Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10706
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_422942.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=422942&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB422942A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
42294 Дата подачи заявки: 26 января 1934 г., № 2802/34.
а,? _, l " Полная спецификация принята: 22 января 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в области смазочных устройств или холодильных установок. Я, Фрэнсис Херон Роджерс,
проживающий по адресу: Бридж Хаус, 181, Куин Виктория Стрит, Лондон, E C 4, гражданин Великобритании,
дипломированный патентный поверенный, настоящим заявляю, что характер данного изобретения
(сообщение, полученное от меня из-за рубежа от компании GETRIEBEBAIU GESELLSCHIAFT MIIT
BESCHRANIKTER HAFTUNG, акционерного общества, организованного в соответствии с законодательством
Германии, по адресу: Шоссештрассе, 4, Берлин, N 4, Германия) и способ его осуществления должны быть
подробно описаны и определены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к холодильным
установкам, в которых рабочий двигатель, компрессор и масляный насос установлены в наложенном друг на
друга положении, и целью изобретения является обеспечение усовершенствованной конструкции и способа
распределения смазочного масла к различным частям приводного механизма, которые нуждаются в смазке.
Согласно изобретению, предлагается холодильный аппарат указанного выше типа, в котором приводной
двигатель вращает вертикальный коленчатый вал, от которого приводится в движение компрессор, причем
указанный коленчатый вал проходит вниз под корпус приводного механизма компрессора в отдельный
масляный резервуар и непосредственно приводит в действие насос, погруженный в масло в указанном
резервуаре и предназначенный для подачи масла под давлением к подшипникам или другим деталям,
требующим смазки.
Теперь обратимся к прилагаемым чертежам, которые иллюстрируют в качестве примеров конструкции в
соответствии с изобретением и на которых: Рисунок 1 представляет собой поперечный разрез комплектного
холодильного аппарата, Рисунок 2 показывает в большем масштабе вертикальный разрез альтернативной
конструкции насоса, Рисунок 3 представляет собой план основания устройства, показанного на Рисунке 2,
Рисунок 4 представляет собой поперечный разрез еще одной конструкции насоса и Рисунок 5 представляет
собой поперечный разрез, выполненный по линии А-А на Рисунке 4.
В конструкции, изображенной на рисунке 1, корпус приводного механизма компрессора обозначен цифрой 1 и
содержит коленчатый вал 3, который опирается на подшипники 2 и 4 на своем верхнем и нижнем концах
соответственно, причем подшипник 4 установлен во фланце 5, который закрывает верхний конец камеры 6,
выступающей снизу из корпуса приводного механизма 1. Из корпуса 1 вбок выступает цилиндр 8, содержащий
поршень 7, причем указанный цилиндр закрыт на своем внешнем конце головкой или крышкой 9. Шатун 10
соединяет поршень 7 и коленчатый вал 3.
Рабочий двигатель расположен вертикально над корпусом 1, а его якорь 11 напрямую соединен с восходящим
продолжением коленчатого вала 3. Статор 12 двигателя заключен в газонепроницаемый корпус 13,
установленный на корпусе 1. В верхней части корпуса имеется углубление, в котором расположены клеммы
14, через которые подается ток на электродвигатель.
Уплотнительное кольцо 15 плотно прилегает к валу 3 над подшипником 2 и прижимается к этому
уплотнительному кольцу диафрагменной шайбой 17 под действием пружины 16. Таким образом
предотвращается утечка газа и смазки в корпус двигателя 13 80, и последний, таким образом, имеет газо- и
маслонепроницаемое соединение с корпусом 1.
Испаритель 18 расположен под корпусом 1, к которому он соединен посредством фланца 19. Холодильная
машина установлена в охлаждаемой камере, обозначенной цифрой 22, и опирается на уплотнительное
кольцо 20, к которому прижимается фланец 19. Испаритель 18 выступает на 90 градусов через отверстие 21 в
крышке камеры 22. Нижняя часть испарителя содержит хладагент, обозначенный цифрой 23, в то время как
смазочное масло расположено в верхней части 24 95 и, поскольку оно легче хладагента, плавает на
поверхности последнего.
