.
Соединительные отверстия могут быть дополнительно предусмотрены полностью или частично в
закрывающих пластинах 8 (рис. 1). 85 Запорные пластины S обеспечивают доступ только к четырем основным
каналам 9, 13, 11, 15. Эти пластины, как и рамы, состоят из изоляционного материала, устойчивого к щелочи и
газу. Предпочтительно, в пластины вставлено 90 один или несколько листовых металлических вставок (не
показаны), расположенных по всему поперечному сечению. Эти вставки из листового металла
предотвращают прохождение токов даже в том случае, если изоляционная масса 9,5 запорных пластин
полностью пропитана электролитом по какой-либо причине. Контуры этих вставок из листового металла такие
же, как у запорных пластин, немного меньше или немного больше, чем у запорных пластин, а углубления для
каналов несколько больше, чем у запорных пластин, так что изоляционная масса охватывает вставки со всех
поверхностей каналов, благодаря чему вставки не имеют внешних электрических соединений.
Диафрагмы 7 имеют внешнюю форму, аналогичную рамам, показанным на рисунке I, и снабжены
углублениями для всех проходов. Поверхность вокруг каналов и кромок пропитывается, покрывается или
наносится методом напыления внутрь до всей рабочей поверхности электрода изолирующим слоем, не
подверженным воздействию электролита, чтобы предотвратить вытеснение электролита наружу. Диафрагмы
также предпочтительно могут быть меньшего размера, чем другие, и встраиваться в рамы, в этом случае
проходы в диафрагме могут быть опущены. 120 Рамки 1, 3, 5 и запорные пластины 8 могут быть вырезаны,
штампованы, спрессованы или отлиты из любого подходящего изоляционного материала. Предпочтительно
их получают из подходящей смеси методом горячего прессования 125 или путем прессования подходящей
пастообразной смеси в форму с последующим частым прессованием в машинных или плунжерных прессах,
придавая им требуемую форму, плотность и прочность. 130 из 421,310 Водородные электроды 2
предпочтительно состоят из железа и являются проницаемыми (ткани, перфорированные листы и т. д.).
Для этой цели особенно подходят перфорированные пластины. Электроды предпочтительно штампуются
целиком, с клеммами питания 25, 35 или 26, 36.
В качестве кислородных электродов предпочтительно выбирают либо никелированные железные электроды
той же конструкции, что и водородный электрод, либо, предпочтительно, перфорированные листы из чистого
никеля, полученные методом прокатки, или листы, покрытые никелем методом гальванизации.
1
.53
Могут использоваться диафрагмы различной конструкции, например, из асбестовой ткани, асбестовой пульпы
и тому подобного. Было установлено, что диафрагмы из асбестовой пульпы являются наиболее
подходящими, поскольку, помимо своей дешевизны, они также обладают преимуществом чрезвычайно
равномерного распределения линейных аоров, что особенно важно для устройств, разлагающих асбест под
давлением.
Как описано выше, отдельные электроды одинаковой полярности в каждой группе расположены параллельно,
тогда как сами группы расположены последовательно. Отдельные клеммы 25 или 26 для подачи тока
соединены болтами 37 или другими крепежными средствами с токопроводящими лентами, например,
медными стержнями 38. Одна полоса (соединяет две группы). Полосы расположены попеременно слева и
справа.
Рис. 1. Клетка 43, установленная в сосуде высокого давления. На внешних изогнутых участках рам
расположены четыре натяжных шпинделя 39, на которых через соответствующие интервалы установлены
изолирующие опорные ролики 40, например, из фарфора.
Шпиндели также снабжены средствами, которые поддерживают отдельные фарфоровые ролики в
разнесенном положении. Шпиндели могут быть изготовлены из отдельных стальных прутков или подобных им
материалов, либо, предпочтительно, состоят из ряда соединенных и относительно изолированных круглых
стальных деталей, тонких звеньев или подобных им. Шпиндели не соприкасаются с корпусом клетки 43, а
соединены с внешними прижимными пластинами 45, которые отделены от остальной части конструкции
изолирующим слоем 44.
Четыре основных канала 9, 13, 11, 15 (рисунки 2, 3) в конце переходят в круглые соединительные трубы 41
(рисунок 1).
