Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10706
.pdf
% 8 650 32 50 % 7.650 23 0 % 8 700 28 00 % 8 600 30 25 % Среднее Среднее Среднее Среднее Среднее
значение Среднее значение 7,600 23 % 8 560 29 3 % 8 600 31 00 % Вес 520 грамм на 1000 метров, волокна не
натянуты.
42.2,5960 III.
Перед обработкой содой.
Сырой I Ошпаренный Ошпаренный отбеленный |Удлинение на разрыв Удлинение на разрыв Прочность на
разрыв при разрыве прочность на разрыв при разрыве в кг точка в кг Точка Н кг точка 9 i 5 600 10 8 5 600 10 8
Шнур из того же материала весом 500 грамм на 1000 метров, включающий в себя сборку из 15 ровниц № 18,
или 500 грамм на 1000 метров, фиксируется, когда эти изделия подвергаются пропитке с помощью
дополнительных 690 витков эластичных или пластичных материалов.
-в том же смысле, и закручивание нити. Пропитка может происходить либо в обратном направлении, либо с
помощью натуральной или синтетической суспензии 60, обладающей следующими характеристиками:
прочность на разрыв, чувствительность к ионам или дисперсии, концентрированная или нет, или
относительное удлинение при разрыве, резина или другой эластичный или пластичный материал,
температура плавления 24 %, очень туго закрученная нить, например, балата и т. д., либо с помощью
раствора, сжатого друг на друге.
Взяв две ровницы хлопка общим весом 380 мг на метр, пропитку можно проводить путем внешнего
скручивания щеткой или в машине для скручивания, или, при желании, путем замачивания после сборки, с
применением или без применения вакуума или давления, и с или с использованием специальной подготовки
волокна, до 70 метров, продольный конус при обработке составляет 30 % от массы волокна.
В то время как начальная прочность на разрыв волокна, если для получения набухания и исходной нити,
скрученной на 140 витков, составляла 6,2 кг, использовались агенты, вызывающие растяжение волокна, а
эластичность составляла 10%. Такая обработка, например, щелочами, которая придала 75 витков, прочность
на разрыв составила 9,5 кг, а поверхность волокна — 36%. При обработке джута была получена эластичность
25%, в то время как коагуляция каучука и коагуляция резины не являются обычным явлением, это волокно в
естественном состоянии имеет только 3% эластичности и линейного элемента, и, прежде всего, если эта
обработка, следовательно, очень хрупкая, наоборот, способствует проникновению каучука, пропитке и имеет
математически правильную прочность и удлинение. Это будет, например, до настоящего времени в
текстильной промышленности, в случае со щелочами. Вакуум и давление 85 имеют гладкую и пластичную
поверхность, хотя и сжимаемую поперечно; их можно использовать, но они не обязательно должны быть
использованы. Если равные веса хлопка, они имеют набухание и усадку на 50 % больше, а их производство,
наоборот, приводит к флокуляции или коагуляции резины в контакте с волокном и, следовательно, к
проникновению резины, волокно предпочтительно подвергается промежуточной обработке любым известным
в настоящее время процессом, способным развивать прочность и эластичность обработанного линейного
элемента. Если обработка набухания и сжатия на 50 % выше, а стоимость относительно низкая, то их
производство приводит, наоборот, к коагуляции резины в контакте с волокном и, следовательно, к
проникновению резины. Изделия, изготовленные по изобретению, могут быть применены при изготовлении
всех изделий, включающих витые или шнуровые нити, которые требуют высокой прочности и эластичности. 95
Без ограничения следующего списка в отношении возможного применения, если только на пропитывающее
вещество не воздействуют непосредственно на новый материал, являющийся частью обработанного
линейного элемента.