Трубчатая камера 6 выступает настолько глубоко в испаритель 18, что ее нижний конец всегда погружен в
смазочное масло 100. В основании трубки 6 расположен шестеренчатый насос 25, приводной вал которого 26
напрямую соединен с коленчатым валом 3, хотя между валом насоса 105 и валом 3 может использоваться
любой другой способ передачи. Это было бы необходимо, например, если бы коленчатый вал располагался
горизонтально, а не вертикально, как показано на рисунке. Основание камеры 6 выполнено в виде корпуса
насоса и закрыто крышкой 27, имеющей отверстие 28 для входа смазочного масла. В основании камеры 6
имеется выходное отверстие 29 для поступления масла в указанную камеру. Масло, подаваемое насосом 25,
находится под давлением внутри камеры 6 во время работы насоса и поступает в боковое отверстие 30,
сообщающееся с центральным отверстием 31 в валу. 3, через которые масло поднимается под давлением и
распределяется через боковые отверстия 32, расположенные в различных точках, требующих смазки.
Газы, образующиеся в испарителе 18, поднимаются внутри него и проходят через отверстия 3 во фланце 5,
попадая таким образом в корпус 1, из которого они отводятся действием поршня компрессора 7, проходя в
конечном итоге из цилиндра 8 через клапаны 34 и 35. Смазочное масло, стекающее с деталей приводного
механизма, также проходит вниз через отверстия 33 в верхнюю часть испарителя 18, в то время как масло,
проходящее вместе с хладагентом в конденсатор, возвращается в испаритель и, благодаря своей меньшей
удельной плотности, отделяется от хладагента и поднимается в часть 24 испарителя 18.
На рисунках 2 и 8 показана модифицированная конструкция маслонасоса, в которой в основании 36 камеры 6
расположена пластина 38, которая соединена с валом 26 при вращении с помощью пружинного клина 37.
Пластина 38 плотно прижата к основанию 36 с помощью пружины 39, внешний конец которой упирается в
регулируемый воротник 40, установленный на валу 26.
В основании 36 также образована полукруглая канавка 41, глубина которой уменьшается в направлении
вращения пластины 38. При быстром вращении пластины 38 масло втягивается в самую глубокую часть
канавки 41 через боковое отверстие 42 в стенке камеры 6, проходя в направлении стрелки, показанной на
рисунке 3. Вследствие уменьшения глубины канавки 41 масло находится под давлением и в конечном итоге
проходит через отверстие 43 на противоположном конце канавки 41 и попадает во внутреннюю часть камеры
6.
Для усиления сжимающего действия вращающейся пластины 38 ее верхняя поверхность, то есть
поверхность, контактирующая с основанием 36, может быть снабжена ребрами 44, которые облегчают
прохождение масла через канавку 41. Масло из камеры 6 распределяется к движущимся частям таким же
образом, как описано со ссылкой на рисунок 1.
Другой вариант конструкции масляного насоса показан на рисунках 4 и 5, в котором вал 26 снабжен у
основания несколькими выступающими трубками 45, направленными 70 косо вниз. Эти трубки соединены
своими верхними концами с центральным отверстием 31 вала 26, в то время как их нижние концы имеют
ковшеобразные отверстия 46, которые открываются в направлении 75 вращения вала 26. Во время этого
вращения масло продавливается через отверстия 46 и поднимается по трубкам, так что в конечном итоге под
давлением оно проходит к точкам смазки 80. Внутренние стенки камеры 6 могут быть снабжены
выступающими внутрь ребрами для предотвращения любого движения масла, чтобы его было легче
зачерпывать через отверстия 46. В качестве альтернативы, масло может подаваться с помощью шнекового
конвейера, который может быть соединен с нижним концом вала 3 или являться неотъемлемой частью этого
вала.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_422943.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=422943&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB422943A
[]
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Перепечатано с поправками, внесенными в соответствии с разделом 8 Законов о патентах и промышленных
образцах 1907–1932 годов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Франция): 4 апреля 1933 года.
