Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10697
.pdf
В вышеупомянутой предыдущей спецификации указывалось, что смесь руды, угля и извести (к которой при
необходимости добавляли кремнезем или глинозем) предпочтительно измельчали в воде перед загрузкой в
печь.
Было установлено, что этот метод мокрого дробления не лишен недостатков, поскольку для производства
примерно одной тонны чугуна и полутора тонн цемента необходимо использовать от 2500 до 3500 кг воды.
Это влечет за собой высокий расход топлива без существенного повышения производительности.
Согласно настоящему изобретению, данная обработка осуществляется в сухом состоянии, то есть материалы
измельчаются в сухом виде и затем в сухом виде помещаются в печь.
Эксперименты показали, что такая обработка в сухом состоянии, обеспечивая значительную экономию
топлива, никоим образом не снижает качество конечной продукции и объемы производства. Естественно,
материалы могут быть в определенной степени увлажнены для минимизации пыли, или, в зависимости от
ситуации, один из элементов будет привносить с собой увлажняющую воду. Например, руда и уголь будут
измельчены в сухом состоянии, а смесь будет увлажнена путем добавления извести в виде пасты.
Процесс одинаков независимо от того, нужно ли производить железо, чугун или сталь.
Для производства чугуна в шихту вводят небольшой избыток угля сверх необходимого для восстановления
количества, и если требуется получить сталь или железо, необходимо точно рассчитать количество угля для
восстановления. После завершения восстановления, если избытка угля нет, из печи выходит
некарбюризованное железо.
Если были приняты меры для точного определения количества вводимого угля, то будет получена степень
науглероживания, пропорциональная этому избытку, то есть, если, например, требуется получить сталь с
содержанием углерода 1%, то будет добавлено ровно столько углерода, сколько необходимо для
восстановления.
Если требуется получить сталь с содержанием углерода 1%, то будет использовано 15 кг избыточного
углерода; наконец, если требуется получить менее цементированную сталь, например, с содержанием
углерода 0,50%, то избыток углерода, добавленный сверх необходимого для восстановления, составит всего
5 кг. Таким образом, точное применение необходимого для восстановления количества угля позволяет
получить цементированное и нецементированное железо, а цементация металла происходит в соответствии с
количеством восстановительного угля, используемого сверх необходимого для восстановления.
В печи цементная масса формируется в виде комков размером примерно с грецкий орех. После отделения от
железа или чугуна эти комки сохраняют примерно те же размеры и, благодаря наклону печи и ее вращению,
продвигаются на 100% к выходному отверстию печи.
Жидкий металл останавливается, как показано на рисунке 1, на расстоянии 4 метров от передней части печи
стенкой высотой около сантиметров. Этот металл вытекает из печи через выходное отверстие,
предусмотренное в процессе вращения, когда это выходное отверстие проходит нижнюю образующую.
Однако цементный клинкер продолжает свой путь, проходит через стенку и движется на расстояние 110 к
выходному отверстию печи, откуда он под действием силы тяжести падает в охладитель известной
конструкции.
Для производства одной тонны металла необходимо ввести 115 кг руды, содержащей 1000 кг металла, то
есть, например, 2000 кг руды с 50% железа и 650 кг тощего антрацитового угля для восстановления оксида
железа из руды до железа. Ниже приведены примеры количества материалов и температур, необходимых для
производства портландцемента и гидравлической извести: 1. ПРОИЗВОДСТВО ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА.
СЫРЬЕ.
Руда 2000 кг.
Известняк 1557, тощий уголь 600, 423,104. ПОЛУЧЕННАЯ ПРОДУКЦИЯ.
Железо 1000 кг.
Портландцемент 1495. Для обжига этого цемента требуется температура 1450 градусов Цельсия; он
соответствует стандартным техническим характеристикам портландцемента, то есть имеет следующий состав
и свойства:
СОСТАВ.
Кремнезем Глинозем Известь Другие ингредиенты 19,88 % 8,00 % 64,15 % 7,97 % Всего 100.