В изобретении следует упомянуть следующее: если пропитка осуществляется шнурами, канатами, волокном,
входящим в раствор в растворителе, используемом при производстве приводных ремней, конвейерных лент,
садовых или пожарных шлангов, то, естественно, потребуется высушить элемент перед пропиткой. Если
используется латекс или материал, предназначенный для выдерживания ударов, рыболовные сети,
аналогичные натуральные или синтетические суспензии, фильтры, шнурки для обуви, картонная одежда,
упаковка, изделия и т. д., то предварительная сушка не потребуется. Если изделие не предназначено для
включения в изделие, содержащее резину, его сушат и вулканизируют. Если же предполагается включение в
изделие, его сушат.
Пропитку можно проводить, когда материал находится либо в виде линейных элементов, изготовленных в
соответствии с изобретением, либо в виде полотен или ткани, изготовленных с использованием указанных
элементов.
Изделия, пропитанные таким образом, могут содержать до равного веса каучука на вес текстиля при простой
пропитке без повторения. Пропитку, конечно, можно повторить, но в подавляющем большинстве случаев
такое повторение бесполезно. Пропитанные обратные крученые нити и изготовленные из них ткани могут
использоваться либо непосредственно после пропитки, с коагуляцией каучука при необходимости любым
подходящим агентом, например, уксусной кислотой, либо к ним может быть применено натяжение (в одном
или обоих направлениях для тканей) до или после сушки, но до вулканизации, чтобы часть упругого
удлинения исчезла; сушка или вулканизация зафиксируют заданное начальное удлинение, которое будет
служить отправной точкой для упругих удлинений и определит остаточную эластичность.
В случае полотна или ткани этот метод позволяет не только подавить эластичность готового изделия в одном
направлении, где это нежелательно, например, в поперечном направлении ленты, но и восстановить всю или
часть поверхности, утраченной в результате усадки. В случае очень эластичной ткани исходный размер может
быть даже превышен, и ткань может быть зафиксирована на этом новом размере.
Степень пропитки регулируется, например, продолжительностью погружения линейного элемента или ткани в
ванну с пропиточным веществом (суспензией или раствором). Для полной пропитки время пребывания в
ванне может достигать и превышать примерно 10 часов. Натуральный или концентрированный латекс,
содержащий предпочтительно все элементы, необходимые для вулканизации, особенно подходит для такой
пропитки. Благодаря состоянию набухания волокна и природе его поверхности, волокно охотно впитывает
пропиточное вещество. Оно плотно пропитывает его и покрывает. После пропитки и перед сушкой или
вулканизацией пропиточное вещество коагулируется, если это необходимо, как в случае с резиной. Эта
коагуляция предпочтительно осуществляется с помощью летучей кислоты, такой как уксусная кислота.
Ниже приведены практические результаты пропитки линейных элементов, указанных в таблицах выше,
каучуковым латексом, при обратной кручении 2 5/ две нити - 200 витков на метр вправо, 200 витков на метр
влево. Пропитка каучуком была получена путем погружения в натуральный латекс при температуре около 20
°C.
В течение примерно четырех часов проводится коагуляция с использованием уксусной кислоты, сушка и
вулканизация.
Для таблицы I.
Сырой Ошпаренный Ошпаренный Отбеленный Прочность на разрыв Прочность на разрыв Прочность на
разрыв Прочность на разрыв при разрыве в кг точка в кг точка в кг точка 8.700 20 00 % 9 350 22 00 % 8 950 21
00 % 8.850 20 50 % 8 700 22 00 % 8 500 20 50 % 8.400 21 00 % 8 750 22 50 % 8 450 21 00 % 9.000 20 00 % 8 650
21 00 % 8 350 20 75 % 8.500 20 00 % 9 000 21 50 % 8 150 19 50 % Среднее Среднее Среднее Среднее
Среднее Среднее.