422,943 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 1 марта 1934 г. № 6581/34.
Принято к публикации: 22 января 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Процесс карбонизации топливных брикетов. Мы, SOCIFTl DE CARBONISATION DE Mlo LIE Rs-s UR-Cuzn,
юридическое лицо, зарегистрированное в соответствии с законодательством Франции, из Мольер-сюр-Сез
(Гар), Франция, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
В британской патентной заявке №.
212,663 Предложен способ производства брикетов из смеси первичного угля или смеси спекаемого и
неспекаемого угля с минимальным количеством смолы. Смесь подвергается давлению для образования
брикетов, которые затем нагреваются до температуры на 50-100 °C выше температуры разложения
смолистых веществ в угле, то есть от 600 до 750 °C, а затем нагреваются до 900-1000 °C для удаления из них
всех летучих веществ.
Известные на сегодняшний день соответствующие процессы не позволяют одновременно удовлетворить
четыре следующих условия, необходимых для того, чтобы карбонизация агломератов антрацита стала
прибыльным и коммерчески выгодным процессом, а именно:
Цель состоит в том, чтобы получить продукт, однородный по содержанию летучих веществ, чтобы степень его
горючести была равномерной; получить карбонизированный продукт, содержащий максимальное количество
брикетов, имеющих геометрическую форму, идентичную форме исходных агломератов, и таких, чтобы эти
брикеты после карбонизации были свободны от трещин и изломов, иными словами, имели безупречный
внешний вид, требуемый для отечественной продукции; эти брикеты должны составлять 97-98 % от общего
количества полученного карбонизированного продукта; остальная часть состоит из более или менее
поврежденного карбонизированного продукта, а образование пыли должно быть практически нулевым.
Для получения промышленного выхода газа, приблизительно соответствующего показателю, полученному в
ходе лабораторного испытания (цена 11, цена 4, S 6), путем карбонизации в закрытом сосуде смеси,
соответствующей нормальному соотношению этого угля и используемого связующего вещества, при той же
температуре, которая в конечном итоге достигается в печи обработанными агломератами (55), с другой
стороны, этот газ не должен содержать более 7-8 % инертных элементов: CO и NT.
Для того чтобы потреблять минимальное количество тепла относительно тонны обработанных агломератов,
требуется 60 единиц энергии для проведения карбонизации.
Настоящее изобретение позволяет одновременно получить четыре условия, которые только что были
упомянуты.
Настоящее изобретение представляет собой 65-й процесс двухстадийной карбонизации агломератов,
состоящих из мелкодисперсного неклейкого угля и небольшой доли битума, в узкой вертикальной печи с
внешним нагревом, при этом верхняя часть 70 стенок печи нагревается снаружи до температуры от 750 до
800 °C, а нижняя — до температуры от 850 до 1100 °C; при этом сырые агломераты вводятся в эту печь 75
сверху, в массах, соответствующих примерно половине вместимости печи, одновременно с тем, как
агломераты, ранее находившиеся в верхней половине, опускаются в нижнюю половину 80 печи; при этом
агломераты, ранее находившиеся в нижней половине, выгружаются; эти операции выполняются с
интервалами времени около 1 часа, так что предварительный нагрев, которому подвергаются 85 агломераты
в верхней половине печи, приводит к тому, что сопротивление дроблению всей их массы достигает значения
того же порядка, что и у агломератов. первоначального значения и в достаточном количестве, чтобы избежать
разрушения при последующем погружении в нижнюю часть печи.
Для того чтобы понять, чем настоящее изобретение отличается от ранее использовавшихся процессов
карбонизации угольных агломератов, необходимо теперь указать его принцип действия.
Были замечены два важных факта, I 422,943 vlz:
Во-первых, чтобы предотвратить образование трещин в агломератах, их не следует помещать в печь или в
зону печи, внутренние стенки которой нагреваются до температуры выше 800 °C.
Во-вторых, эти агломераты не должны подвергаться воздействию механических факторов: давлений, ударов
или трения, до тех пор, пока в процессе термической обработки, которой они подвергаются, они не приобретут
необходимую твердость после размягчения, которому они подвергаются после помещения в печи для
карбонизации. Эта твердость увеличивается точно пропорционально повышению температуры агломератов,
что позволяет им противостоять вышеупомянутым механическим воздействиям.