Для раствора, состоящего из 1 части цемента и 3 частей песка, механическая прочность определяется
следующим образом:
7 дней 28 дней Сопротивление натяжению 25 кг 32 кг.
Сопротивление сжатию 300 кг 400 кг.
Полученное железо науглерожено до 4 %.
2
ПРОИЗВОДСТВО ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ ИЗВЕСТКИ.
К указанному выше составу сырья добавляется 20 % известняка. В результате содержание извести
увеличивается на 20 %, и получается гидравлическая известь.
Требуемая температура горения составляет 165000.
Как видно выше, это 600 кг.
При использовании тощего угля содержание железа в науглероживающей смеси достигает 4 %.
Процент науглероживаемости ниже 4 % достигается за счет уменьшения массы угля.
Для того чтобы избежать науглероживания железа, необходимо уменьшить количество угля до 40 кг
(максимальное уменьшение).
Промежуточные значения степени науглероживания от 0 до 4 % могут быть получены при использовании
количества угля от 560 до 600 кг.
Гидравлическая известь следующего состава:
Полученный продукт содержит: 45% диоксида кремния, 17% оксида алюминия, 7% извести, 68% других
ингредиентов, 7% итого 100%.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423105.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423105&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423105A
[]
Усовершенствованная система охлаждения для
Дэвид Сэвидж Лис, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Нортон-Холл, Зе Грин,
Нортон-он-Тис, графство Дарем, и компания Imperial Chemical Industries Limited, британская компания,
проживающая по адресу: Imperial Chemical House, Миллбанк, Лондон, ЮЗ 1, настоящим заявляют, что суть
данного изобретения заключается в следующем: данное изобретение относится к усовершенствованной
системе охлаждения для использования твердого диоксида углерода, и его основная цель состоит в создании
системы охлаждения, адаптированной для эффективного и быстрого охлаждения твердых тел с помощью
твердого диоксида углерода.
Эффективность охлаждающего действия твердого диоксида углерода ограничена низкой проводимостью
газовой атмосферы, непосредственно окружающей твердое вещество, и даже когда, например, блок твердого
диоксида углерода покоится на металлической пластине, между блоком и пластиной образуется газовая
пленка, которая вызывает температурный градиент между ними.
Мы обнаружили, что эффективность охлаждающего действия твердого диоксида углерода может быть
значительно повышена путем введения жидкой среды между твердым диоксидом углерода и охлаждаемым
твердым телом. Таким образом, твердый диоксид углерода и охлаждаемое твердое тело могут быть
погружены вместе в подходящую жидкость, или жидкость может быть разделена на два отсека с помощью
металлической перегородки, причем твердый диоксид углерода погружен в один отсек, а охлаждаемое
твердое тело — в другой.
Преимущество последнего варианта заключается в том, что: отсек, в который вводится твердое тело,
содержит жидкость, не содержащую растворенного диоксида углерода, и, следовательно, в результате
временного повышения температуры не происходит вспенивания. Мы применили изобретение для
охлаждения металлических гильз цилиндров и получили весьма удовлетворительные результаты.
Резервуар, надлежащим образом изолированный снаружи, был разделен на два отсека: один для твердого
диоксида углерода и один для q L I ( ",r F_ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Используя твердый диоксид углерода, другой отсек имел подходящие размеры для удержания гильзы
цилиндра. Оба отсека были заполнены трихлорэтиленом до подходящей глубины, чтобы обеспечить полное
погружение как твердого диоксида углерода, так и гильзы цилиндра. Блок твердого диоксида углерода был
опущен в один отсек, и аппарату дали постоять около 15 минут. Затем в другой отсек была введена гильза. За
одну минуту было получено сжатие на 0,04 дюйма на диаметре 4,25 дюйма, при этом температура гильзы
цилиндра упала до 58 °F. После извлечения гильза не расширилась быстро снова; через одну минуту было
потеряно только 0,01 дюйма сжатия. Сжатие на 0,05 дюйма было получено после того, как гильза находилась
в жидкости в течение трех минут, когда ее температура составляла -94 °F.