8.700 20 3 % 8 900 21 8 % 8 480 20 57 % 422,960 : X: В случае таблицы IIL Ra -w Ошпаренный Ошпаренный
отбеленный -Прочность на растяжение Прочность на растяжение Прочность на растяжение Прочность на
растяжение при разрыве при разрыве в кг точка в кг точка в кг точка 8.950 19 50 % 9 100 19 75 % 8 950 19 00 %/
8.800 18 00 % 8 350 19 00 % 9 100 17 00 % 8.800 18 25 % 9 200 19 00 % 9 100 18 00 % t l 8 250 18 50 % 8 900 19
00 % 8 70 18 50 % 3 8 750 19 00 % 8 650 19 00 % 8 400 18 50 % Среднее среднее среднее среднее среднее
8.730 18 65 % 8 840 19 15 % 8 850 18 20 % Если начать с кручения, как и с другими веществами, например, с
резиной, указанной выше в качестве примера, смешанными текстильно-резиновыми нитями, весящими всего
520 грамм на 1000 метров, и в качестве примера можно привести 5, имеющих прочность на разрыв 7 500
килограммов или 9 килограммов, с коэффициентом удлинения 24-30 %, и пропитанными чесальной тканью и
тормозными блоками, лентами. При использовании резинового латекса в количестве до 18 % от его
первоначального веса, в условиях вибраций, шлангов и давления жидкости, получают смешанную
текстильную резиновую нить или вакуумные тормозные трубки, пневматические трубки, имеющие предел
прочности на разрыв 9 килограммов, подошвы обуви, ленточные ткани, гибкие направляющие с удлинением
20-23 % и соединительные муфты и т. д.
Остаточное удлинение 5-5,5 % при натяжении 4,5 килограмма. В случае текстильного шнура, лента или
натяжение 4,5 килограмма. Этот остаточный лист может быть сначала сформирован с помощью
обработанных обратных скручиваний, а затем обработан 60 неимпрегнированным скручиванием набухающим
и усадочным агентом -15. Таким образом, следует отметить, что качества и прочность на разрыв, особенно
удлинение такого импрегнированного обратного скручивания, значительно превосходят качества
импрегнированного, коагулированного и высушенного, или он может быть сформирован путем обработки
импрегнированного обратного скручивания, а затем импрегнированного, коагулированного и высушенного. В
обоих случаях необходимо следить за тем, чтобы не оказывать существенного натяжения на пропитывающее
вещество. Это различие возникает из-за того, что обычные текстильные шнуры могут быть пропитаны только
на поверхности, имеющей повышенную остаточную эластичность. Более того, пропитка, которая, как
известно, существует лишь в небольшом количестве, еще больше уменьшает возможности для данного типа
корда и ограничивает поперечное сжатие корда. При применении процесса для производства пневматических
шин, известного как «процесс с использованием плоских лент», напротив, «процесс с использованием плоских
лент» обеспечивается в основном за счет удлинения волокон корда в соответствии с изобретением. Еще одно
преимущество заключается в его поперечной сжимаемости, которая, с другой стороны, предотвращает
истирание, как в существующих кордах, и значительно меньше затрудняется, вследствие чего, кроме того,
позволяет сжимать специальное расположение волокон и без ущерба для уменьшенной толщины. 80
Отсутствие затягивания по сравнению со старым процессом, который придает шинам более высокие качества
эластомера в соответствии с изобретением, таково, что все мм'.
Волокна работают одновременно, обеспечивая одинаковое увеличение прочности. Такой шнур, простой или
многослойный, в 85% случаев, когда увеличение прочности достигается за счет слоев с предварительным
сжатием или без него. Это не относится к случаю, когда шнур может использоваться известным способом при
производстве пневматических шин.
Пропитка осуществляется либо на обратную кручение, либо на слои ткани из шнура, сотканного из нитей
обратной кручения в соответствии с изобретением. Пропитанные изделия в соответствии с изобретением
могут наноситься по всей длине или под углом, и вся ткань вулканизируется под давлением с использованием
резины, которая будет включена в окончательный процесс вулканизации. 65 Теперь, подробно описав и
определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_422961.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=422961&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB422961A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ -
Дата принятия Конвенции (Германия): 19 июля 1932 г. 422,961 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 19 июля 1933 г., № 20382 33 Полная спецификация принята: 21 января 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в производстве твердых спеченных карбидных материалов или связанные с ним.