Эти четыре трубы 41 закреплены на крышке сосуда под давлением и снабжены уплотнениями, например,
ящиками для оборудования.
Пространство между стенками сосуда высокого давления 42 и корпусом ячейки 43 заполнено изоляционным
материалом (не показан).
Опорная конструкция, как показано на рисунке, состоит из полуоткрытого железного кожуха 46, который с
очень небольшим люфтом соприкасается со стенкой сосуда под давлением. Этот корпус привинчен с начала
и конца к внешним прижимным пластинам 45, а с конца — в пазы, так что любое изменение длины 70 может
быть компенсировано сжатием корпуса ячейки.
На опорном корпусе 46 весь корпус ячейки 43 удерживается с помощью токопроводящих стержней 38 двух
групп 7a посредством опорных частей 47, которые подвижно прикреплены болтами к железному корпусу 46 в
пазах 48.
Эти опорные детали 47 взаимодействуют с фарфоровыми изоляционными элементами 49 U-образного
сечения 80 мм и удерживаются опорными элементами 50. В свою очередь, 50 членов, оказывающих
поддержку, прикреплены к 38 нынешним членам коллегии адвокатов.
Благодаря этим опорным конструкциям корпус 85-ячеечного модуля надежно защищен от перемещения во
всех направлениях.
Железный кожух 46 не обязательно должен быть особенно толстым, даже если устройства для разложения
железа имеют большую длину, поскольку он поддерживается по всей своей длине самим сосудом под
давлением и является жестким только благодаря своей форме.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, о чем мне сообщили
мои зарубежные корреспонденты, я заявляю, что
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_421311.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=421311&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB421311A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 5 мая 1933 года. 421,311 Дата подачи заявления (в Соединенном
Королевстве): 14 апреля 1934 года. № 11293/34.
Полное техническое задание принято. 18 декабря 1934 г.
ПОЛНОЕ ОПИСАНИЕ. Усовершенствования в области точильных камней. Я, Эрих Маркс, проживающий по
адресу: Гутлойтштрассе, 75, Франкфурт-на-Майне, Германия, гражданин Германии, настоящим заявляю о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к производству цилиндрических хонинговальных инструментов, и его целью является
новый способ фиксации камней в губках или креплениях, в которых они закреплены, обеспечивающий лучшее
сцепление крепления с камнем и предотвращающий его выламывание.
В данной области техники хорошо известно крепление хонинговальных камней в U-образной или
каналообразной конструкции с помощью самозатвердевающего связующего вещества, которое вводится в
пространство между хонинговальным камнем и креплением. Согласно данному изобретению, связующее
вещество вводится в указанное пространство под относительно высоким давлением.
Введение связующего вещества, которое может состоять, например, из расплавленного свинца, олова или
подобного вещества, или сплава аналогичного характера, под достаточно высоким давлением, позволяет
части этого вещества проникнуть в поры той части камня, которая находится между боковыми стенками
крепления, обеспечивая таким образом прочное и долговечное соединение между камнем и связующим
веществом. Преимущество нового процесса заключается в том, что камень невозможно выбить из оправы.
Даже если камень треснет, его осколки не смогут отделиться, а останутся на месте в связующем веществе,
так что треснувший камень сможет продолжать использоваться. Новая технология также позволяет сделать
боковые стенки оправы ниже, или, другими словами, уменьшить глубину вставки камня в оправу, так что
большая часть камня выступает из оправы, и камень, таким образом, может использоваться до тех пор, пока
не износится в большей степени.
Таким образом, применение данного процесса увеличивает срок службы шлифовальных инструментов.
Ниже подробно описан способ выполнения процесса и используемые для этого устройства со ссылкой на
прилагаемые чертежи.
На рисунках 1 и 2 показаны две половины формы в анфас.
На рисунках 8 и 4 представлены поперечные сечения половин формы, выполненные по линии 55 III-III на
рисунке 1 и IV-IV на рисунке 2 соответственно.