На прилагаемом чертеже, представляющем собой поперечный разрез, изображено подходящее устройство.
Устройство состоит из двух резервуаров 1 и 2, причем последний установлен в первом таким образом, чтобы
быть максимально окруженным жидкостью 4. Резервуар 2 заполнен жидкостью 6, которая не обязательно
совпадает с жидкостью 4. Блок твердого диоксида углерода 3 погружен в жидкость 4, а, например,
цилиндрическая гильза 5 погружена в жидкость 6 в резервуаре 2. Уровень жидкости в резервуаре 1
изначально выше, чем в резервуаре 2, чтобы компенсировать потерю уровня из-за газификации твердого
диоксида углерода. Для покрытия внешней поверхности большего резервуара используется теплоизоляция 7.
В целях изобретения подходящими жидкостями являются те, которые не вступают в реакцию с диоксидом
углерода и не оказывают вредного воздействия на охлаждаемые изделия, например, низшие алифатические
спирты, жидкие парафиновые углеводороды, толуол и трихлорэтилен.
Дата: 25 июля 1933 года.
Уильям Моррис, Imperial Chemical House, Миллбанк, Лондон, ЮЗ 1, адвокат заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствованная система охлаждения для использования твердого диоксида углерода. Мы, Дэвид
Сэвидж Лис, британец из Нортон-он-Тис, графство Дарем, проживающий по адресу Нортон-Холл, Зе-Грин,
компания IMPERIAL CHEMICA INDUSTRIES LIMITED, патент 1/1. Дата подачи заявки: 25 июля 1933 г. №
20959/33.
Полная спецификация слева: 17 июля 1934 г.
Полная спецификация принята: 25 января 1935 г.
СПЕЦИФИКАЦИЯ ОПЕРАТИВНОГО КОНТРОЛЯ
423,105 423,105 Британская компания Imperial Chemical House, Millbank, London, S W 1, настоящим заявляет о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованной системе охлаждения с использованием твердого
диоксида углерода, и его основная цель состоит в создании системы охлаждения, адаптированной для
эффективного и быстрого охлаждения твердых тел, особенно металлических тел, с помощью твердого
диоксида углерода.
Скорость и эффективность охлаждающего действия твердого диоксида углерода ограничены низкой
проводимостью газовой атмосферы, непосредственно окружающей твердое вещество, и даже когда,
например, блок твердого диоксида углерода покоится на металлической пластине, между блоком и пластиной
образуется газовая пленка, которая вызывает температурный градиент между ними.
Мы обнаружили, что эффективность охлаждающего действия твердого диоксида углерода, особенно в
блочной форме, может быть значительно повышена за счет введения жидкой среды между твердым
диоксидом углерода и охлаждаемым твердым телом.
Таким образом, твердый диоксид углерода и охлаждаемое твердое тело могут быть погружены вместе в
подходящую жидкость, или же жидкость может быть разделена на два отсека с помощью металлической
перегородки, причем твердый диоксид углерода погружается в один отсек, а охлаждаемое твердое тело — в
другой. Преимущество последнего варианта заключается в том, что отсек, в который вводится твердое тело,
содержит жидкость, свободную от растворенного диоксида углерода, и, следовательно, не происходит
вспенивания в результате временного повышения температуры.
В качестве подходящих жидкостей для целей изобретения выступают те, которые имеют достаточно низкую
температуру замерзания, т.е. не затвердевают выше примерно 70 °C; которые не вступают в реакцию с
диоксидом углерода и не оказывают вредного воздействия на охлаждаемые изделия. В этой связи следует
пояснить, что изобретение не зависит от испарения жидкой среды, как в случае известных замораживающих
смесей, состоящих из твердого снега диоксида углерода и органической жидкости, такой как эфир, спирт или
ацетон, которые использовались в научных целях для получения очень низких температур, существенно ниже
температуры твердого диоксида углерода.