Фактически, этот принцип основан на знании критических температур, которым подвергаются угольные
агломераты вышеупомянутого качества при термической обработке. Для понимания этого следует помнить,
что качество угольного агломерата определяется, исходя из его сопротивления сжатию. Обычно оно
составляет порядка 12 килограммов на квадратный сантиметр. Другими словами, овальный шар массой 45
граммов, имеющий в ортогональной проекции поверхность около 10 квадратных сантиметров, сжимается под
нагрузкой от 120 до 130 килограммов. Когда один из таких агломератов подвергается термической обработке,
которая проводится таким образом, что его температура постепенно повышается примерно на два градуса
Цельсия в минуту, обнаруживается, что это сопротивление сжатию подвергается значительным изменениям,
а именно:
Сопротивление сдавливающему напряжению (по всей поверхности агломерата).
Например, масса, равная 120 кг, снижается примерно до 2 кг при температуре от 70°C до 420°C. Затем она
постепенно увеличивается и достигает примерно 90 фунтов при температуре около 500°C, а затем 300 кг при
температуре около 900°C.
С другой стороны, топливо представляет собой объекты, плохо проводящие тепло, особенно когда оно имеет
форму относительно крупных кусков, таких как агломераты, обработанные в соответствии с настоящим
изобретением. Из этого очевидно следует, что эти агломераты не должны подвергаться механическим
воздействиям, способным разрушить их, поскольку их центральная часть не достигла температуры 560 °C,
при которой сопротивление сжатию достигает примерно 600 °C, что соответствует температуре около 600 °C
на их поверхности.
Следовательно, нагрев агломератов должен проводиться особым образом, чтобы были обеспечены все
необходимые условия для получения агломератов очень хорошего качества.
Скорость проникновения и воздействие тепла на массу агломерата подчиняются законам, отличным от тех,
которые наблюдались при перегонке угля. Фактически, при карбонизации агломератов не образуется
защитная зона.
Напротив, хорошо известно, что защитная зона образуется в ретортах газовых заводов и коксовых печах
после расплавления угля. С другой стороны, при одинаковой температуре стенок камеры карбонизации и
одинаковой толщине обрабатываемого топлива для карбонизации агломератов требуется примерно вдвое
меньше времени, чем для карбонизации угля.
Таким образом, если используется вертикальная печь той же мощности, что описана далее, для нагрева
центральной части слоя агломератов до 7°C потребуется 2 часа 50 минут, тогда как для обработки угля
потребуется 4 часа.
До настоящего времени использовались три типа печей: 95 1 печи, используемые в настоящее время в
угольной газовой промышленности, горизонтальные реторты, камеры с наклонным подом, печи Кокла и т. д.
Таким образом, карбонизированные агломераты однородного состава 100 могут быть получены только с
использованием очень узких камер. Период карбонизации при этом значительно сокращается, но, с другой
стороны, операции загрузки и выгрузки должны выполняться часто, 105 и эти повторяющиеся операции
требуют больших трудозатрат, что увеличивает себестоимость производства.
Если же используются печи шириной более 18 см, то уже невозможно получить продукты, однородные по
содержанию летучих веществ и, следовательно, постоянные по степени горючести. Следует добавить, что в
печах такого типа температура стенок камеры карбонизации не может быть действительно подходящей для
операций по уплотнению сырых агломератов. В частности, если необходимо получить карбонизированные
агломераты, содержащие от 1 до 20% летучих веществ, необходимо поддерживать температуру стенок на
уровне примерно от 10,50 до 1100 °C. Следовательно, как указано выше, эта чрезмерная температура
приводит к растрескиванию большого количества сырых агломератов. Таким образом, желаемый результат
отклоняется от нормы.