Мы, немецкая компания SIEMENS & HALSKE Ax TIEN GESELLSCHAFT из Берлина-Сименсштадта, Германия,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к производству
твердых спеченных карбидных материалов.
До настоящего времени при производстве таких материалов использовался металл-носитель, обычно металл
из группы железа, температура плавления которого значительно ниже, чем у карбида, и функция которого
заключается в том, чтобы при плавлении соединять отдельные частицы твердого карбида и придавать
изделию необходимую прочность.
Известно, что твердый спеченный карбидный материал получают путем спекания одного или нескольких
карбидов и металла (в частности, вольфрама), имеющего температуру плавления, близкую к температуре
плавления используемого карбида или карбидов.
Настоящее изобретение относится к последнему типу процедуры в отличие от процедуры, в которой
используется металл-носитель с относительно низкой температурой плавления.
Целью изобретения является разработка усовершенствованного процесса указанного типа, обеспечивающего
повышение твердости и общего качества получаемого карбидного материала.
Согласно изобретению, способ производства твердого спеченного карбидного материала включает спекание
для получения спеченного продукта, состоящего практически полностью из сложного карбида, спрессованной
порошковой смеси, состоящей практически исключительно из (а) предварительно сформированного твердого
карбида бора, титана, кремния, циркония, церия, тория или двух или более из этих карбидов, и (б) одного или
нескольких из следующих металлов, а именно ванадия, ниобия, тантала, молибдена, вольфрама, в
практически стехиометрических пропорциях.
3 Следует понимать, что процесс, описанный в данном изобретении, представляет собой исключительно
процесс спекания, то есть в отличие от процессов, включающих плавление или расплавление массы; иными
словами, температура, до которой нагревается порошковая смесь 55:
В процессе, описанном в настоящем изобретении, количество карбида и металла, которое образуется в
результате нагрева, достаточно лишь для образования агрегатов смеси в виде твердой однородной массы
при охлаждении, и никогда не достигает такой степени, чтобы расплавить или сплавить смесь исходных
материалов или, по крайней мере, ее карбидную составляющую; кроме того, в процессе, описанном в
настоящем изобретении, предварительно сформированная масса, хотя и размягчается под действием тепла,
полностью сохраняет свою первоначальную форму, в отличие от эффекта в процессе плавления.
Следует также понимать, что металлический компонент порошкообразной массы 70, подвергнутой спеканию в
процессе настоящего изобретения, не выполняет функцию металла-носителя, сохраняя при этом свое
металлическое состояние, а практически полностью превращается 75 в сложный карбид в результате реакции
с другим компонентом или компонентами спеченной массы.
В процессе обработки карбид и металл смешиваются в порошкообразном виде в стехиометрических
пропорциях, а затем прессуются известными методами. После этого спрессованная смесь спекается под
воздействием тепла в твердое цельное тело за один или несколько рабочих циклов, при необходимости с
промежуточной механической обработкой.
В полученном таким образом твердом карбидном материале компоненты не просто механически связаны друг
с другом, как в известном процессе, где используется металл-носитель, а продукт состоит практически
полностью из сложного карбида. Если, например, карбид титана (TiC) и металлический вольфрам являются
исходным материалом, используемым в процессе, то образуется двойной карбид, состав которого, вероятно,
представляет собой либо TiC WC O, либо Ti W G. Другими словами, процесс настоящего изобретения в 100
включает использование химических валентных сил исходных материалов. С этой целью, как уже
указывалось, отдельные компоненты порошкообразной спеченной смеси используются в практически
стехиометрических пропорциях.