Примерами предпочтительных жидкостей являются низшие алифатические спирты, жидкие парафиновые
углеводороды, толуол и хлорированные производные алифатических углеводородов, имеющих два атома
углерода в молекуле, например, трихлорэтилен. Однако в некоторых случаях можно использовать жидкие
среды, которые являются легколетучими при обычной температуре, в частности, хлорированные производные
алифатических углеводородов с одним атомом углерода в молекуле, например, метилхлорид.
Таким образом, согласно нашему изобретению, при охлаждении твердых тел с помощью твердого диоксида
углерода между твердым диоксидом углерода и охлаждаемым твердым телом вводится жидкая среда,
которая не затвердевает выше примерно -70 °C, и охлаждается до температуры, приблизительно равной
температуре твердого диоксида углерода.
Подходящее устройство для осуществления вышеуказанного метода включает сосуд, имеющий два смежных
отсека, предназначенных для размещения жидкости, а также твердого вещества, подлежащего охлаждению, и
определенного количества твердого диоксида углерода соответственно, причем указанные отсеки разделены
теплопроводящей стенкой, которая может иметь одно или несколько отверстий, позволяющих жидкости
свободно перетекать из одного отсека в другой. Таким образом, сосуд может представлять собой
металлический резервуар, открытый сверху, но в остальном окруженный теплоизоляционным материалом,
причем внутренний отсек резервуара образован одной или несколькими металлическими перегородками, с
отдельными крышками для указанного отсека и для другой части резервуара.
Перегородка или перегородки могут быть приспособлены таким образом, чтобы жидкость могла свободно
поступать во внутренний отсек или выходить из него.
Мы применили изобретение для охлаждения металлических гильз цилиндров и получили весьма
удовлетворительные результаты.
Резервуар, надлежащим образом изолированный снаружи, был разделен на два отсека: один для твердого
диоксида углерода, а другой, подходящих размеров, для размещения гильзы цилиндра. Оба отсека были
заполнены трихлорэтиленом до необходимой глубины, чтобы обеспечить полное погружение как твердого
диоксида углерода, так и гильзы цилиндра. В один отсек был опущен блок твердого диоксида углерода, и
аппарату дали постоять около 15 минут. Затем в другой отсек была введена стальная гильза. За одну минуту
было получено сжатие на 0,004 дюйма на диаметре 4,25 дюйма, при этом температура гильзы цилиндра
упала до 60 °C.
После извлечения вкладыш не расширился быстро снова; через одну минуту было потеряно всего 125 0,001
дюйма сжатия.
На прилагаемых чертежах показаны два варианта подходящего оборудования.
На рисунках 1 и 2 показаны дополнительные виды аппарата. Обращаясь к рисунку 130 I 423,105, аппарат
состоит из двух резервуаров 1 и 2, причем последний установлен в первом таким образом, чтобы быть
максимально окруженным жидкостью 4. Резервуар 2 заполнен жидкостью 6, которая не обязательно
совпадает с жидкостью 4. Блок твердого диоксида углерода 3 погружен в жидкость 4, а, например,
цилиндрическая гильза 5 погружена в жидкость 6 в резервуаре 2. Жидкость в резервуаре 1 изначально
находится на более высоком уровне, чем в резервуаре 2, чтобы компенсировать потерю уровня из-за
газификации твердого диоксида углерода.
Для покрытия внешней поверхности большего резервуара используется теплоизоляция 7.
В резервуарах 1 и 2 находилось в общей сложности 4 галлона трихлорэтилена, 15 фунтов.
Твердый CO расходовался на охлаждение аппарата до -70 °C, при этом время, необходимое для этой цели,
составляло 20 минут. 8 фунтов твердого CO расходовалось в течение 24 часов для поддержания аппарата
при этой температуре, то есть для компенсации утечки тепла из окружающей среды.
Каждая гильза цилиндра весит 4 фунта.
7.25 Для охлаждения от -10°C до -60°C требовалось 1 минута, при этом использовалось 5 унций твердого O2.