Рисунок 5 представляет собой поперечное сечение закрытой формы с установленным креплением и камнем
по линии V-V на рисунках 1 и 60 2, в увеличенном масштабе; рисунок 6 представляет собой вид сбоку
литейного аппарата; рисунок 7 представляет собой детальный вид рабочего механизма литейного аппарата
65° в увеличенном масштабе; и рисунок 8 представляет собой продольное сечение нагреваемого контейнера
для связующего вещества со встроенным цилиндром высокого давления. 70 Двухсоставная форма 1, 2 из
которых имеет канавку 5, в которую входит U-образное крепление 3 для точильного камня 4. Из канавки 5
через стенку 7,5 половины 1 формы проходят три отверстия 6, 7 и 8, два внешних из которых 6 и 7 служат для
размещения направляющих штифтов 9 и 10, выступающих за пределы крепления 3. Эти направляющие
штифты 9, 10 проходят через пол монтажного элемента 3 и выступают в него на определенное расстояние (8).
Противополость 2 имеет углубление 13, предназначенное для размещения выступающих боковых стенок 11,
12 крепления 3, и паз 14 для размещения хонинговального камня 4.
85 Две половины формы 1 и 2 снабжены каналами 16 и 17 соответственно, которые служат для циркуляции
охлаждающей среды и соединены с соответствующими трубами, например, водопроводными трубами,
посредством соединений 18, 19 и 20, 21 соответственно. На узком конце половин формы, противоположном
тем, в которых предусмотрены соединения 18, 19 и 20, 21, от канавки 5 и углубления 13 соответственно
отходят полуконические канавки 22, 23, которые при закрытии формы образуют воронкообразный входной
канал для жидкого связующего вещества. Для обеспечения правильного относительного положения
половинок формы в закрытом состоянии, половинки 1 и 2100 снабжены выступающими штифтами 24
соответственно. Эти штифты 24, 25 расположены по диагонали и при закрытии формы входят в
соответствующие углубления 26, 27.
Для выполнения нового процесса крепление 3 помещается в паз 5 формы 421t,311, половина 1, а
хонинговальный камень 4 помещается в углубление 14 в другой половине 2. Затем две половины
соединяются, и форма закрывается (рис. 5).
Направляющие штифты 9, 10, выступающие с внутренней стороны крепления 3, поддерживают
хонинговальный камень 4 и удерживают его положение относительно крепления. Смещение крепления 3
предотвращается за счет зацепления его боковых стенок 11, 12 и паза 13. Жидкое связующее вещество —
например, расплавленный оловянный сплав — теперь подается под давлением через входную воронку 22, 23.
Это заполняет пустоты в форме, а часть материала также проникает в поры хонинговального камня,
обеспечивая прочное и долговечное соединение между камнем и креплением.
Как показано на рисунке 5, точильный камень перекрывается боковыми стенками крепления 3 лишь на
небольшую долю своей общей высоты. Однако этой небольшой глубины проникновения достаточно при
использовании нового процесса, чтобы обеспечить надежное сцепление с камнем.
Введение связующего вещества под давлением в форму может быть осуществлено с помощью аппарата,
показанного на рисунках 6-8.
Две пластины 31, 34, соединенные параллельными стержнями 32, 33, подвижно установлены на опорной
пластине 28 с помощью штифтов 29, закрепленных в подшипниковых кронштейнах 30. Половина формы 1
крепится к пластине 31 с помощью опор 35, 36. В пластине 31 также размещен направляющий элемент 37, в
который вставлен стержень 38, который может быть перемещен в сторону половины формы 1 с помощью
ручного рычага 39. При таком выдвижении вперед стержень 38 входит в центральное отверстие 8 в половине
формы 1, а затем выталкивает крепление 3 из половины формы.
Коромысло 40, соединенное с рычагом 42 посредством звена 41, может скользить по стержням 32, 33. Рычаг
42 шарнирно закреплен на пластине 34 и имеет рукоятку 43.
Крепление 40 удерживает половину формы 2 опорами 44. Между пластиной 34 и ярмом 40 на кронштейне 45,
поддерживаемом пластиной 34, расположен стержень 46, который проходит через отверстие в ярме 40 и
несет на своем конце поперечную планку 47 с шестью выступающими штифтами 48. Эти штифты 48
расположены таким образом, что при перемещении ярма 40 к пластине 34 они входят в отверстия 15 в
половине формы 2 и выталкивают крепление из половины формы 2, причем этот процесс осуществляется
после операции литья. Пружина 49, натянутая на стержень 46, служит для удержания формы 1, 2 в закрытом
положении. Детали 31, 32, 33, 34 могут вращаться вокруг штифтов 29 с помощью рабочего рычага 50,
шарнирно соединенного с пластиной 31 и поворачивающегося относительно рамы 28 аппарата в точке 51. С
одной стороны вращающейся рамы для крепления пресс-формы, образованной деталями 31, 32, 33, 34,
расположен рабочий вал 53, установленный в подшипнике 52, который может вращаться от ленточного
кривошипа 56 через зубчатые колеса 54, 55. Рабочий вал 53 несет барабан 58 с канавкой 57 для винтового
кулачка, а также кулачковый диск 59.