С другой стороны, известно, что в печах с наклонным подом (130 422 943) равномерный нагрев вертикальных
стенок этих печей затруднен. Из этого следует, что карбонизированные агломераты неоднородного качества
могут быть получены только в этих печах. Именно по этой причине, а также относительно содержания летучих
веществ и, следовательно, горючести, карбонизированные агломераты, полученные в печах с наклонным
подом, с коммерческой точки зрения имеют более низкое качество.
2
Непрерывные горизонтальные печи, по существу состоящие из металлических конвейеров, на поверхность
которых выгружаются сырые агломераты. Эта система не позволяет получить газ с низким содержанием
инертных элементов, таких как продукты сгорания. Это связано с тем, что нагревающий газ сжигается в самой
камере карбонизации. В результате получается газ, состоящий, с одной стороны, из газообразных элементов
карбонизации угля, а с другой стороны, из продуктов сгорания. Очевидно, что полученный газ, насыщенный
инертными элементами, имеет лишь пониженную теплотворную способность, поэтому его применение весьма
ограничено. Именно поэтому его можно продавать только по недостаточно выгодной цене.
Кроме того, эти металлические аппараты, очевидно, не позволяют нагревать агломераты до температуры 900
°C.
когда последнее необходимо. В общем случае.
В аппаратах этого типа не допускается превышение температуры 650 °C.
чего почти всегда недостаточно.
3
Вертикальные печи непрерывного действия: практика показывает, что эти установки не позволяют получить
высокий выход обугленных агломератов.
Это объясняется тем, что сырые агломераты размягчаются под действием тепла, присутствующего в верхней
части печи, нагрев которой по всей толщине стенок, очевидно, не допускается по конструктивным
требованиям. Как показывает упомянутая выше ссылка на критические температуры, из этого следует, что
тепло, выделяемое в указанной зоне печи, не позволяет агломератам приобрести достаточную когезию для
предотвращения разрушения под воздействием статических и динамических эффектов, или просто трения,
даже очень слабого, которому они подвергаются во время перемещения в печи, особенно при поступлении
новой партии агломератов.
В печах такого типа эта трудность несколько облегчается за счет покрытия сырых агломератов инертным и
мелкодисперсным веществом, таким как коксовая пыль, которая вносится в камеру в смеси с сырыми
агломератами в пропорции от 20 до 40 % от веса последних.
Этот способ обработки имеет недостаток, заключающийся в необходимости дополнительного потребления
тепла для проведения карбонизации. Это легко можно компенсировать, поскольку эта масса пыли, очевидно,
должна быть нагрета до той же температуры, при которой карбонизация завершается. С другой стороны, эта
масса пыли плотная и препятствует свободной циркуляции продуктов карбонизации в камере. В результате
более или менее значительная часть указанных продуктов (газ и смоляной пар) нагревается до относительно
высокого давления. Это позволяет им выходить из печи либо путем осмоса, либо путем прямой утечки через
трещины, которые со временем образуются в стенках камер.
При реализации изобретения карбонизация 85 осуществляется в вертикальной печи с внешним нагревом, при
этом мелкий неспекающийся уголь предварительно агломерируется в определенные формы с
использованием методов, применяемых в соответствующей 90 угольной промышленности, и обеспечивается
градуировка температуры в соответствии с требованиями операции, а в качестве связующего используется
уголь или нефтяной пек.
В процессе обработки 95 агломераты защищены от воздействия механических факторов: давления, ударов,
трения и т. д., до тех пор, пока они не достигнут температуры нагрева, следующей за температурой
размягчения 100 после их помещения в печи для карбонизации. Эта температура нагрева обеспечивает
состояние твердости, которое пропорционально увеличивается с повышением температуры и которое
достаточно для того, чтобы агломераты могли противостоять вышеупомянутым механическим воздействиям.
На практике агломераты не следует перемещать до тех пор, пока их карбонизация не будет завершена в
достаточной степени, чтобы позволить им восстановить устойчивость к сжатию, которой они обладали в
сыром состоянии до их помещения в печь.
Например, установлено, что при температуре около 600 °C полукарбонизированный агломерат обладает
сопротивлением сжатию 120 кг, что соответствует сопротивлению сжатию исходного агломерата. Поэтому
любую партию или часть партии, температура которой значительно ниже 600 °C, не следует перемещать в
печь.