После извлечения из ванны футеровки быстро вставлялись в соответствующие цилиндры.
На рисунке 2 показан металлический резервуар 1, окруженный изоляцией 2, а вся конструкция заключена в
металлический корпус 3. Внутреннее отделение 4 образовано металлическим цилиндром 5, снабженным
отверстиями 6 и 7, позволяющими жидкости свободно поступать в отделение или выходить из него; резервуар
заполняется жидкостью примерно до уровня верхнего отверстия 7. Изоляционные крышки 8 и 9 закрывают
соответственно отделение 4 и окружающий резервуар. В наружное отделение резервуара помещается
некоторое количество твердого CO2, и когда температура жидкости в отделении 5 снижается до требуемой
степени, крышка 8 открывается, и в нее вводятся охлаждаемые предметы. В наружное и внутреннее
отделения предпочтительно помещаются термометры (не показаны) любого подходящего типа.
Можно показать, что описанная выше схема со ссылкой на рисунок 2 гораздо эффективнее той, в которой
охлаждаемые изделия просто помещаются в одну ванну с жидкостью, содержащей твердое вещество CO.
В качестве иллюстрации этого факта приведены следующие сравнительные испытания, в каждом из которых
жидкость охлаждается, а затем охлаждаются 12 металлических фланцев весом около 6 фунтов каждый.
Отдельная ванная комната.
Общее количество трихлорэтилена в ванне = 8 8 галлонов.
Вес твердого CO2, необходимого для снижения температуры ванны, составляет 14 фунтов 5 унций.
Начальная температура ванны = -31°C.
Конечная температура ванны = -72 °C.
Время, необходимое для снижения температуры воды в ванне: 42 минуты.
Время, необходимое для охлаждения 12 фланцев: 70 (средний вес 6 фунтов), общий вес = 71 фунт 13 унций.
= 99 минут (Примечание: Каждый фланец погружался отдельно) 75 Вес твердого вещества C00,
используемого для охлаждения фланцев = 6 фунтов 6 унций.
(В каждом тесте используются равные количества).
ДВОЙНАЯ ВАННАЯ КОМНАТА.
Общее количество трихлорэтилена в 80 ваннах = 8 8 галлонов.
Вес твердого CO для снижения температуры ванны = 14 фунтов 7 унций.
Начальная температура ванны = -16 °C.
Конечная температура ванны = -70 °C. Время, необходимое для снижения температуры ванны = 15 мин.
Время, необходимое для охлаждения 12 фланцев (средний вес 6 фунтов), общий вес = 71 фунт 13 унций 90 =
34 минуты.
Примечание: Каждый фланец погружался отдельно.
Вес твердого вещества 00, используемого для охлаждения фланцев = 6 фунтов 5 унций 95 (равные
количества в каждом испытании).
Из вышеизложенного видно, что для охлаждения как двухкамерной, так и однокамерной ванны требуется
примерно в три раза меньше времени, чем для охлаждения самих изделий.
Наши эксперименты также показали, что описанный выше метод и устройство гораздо эффективнее
известного метода охлаждения изделий путем их помещения в 105 холодильников с использованием
твердого CO, как с точки зрения времени, необходимого для достижения желаемой низкой температуры, так
и соответствующего расхода твердого CO.
Наше изобретение может быть применено для охлаждения любых твердых тел, и особенно металлов. За
исключением олова, охлаждение обычных металлов и сплавов в течение коротких периодов времени до -44
°C не приводит к каким-либо существенным необратимым изменениям кристаллической структуры или
физических свойств.
Известно, что некоторые материалы легче поддаются механической обработке при низких температурах, чем
при нормальных, и наше изобретение включает обработку таких материалов с этой целью. Таким образом,
материалы могут быть погружены в холодную жидкость во время фактической обработки, или в случае
некоторых операций механической обработки, таких как сверление, на обрабатываемую деталь может
подаваться непрерывная струя холодной жидкости.
l Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения 130 423,105 и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423106.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423106&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423106A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 25 июля 1933 г. № 20960/33.