Рабочий рычаг 50 (70) входит в зацепление с винтовой канавкой 57 барабана 53 и, таким образом, совершает
колебательные движения, раскачивая раму 31, 32, 33, 34.
Контейнер 61 (рис. 8) для связующего вещества установлен на опорной плите 28 позади поворотной рамы 75
31, 32, 33, 34. Контейнер 61, открытый сверху, может нагреваться горелкой 62, расположенной под ним, и
содержит цилиндр 63, в котором работает поршень 64. Цилиндр соединен с контейнером 61 (80) через
отверстия 65 и с выходным патрубком 67 на внешней стороне контейнера через канал 66. Поршень 64
установлен на несущем рычаге 68, который шарнирно закреплен на опоре 69 на основании 85 пластины 28 и
опирается на ролик 70, прижимаясь к кулачковому диску 59. Подпружиненный тяговый стержень 71,
прикрепленный к несущему рычагу 68, обеспечивает контакт между роликом 70 и кулачковым диском 59, при
этом один конец пружины 72 90 упирается в опорную пластину 28, а другой конец воздействует вниз на
стержень 71.
Принцип работы устройства следующий: после того, как крепление 3 95 помещено в половину формы 1, а
хонинговальный камень 4 — в половину 2, форма закрывается перемещением рукоятки 43, при этом ярмо 40
перемещается влево (см. рис. 6). Затем, вращая рукоятку 56, рама 31, 100, 32, 33, 34 поворачивается внутрь
рычагом, приводимым в действие канавкой кулачка 57 в барабане 58, до тех пор, пока входная воронка 22, 23
формы 1, 2 не упрется в выходное сопло 67. В то время как барабан 58 вращается, кулачковый диск 59 также
вращается таким образом, что как только воронка 22, 23 плотно прилегает к соплу 67, несущий рычаг 68
поднимается и, таким образом, толкает поршень 64 вниз в цилиндре 110 63. Поршень 64 в процессе своего
движения закрывает отверстия 65, а затем проталкивает жидкое связующее вещество, захваченное в
цилиндре 63, через сопло 67 в форму.
После завершения процесса литья поршень 64 поднимается в цилиндре 63 путем изменения направления
вращения кривошипа 56, так что отверстия 65 открываются, и в цилиндр может поступать дополнительная
жидкость-связующее. Одновременно с этим 120-миллиметровый слой материала отводится от сопла 67.
Затем форма открывается путем воздействия на нее рукояткой 43 и рычагом 42. Для того чтобы
хонинговальный камень 4, закрепленный в креплении 3, не застревал в половинке 2 формы 125, штифты 48
входят в отверстия 1,5 при разделении половин формы 1 и 2 и выталкивают крепление 3 с камнем 4 из
половинки 2. Однако, если готовый инструмент 3, 4 застрянет в половине формы 1, 130 421,811, его можно
вытолкнуть, продвинув вперед стержень 38 с помощью ручного рычага 89.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я утверждаю, это: 1. Способ закрепления хонинговального камня в U-образном креплении с помощью
фиксирующего связующего вещества, заключающийся во введении связующего вещества в пространство
между хонинговальным камнем и креплением, характеризуется тем, что связующее вещество вводится в
пространство между хонинговальным камнем и креплением под относительно высоким давлением,
достаточным для того, чтобы часть связующего вещества проникла в поверхности хонинговальных камней,
расположенных вплотную к U-образному креплению.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_421312.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=421312&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB421312A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 18 апреля 1933 года.
421,312 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 18 апреля 1934 года. № 11711/34.
Полное техническое задание принято: декабрь. 18, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствованный процесс и устройство для газификации топливной пыли.