Следует отметить, что агломерат, обугленный при 600 °C, не выделил достаточного количества газа, и что
агломерат 125 при сжигании все еще выделяет значительное количество дыма.
По обеим этим причинам карбонизацию необходимо проводить до 700 °C. В результате агломерат будет
содержать от 6 130 422 943 до 7 % летучих веществ. Если желательно, чтобы он содержал только 2 % летучих
веществ, необходимо нагреть его до температуры около 900 °C.
В ходе этой операции коксования или карбонизации агломератов необходимо соблюдать два этапа:
1 Период, предшествующий коксованию, заканчивается примерно при 600 °C.
2 Собственно период коксования начинается примерно при 6000 °C и заканчивается примерно при 700-900 °C
в зависимости от содержания летучих веществ, необходимых для образования карбонизированных
агломератов.
По вышеизложенным причинам выполнение данной последовательности операций невыгодно, поэтому
предпочтительнее использовать печь, работающую непрерывно, но с перерывами.
Для практического применения настоящего изобретения необходимо использовать вертикальную печь с
внешним нагревом, предпочтительно шириной от 15 до 18 см. В вертикальном направлении эта печь
включает в себя как минимум две зоны, а именно:
1 Зона предварительного коксования, высота которой достигает наибольшего значения, соответствующего
риску повреждения агломератов при их попадании в печь B Ev с использованием загрузочного устройства
соответствующего типа (телескопическое устройство, доменная клетка).
и т. д.), высота этой зоны может достигать 4 метров.
собственно зона коксования имеет ширину, равную предыдущей, но меньшую высоту, чтобы учесть усадку
агломератов, происходящую на различных этапах процесса коксования. Для каждого из них эта усадка
составляет порядка 7 %.
Рекомендуется предусмотреть третью зону, так называемую зону охлаждения или «задушивания», не
имеющую внешнего обогрева.
В этой последней зоне температура обугленных агломератов понижается перед их извлечением из печи.
Объем этой зоны может составлять в один или два раза больше объема собственно зоны коксования.
Печь относится к полунепрерывному типу, поскольку после частичного опорожнения она также частично
загружается. Эта частичная загрузка соответствует объему зоны предварительного коксования.
Соответствующие операции могут следовать друг за другом с интервалом примерно в 1 час. Следовательно,
полное коксование агломератов осуществляется приблизительно за два-три часа.
Для нагрева этой печи предпочтительно использовать горизонтальные дымоходы в сочетании с
регенераторами, чтобы пропорционально регулировать нагрев и температуру стенок в соответствии с
условиями настоящего изобретения. Внешняя температура стенок может составлять 750-800 °C в зоне
предварительного коксования и от 900 до 1100 °C в собственно зоне коксования, в соответствии с требуемым
содержанием летучих веществ в обугленных агломератах. С помощью указанных рабочих температур будет
достигнута изохронность между периодом предварительного коксования и периодом окончательного
коксования.
В прилагаемом чертеже, приведенном в качестве примера:
На рис. 1 представлена диаграмма, показывающая удаление газов из агломератов, изготовленных из
антрацитоподобного угля, причем это удаление осуществляется в зависимости от температуры; на диаграмме
показан объемный состав газов, собранных в процессе дистилляции в каждом интервале 85,
соответствующем повышению температуры на 1000 °C. Точка на кривой, обозначенная пунктирными линиями
(водород), показывает, что при повышении температуры, например, с 500 °C до 700 °C, 1 тонна 90
агломератов выделяет около 50 мкл водорода.
На рис. 2 представлена диаграмма, иллюстрирующая в 2 раза изменение времени нагрева массы
агломератов и массы угля при их карбонизации в закрытом сосуде.
На рис. 3 представлена диаграмма, показывающая содержание летучих веществ в карбонизированных
агломератах в зависимости от температуры их обработки.
На рис. 4 показан вертикальный разрез печи, предназначенной для практического применения данного
процесса.