Полная спецификация слева: 17 июля 1934 г.
Полная спецификация принята: 25 января 1935 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
I' 423,106 Усовершенствования в сварке или относящиеся к сварке Мы, компания MUIR Ex WELDING
PROCESSES LIMITED, британская компания, расположенная по адресу: Ferry Lane Works, Forest Road,
Walthamstow, E 17, и Джон Гамильтон Патерсон, британский подданный компании MUIR Ex WELDING
PROCESSES LIMITED, Ferry Lane Works, Forest Road, Walthamstow, E 17, настоящим заявляем, что суть
данного изобретения заключается в следующем: При электродуговой сварке металлических деталей обычная
процедура состоит в нанесении сварочного металла с помощью электрода или сварочного прутка, который
один или несколько раз проходит по шву в зависимости от размера электрода и толщины наращиваемого
сварочного металла.
Опыт показывает, что внешние слои сварного шва не обладают теми же желаемыми физическими
свойствами, что и внутренние слои, и в случаях, когда сварной шов должен соответствовать строгим
требованиям, необходимо, чтобы все изделие было подвергнуто отжигу или «нормализации».
Слабость внешних слоев свеженаплавленного сварочного металла, по-видимому, обусловлена тем, что из-за
сравнительно высокой скорости охлаждения расплавленного металла кристаллическая структура
сравнительно крупнозернистая. Однако во внутренних слоях металл несколько раз повторно нагревается в
результате последующего прохождения электрода, и, следовательно, этот металл имеет возможность
принимать более мелкие кристаллы.
Было предложено повторно нагревать сварочный металл путем прохождения по нему угольной дугой после
наплавки, однако эта обработка не дает желаемого эффекта улучшения физических свойств поверхностных
слоев, поскольку воздействие тепла дугой локализовано и настолько интенсивно, что значительного
плавления металла избежать невозможно, а последующее быстрое охлаждение снова приводит к получению
металла с плохими характеристиками.
Теперь мы обнаружили, что эти трудности можно преодолеть, завершив сварку электродом, состоящим из
нескольких отдельных проводов, каждый из которых пропускает часть тока и предназначен для образования
отдельной дуги. Таким образом, тепловое воздействие дуги распределяется по большей площади, и
становится возможным избежать чрезмерного плавления металла, так что отжиг или «нормализация» могут
быть проведены непосредственно.
Одной лишь этой обработки недостаточно для достижения желаемого эффекта, если не предпринять шаги
для замедления скорости охлаждения сварочного металла. С этой целью мы наносим на сварочный металл
защитное покрытие из шлака или другого материала, которое, будучи безвредным и легко удаляемым после
завершения операции, уменьшает потери тепла за счет излучения. Кроме того, тепло, выделяемое в дуге, в
значительной степени поглощается при плавлении шлака, и, следовательно, плавление наплавленного
сварочного металла сводится к минимуму. Защитное покрытие можно наносить независимо от финишного
электрода, упомянутого в предыдущем абзаце, но предпочтительно включать в состав электрода плавкий
шлак. Таким образом, электрод может состоять из нескольких тонких железных проволок, расположенных
параллельно друг другу в массе плавкого шлака.
Крайне важно, чтобы отдельные проволоки электрода были изолированы друг от друга, чтобы каждая
проволока могла пропускать свою долю тока, что позволит зажечь несколько небольших дуг на рабочем конце
электрода. Отдельные проволоки соединяются на конце электрода, держателе, для обеспечения удобной
подачи тока, например, путем скручивания или связывания их вместе. Проволоки будут осаждать лишь
небольшое количество металла пропорционально тому, что уже было осаждено рабочим электродом, в
соответствии с пропускной способностью необходимого тока. Количество проволок на квадратный дюйм
поперечного сечения может составлять от 10 до 100. Поперечное сечение электрода будет зависеть от
ширины сварного шва, и в некоторых случаях могут использоваться электроды диаметром до 1 дюйма.