Мы, Геза Сиела, проживающий по адресу: Будафоки-ут 52, Будапешт I, Венгрия, и Артур Розинек,
проживающий по адресу: Фуге-учча 4, Будапешт II, Венгрия, оба являющиеся гражданами Венгрии,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к процессу и аппарату для полной или частичной газификации топливной
пыли, особенно угольной пыли, состоящей из частиц различного размера, например, около 0-5 мм, согласно
которому перегонка и газификация угольной пыли, поступающей в газификационную камеру, происходит в
восходящем потоке газа, предпочтительно способом, описанным, например, в британской патентной
спецификации 255857, в непрерывной циркуляции через газификационную камеру в подвешенном состоянии
и прилегающий пылеулавливающий фильтр, из которого раскаленная коксовая пыль повторно вводится 2,5 в
восходящий поток газа газификационной камеры. Следует понимать, что для обеспечения интенсивной
газификации коксованной угольной пыли и отделения клинкера от пыли необходимо поддерживать высокую
температуру в помещении, где происходит газификация. Однако такая температура будет вредна для стенок
верхней части газификационной камеры, а также пылеулавливающей камеры и, кроме того, вызовет перегрев
клинкера.
Целью данного изобретения является...
Устранить указанные выше недостатки, несмотря на использование высоких температур газификации.
Согласно данному изобретению, генераторные газы, образующиеся при достаточно высокой температуре,
чтобы обеспечить текучесть взвешенных частиц клинкера и интенсивную газификацию взвешенных
раскаленных частиц кокса, охлаждаются до безвредной температуры с помощью свежей угольной пыли,
вводимой или подаваемой в верхнюю часть газификационной камеры, предпочтительно напротив потока
генераторных газов в пылеулавливающую камеру, при этом указанная свежая угольная пыль одновременно
коксуется. Таким образом, в верхней части газифицирующей камеры, в направлении 55, расположено
устройство, выступающее практически горизонтально, для подачи свежей угольной пыли, предназначенное
для создания в высоте входного канала пылеулавливающей камеры, на определенном расстоянии от верхней
части газифицирующей камеры, сетки для угольной пыли, которая разделяет газифицирующую камеру на два
наложенных друг на друга пространства, верхнее из которых имеет для газов, поступающих в
пылеулавливающую камеру, поперечное сечение, практически равное поперечному сечению последнего.
Таким образом, в камере газификации 70, особенно в ее нижней части, может поддерживаться достаточно
высокая температура, чтобы обеспечить интенсивную газификацию закоксованных раскаленных частиц угля и
обеспечить достаточную текучесть клинкера, позволяющую частицам расплавленного клинкера соединяться в
75 сравнительно крупных капель. В результате большая часть клинкера будет попадать непосредственно в
камеру газификации и через ее нижнее отверстие в пространство для сбора клинкера, 80 так что лишь
сравнительно небольшая часть клинкера будет перенесена в камеру пылеулавливания. Сетка из свежего угля
защищает верхнюю часть газификационной камеры от излучаемого тепла 85 зоны сгорания, а также от
взрывного пламени и охлаждает газы, образующиеся в газификационной камере, до того, как они достигнут
пылеулавливающей камеры, так что выделяющиеся частицы клинкера 90 и частицы коксовой пыли остаются
в рыхлом состоянии и не застывают в комок.
На прилагаемом чертеже в качестве примера показан газогенератор угольной пыли, соответствующий
изобретению.
На чертеже обозначены: 1 — газификационная камера, 2 — ее дно и 3 — отверстие для подачи
газификационного воздуха. 4 — горизонтально регулируемый ползунок для регулирования площади
поперечного сечения нижнего отверстия 3. 11 — отверстие для подачи свежей угольной пыли, снабженное
выталкивающим устройством 12. Последнее приспособлено для того, чтобы направлять пыль, подаваемую
через воронку 13 в направлении A4 421,312, практически горизонтально через камеру газификации, так что
свежий уголь образует сетку 14, простирающуюся по горизонтальному поперечному сечению камеры
газификации в камеру пылеулавливания 5. Последний сообщается с газификационной камерой 1 вблизи ее
верхней части посредством отверстия 7, расположенного предпочтительно напротив отверстия 11.