С учетом необходимых условий карбонизации (105 градусов Цельсия), используемая печь сконструирована
таким образом, чтобы включать три основные зоны, а именно:
- зона предварительного коксования и затвердевания ab 110 - зона b c, в которой завершается карбонизация.
-зона удушения (не показана).
Печь разделена на узкие камеры, стенки которых нагреваются 115 горелками типа d известного типа.
Это позволяет легко контролировать температуру этих стенок в разных точках их высоты. Когда часть h c
загрузки достаточно измельчена, она выгружается в зону кипячения, расположенную под печью, часть a b
загрузки принимает плоскость предыдущей, и сразу после выгрузки в верхнюю часть печи подается новое
количество сырых агломератов, так что периоды предварительного и окончательного коксования примерно
равны по продолжительности.
Как указывалось ранее, температура стенок камер будет контролироваться таким образом, чтобы
агломераты, введенные в точке a, b, постепенно нагревались примерно до 600 °C примерно за полтора часа, в
то время как те, которые опустились до точки b, c, нагревались за то же время от 600 °C до конечной
температуры дистилляции (от 7000 до 900 °C), что соответствует требуемой степени удаления летучих
веществ.
Третья зона печи может представлять собой камеру из огнеупорного кирпича, заканчивающуюся большим
металлическим бункером. Этот блок служит устройством для удушения. Металлический бункер может быть
удобно снабжен водяной рубашкой или кожухом, в котором циркулирует вода. Последняя ускоряет
охлаждение агломератов. В ней образуется водяной пар, который может подаваться в верхнюю часть
устройства для удушения.
При попадании внутрь и контакте с раскаленными агломератами водяной пар охлаждает их и образует
водяной газ, что увеличивает выход газовой энергии в калориях.
Объем зоны b c немного меньше объема зоны a b из-за сжатия агломератов. Что касается зоны удушения, то
ее объем может быть больше, например, вдвое больше объема зоны b c, с учетом сжатия агломератов на
второй стадии карбонизации.
Нам известно о британском патенте №.
390,827 В описании процесса карбонизации угольных или коксовых брикетов при высокой температуре в узкой
вертикальной реторте, при котором исходные брикеты сначала остаются в состоянии покоя в верхней части
реторты, где они нагреваются до образования кокса на поверхности, а затем брикеты перемещаются вниз по
реторте, где они нагреваются до температуры 45°C для полного образования кокса, мы хотели бы, чтобы
было понятно, что мы не заявляем ничего из того, что в нем описывается.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_422944.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=422944&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB422944A
[]
Àr-; 1935
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 2 марта 1934 г. № 6781/34.
Полная спецификация принята: 22 января 1935 г.
(C O P 1 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ)
Термостатический регулятор I, I It Izol ") G('It GE (R I (l SIIAX Nl 1 FAI RlWr I\'l'IIE 12, (Уполномоченный агент по
патентам, 5-6 (j Chancery Lane, London, W C 2, британской национализации, и (lo licrell)y заявляет о характере
данного изобретения (сообщение от Тила,: ВИЛКОЛАТОРА C Om IPANY, корпорации, организованной и
существующей в соответствии с законами штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 17
Nevada Street, Newark, State of New Jersey, Соединенные Штаты Америки), и о том, каким образом оно должно
быть выполнено, будет подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к регулятору температуры, специально предназначенному для точного
контроля температуры внутри духовки плиты или другого отапливаемого помещения.
В процессе нормальной работы кухонной печи точность термостатического регулятора температуры
существенно зависит от колебаний температуры источников тепла вне печи, тепло от которых передается
регулятору путем проводимости, излучения и конвекции. Например, в газовой печи, по соображениям
доступности, удобства установки и т.п., регулятор обычно располагается относительно близко к внешним
горелкам, так что тепло, излучаемое этими внешними горелками, передается регулятору, который,
соответственно, реагирует, перемещая газовый клапан печи в открытое или закрытое положение в
зависимости от того, включено или выключено больше или меньше внешних горелок. Таким образом,
температура печи может колебаться в пределах, не отражающих колебания температуры внутри печи,
поэтому регулятор не обеспечивает точного контроля температуры печи.