Для получения характерных сложных карбидов в соответствии с изобретением важно, чтобы карбидный
компонент исходной смеси представлял собой карбид элемента (предпочтительно металла) с более низкой
гистохимической структурой в периодической схеме, чем карбидный компонент металлического элемента
смеси; в противном случае наблюдается отсутствие или недостаточность экзотермического тепла,
выделяемого в процессе, для обеспечения легкого образования сложных карбидов.
Если, например, вместо карбида титана и металлического вольфрама в качестве исходных материалов
используются карбид вольфрама и металлический титан, то крайне сложно преобразовать значительную
часть исходного карбида в двойной карбид и достичь в продукте твердости и прочности, характерных для
материала, полученного в соответствии с изобретением, когда, как указано выше, карбидный компонент
спекаемой смеси представляет собой карбид металла, находящегося в более низкой группе периодической
схемы, чем элементарный металлический компонент.
Для реализации изобретения порошкообразную смесь карбида и металла в практически стехиометрических
пропорциях в соответствии с производимым карбидным соединением (например, в соотношении карбида к
металлу приблизительно 25 к 1 по весу, если производимый карбид имеет указанный выше состав TiO2C,
WoC, а исходный карбид — Ti3C) сначала формуют и прессуют обычными методами, после чего полученную
форму спекают.
Температура спекания будет варьироваться, как следует понимать, в зависимости от конкретной комбинации
компонентов, составляющих форму, подлежащую спеканию. Обычно она выше, чем температуры спекания,
обычно используемые при спекании масс, содержащих металл-носитель, такой как кобальт, никель или
железо. В конкретном примере, упомянутом выше, подходящей температурой является температура, близкая
к 1600 °C или несколько выше. Однако следует также отметить, что температура спекания в процессе
настоящего изобретения не обязательно должна достигать температуры плавления компонента или самой
низкой температуры плавления спекаемой смеси, поскольку спекание часто происходит при температуре
ниже этой.
Нам известно о предыдущей спецификации №.
387,684 под этим подразумевается изготовление спеченного твердого сплава, состоящего из одного или
нескольких карбидов элементов группы углерода (кремний, цирконий, титан, церий, торий) и, по меньшей
мере, одного металла группы хрома (хром, молибден, вольфрам) и/или, по меньшей мере, одного металла
группы железа (железо, кобальт, никель, марганец), при этом количество элементов группы углерода
(включая сам углерод) составляет не менее 20 % и предпочтительно не более 70 79,5 % по весу сплава, то
есть изготовление спеченного твердого сплава, состоящего по существу из карбида и металла.
Нам также известно о предыдущей спецификации 75.
Патент № 395719 описывает способ изготовления формованного тела из твердого материала, такого как
инструмент или деталь инструмента, включающий смешивание одного или нескольких карбидов одного или
нескольких металлов 1-й группы (включая кремний) и/или 5-й группы периодической системы с одним или
несколькими вспомогательными металлами 5-й и/или 7-й групп периодической системы, в первую очередь,
формование смеси, ее нагрев в течение примерно 1-15 минут при высоких температурах, значительно
превышающих 1100 °C, например, от 1400 до 16000 °C, и особенно около 1450 °C, прерывание нагрева, и,
наконец, формование полученного твердого тела механической обработкой, например,
шлифовка, а затем продолжение нагрева при указанных высоких температурах в течение одного или более
часов до получения полностью спрессованного тела. 95 Однако мы хотим, чтобы было понятно, что нас
интересует исключительно производство твердого спеченного материала, состоящего практически полностью
из сложных карбидов, и процесс, который специально исключает использование металлов группы железа и
таких металлов, как хром, имеющих температуру плавления ниже 1600 °C. Поэтому следует понимать, что мы
не заявляем ничего из описанного или заявленного в предыдущей спецификации № 387684, а также ничего из
заявленного в предыдущей спецификации № 395719.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения 11 (и способ его осуществления), мы заявляем,
что то, что мы
Соседние файлы в папке патенты