Для эффективного охлаждения поднимающихся газов и защиты верхней части газификационной камеры от
высоких температур, а также для предотвращения образования скоплений клинкера в верхней части за счет
выбрасываемых вверх частиц клинкера, выбрасывающее устройство 12 или отверстие 11 располагается как
можно выше в верхней части газификационной камеры.
в соответствии с обеспечением достаточного расстояния от верхней части 6, чтобы экран 14, образованный
вылетающими частицами угля, разделял газификационную камеру на два наложенных друг на друга
пространства. Верхнее пространство 22 частично или полностью занято указанным экраном 14.
Образовавшийся при высокой температуре газ поднимается в шахте 1 и, проходя через угольный грохот 14,
попадает в пространство 22. Таким образом, теплообмен происходит в очень благоприятных условиях,
вызывая охлаждение газа и затвердевание частиц клинкера.
Охлаждение образующихся газов с помощью свежего угля не оказывает негативного влияния ни на тепловую
эффективность газогенератора, ни на температуру, достигаемую при сгорании генераторных газов. Следует
понимать, что термический и пирометрический эффект или эффективность полного сгорания никак не
изменяются, но охлаждающий эффект свежего угля снижает температуру образующихся продуктов сгорания,
а тепло, отводимое от газов, используется для коксования свежего угля.
Температура, достигаемая при сгорании газов, выходящих из пылеулавливающей камеры 5, с
использованием вторичного воздуха, такая же, как и при использовании равного объема воздуха без
промежуточного охлаждения. При подаче коксовой пыли в генератор состав и температура образующегося
горючего газа будут одинаковыми как при наличии, так и при отсутствии промежуточного охлаждения. При
использовании угля, богатого 5,5-процентными газами, состав газа, полученного с промежуточным
охлаждением, будет отличаться от состава газа, полученного с охлаждением, и будет более благоприятным,
поскольку свежий уголь перегоняется в отсутствие кислорода, то есть вне зоны сгорания газификационной
шахты.
Таким образом, промежуточное охлаждение не имеет никаких недостатков, но обладает большим
преимуществом, позволяя достигать высоких температур, 6-5 которые обеспечивают отделение клинкера в
жидком состоянии.
Согласно этому процессу, раскаленный кокс будет газифицироваться в газификационной камере при высоких
температурах, а высокая температура образующихся газов 70 будет полезно снижена за счет использования
тепла этих газов для сушки, перегонки, коксования и нагрева свежего угля до температуры раскалывания.
Форма или более или менее горизонтальное положение сита 14 может быть получено в соответствии с
условиями работы газогенератора — если для подачи угольной пыли используется вращающееся колесо —
либо путем смещения точки ввода по окружности колеса, например, с помощью регулируемой направляющей
пластины, либо путем изменения скорости вращения колеса.
Пылеулавливающая камера и газификационная камера сообщаются вблизи своих донышек посредством
канала S8, по которому коксовая пыль возвращается из пылеулавливающей камеры в газификационную
камеру. На конце канала 8, обращенном к газификационной камере, и напротив него, на конце канала S,
обращенном к пылеулавливающей камере, расположена наклонная поверхность 9, а также
возвратно-поступательный поршень 1.0, работающий непрерывно, как описано в Спецификации 95.
№ 274,110 или несколько из них, ар.
Предназначен для проталкивания коксовой пыли, собранной в камере 5, в канал S. Благодаря сопротивлению
поверхности 9, проталкивание угольной пыли осуществляется под значительным давлением, так что коксовая
пыль...
В канале 8 будет наблюдаться сильное сжатие.
Это предотвратит превышение давления газа вблизи дна газифицирующей камеры, которое превышает
давление газа 105 в пылеулавливающей камере, что приведет к выбросу коксовой пыли и потока воздуха,
поступающего через канал 8 из газифицирующей камеры, непосредственно в пылеулавливающую камеру. 110
Охлаждаемый водой скребок 16, расположенный над плунжером 10, удаляет коксовую пыль с верхней
поверхности плунжеров.
Крайне важно, чтобы ползунок 4, регулирующий ширину нижнего отверстия 3 11,5, располагался сбоку от
нижнего отверстия, рядом с возвратным каналом 8, поскольку здесь накопление коксовой пыли постоянно
поддерживается за счет заполнения поршнями 10 и удерживается в движении в направлении рабочей кромки
Соседние файлы в папке патенты