Это нежелательное состояние встречается во всех обычных формах треугольников.
4-5 Независимо от того, относится ли она к настольной, консольной или высокой духовке, практически
невозможно разместить термостатическую систему за пределами зоны нагрева внешних горелок плиты,
чтобы регулятор не подвергался негативному воздействию. Падение давления топлива, сопровождающееся
включением внешних горелок, также снижает температуру духовки, то есть внешние горелки соединены с
коллектором между источником топлива (цена 1/1 422 944) и горелкой духовки, тем самым снижая давление
топлива на регуляторе.
В соответствии с данным изобретением предлагается регулятор температуры, имеющий универсальное
применение на любых типах газовых плит, духовок или плит, будь то настольные, консольные или высокие
духовки, без помех для удобной работы плиты, духовки или плиты, и который автоматически компенсирует
воздействие всего локального или внешнего тепла на термостатическое действие регулятора для
поддержания надлежащей температуры в духовке в любое время и при любых условиях эксплуатации, а
также компенсирует падение давления топлива в духовке, сопровождающее работу внешних горелок.
Новый регулятор, согласно данному изобретению, включает в себя два термостата: один реагирует на
температуру печи для регулирования ее параметров, а другой реагирует на внешние температуры,
возникающие в результате работы внешних горелок и тому подобного, которые влияют на работу термостата
печи. Этот второй термостат сконструирован таким образом, чтобы компенсировать воздействие внешних
температур на термостат печи, так что последний, по сути, защищен от любых помех, вызванных внешними
температурами, и, соответственно, не колеблется, а поддерживает постоянную температуру печи.
Термостат для духовки предпочтительно включает в себя термостатическую систему, состоящую из
расширяющейся и сжимающейся камеры, такой как гибкий металлический сильфон, цилиндр,
предназначенный для установки внутри духовки и соединенный с сильфоном посредством гибкой
капиллярной трубки и более чувствительной жидкости в трубке и сильфоне. Сильфон предпочтительно
установлен внутри или на корпусе, имеющем входное отверстие для газа и выходное отверстие для газа,
ведущее к горелке духовки, клапан, регулирующий соединение между входом и выходом, и рабочие
соединения между сильфоном и клапаном, при этом расширение и сжатие сильфона в ответ на сжатие и
расширение термочувствительной жидкости подается к клапану для регулирования температуры духовки. Он
также функционально соединен с термостатом. Система представляет собой второй термостат,
предпочтительно с высокометаллическим элементом. 110 ПЛОХОЙ ОРИГИНАЛ 422,944 wbieb реагирует на
внешнюю температуру, например, на температуру, излучаемую горелками e\ 11 crior или подобными
элементами, на ту же величину, на которую реагирует термостатическая система духовки flierefo, и m-bich is
arran'-'ed to modif 'v tile movem-ent imparment ... Не отраженное температурным потоком в печи, – это будет
передаваться на клапан. Второй термостат компенсирует это ложное движение за счет уменьшения
температуры, поскольку термопластичный столб расширяется в ответ на локальное тепло, так что положение
клапана остается –; механизированным и подверженным влиянию изменений температуры в печи, как и
должно быть.
Также в соответствии с изобретением плитки.
Компенсатор подачи топлива предназначен для компенсации падения давления топлива, поступающего в
горелку печи, в результате воздействия одного или нескольких внешних барьеров. Для достижения этого
дополнительного компенсационного эффекта компенсационный термостат предназначен для компенсации
реакции на внешние повышения температуры до 1,2°C. Печь подвергается механостатическому воздействию
в результате воздействия внешних горелок.
Это чрезмерное компенсирующее действие компенсирующего термостата приводит к тому, что он открывает
клапан более широко, чтобы компенсировать падение давления топлива, вызванное работой внешней
горелки. Этого можно легко добиться, просто сделав биметаллический компенсирующий элемент тоньше, или
иным образом добиться того же эффекта, если в качестве компенсирующих термостатов используются другие
биметаллические элементы.
Соседние файлы в папке патенты