Подходящие электроды могут быть изготовлены путем формирования пучка из нескольких прямых проводов и
переплетения хлопчатобумажной или асбестовой нити между проводами таким образом, чтобы они были
расположены на некотором расстоянии друг от друга. Затем пучок обрабатывается пастой, содержащей
плавкий шлак, например, путем экструзии пасты по пучку таким образом, чтобы она заполняла промежутки и
образовывала дополнительно внешнее покрытие. Паста может состоять из оксида железа, диоксида кремния
и силиката натрия, разбавленных водой до подходящей консистенции.
Доля шлака по отношению к металлу на электроде значительно больше, чем в случае известных покрытых
электродов, металл которых, по сути, предназначен для участия в образовании сварочного металла.
Например, мы использовали электроды, содержащие в три раза больше шлака, чем металла, тогда как
обычные покрытые электроды не содержат более 10 процентов шлаковых компонентов по отношению к
металлу.
Наши электроды могут использоваться для сварки многих видов металлов. Необязательно, чтобы проволока
была изготовлена из того же металла, что и свариваемая деталь или сварочный металл.
Дата: 25 июля 1933 года.
Уильям Моррис, Imperial Chemical House, Мфиллбанк, Лондон, S W 1, адвокат заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в области сварки или относящиеся к сварке. Мы, компания MUREX WELDING
PROCESSES LIMITED, британская компания, расположенная по адресу: Ferry Lane Works, Forest Road,
Walthamstow, E 17, и Джон Гамильтон Патерсон, британский подданный компании Murex Welding Processes
Limited, Ferry Lane Works, Forest Road, Walthamstow, E 17, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: При электродуговой сварке металлических деталей обычная процедура заключается в нанесении
сварочного металла с помощью электрода или сварочного прутка, который один или несколько раз проходит
по шву в зависимости от размера электрода и толщины наплавляемого сварочного металла.
Опыт показывает, что внешние слои сварочного металла не обладают теми же желаемыми физическими
свойствами, что и внутренние слои, и в случаях, когда сварной шов должен соответствовать строгим
техническим требованиям, часто требуется именно это.
Всю статью следует «нормализовать» или «снять стресс», нагрев её до определённой температуры.
Слабость внешних слоев свеженаплавленного сварочного металла, по-видимому, обусловлена тем, что из-за
сравнительно высокой скорости охлаждения расплавленного металла кристаллическая структура
сравнительно крупнозернистая. Однако во внутренних слоях металл несколько раз повторно нагревается в
результате последующего прохождения электрода, и, следовательно, этот металл имеет возможность
принимать более мелкие кристаллы.
Было предложено повторно нагревать сварочный металл путем прохождения по нему угольной дугой после
наплавки, однако эта обработка не дает желаемого эффекта улучшения физических свойств поверхностных
слоев, поскольку воздействие тепла дугой локализовано и настолько интенсивно, что значительного
плавления металла избежать невозможно, а последующее быстрое охлаждение снова приводит к
образованию металла с плохими физическими характеристиками.
Теперь мы обнаружили, что эти трудности можно преодолеть, завершив сварку электродом, состоящим из
нескольких отдельных проводов, каждый из которых пропускает часть общего тока и предназначен для
образования отдельной дуги. Таким образом, тепловое воздействие дуги распределяется по большей
площади, и можно избежать чрезмерного плавления металла, так что «нормализующую» обработку можно
провести непосредственно.
Одна только эта обработка не дала бы желаемого эффекта, если бы не были приняты меры по замедлению
скорости охлаждения сварочного металла, и с этой целью мы наносим на сварочный металл защитное
покрытие из шлакообразующего материала, который, будучи безвредным и легко удаляемым после
завершения операции, уменьшает потери тепла за счет излучения. Кроме того, тепло, выделяемое в дуге, в
значительной степени поглощается при плавлении шлака, и, следовательно, плавление наплавленного
сварочного металла сводится к минимуму.
Согласно изобретению, при электродуговой сварке металлических деталей сварной шов завершается
электродом Jou, состоящим из ряда отдельных проводов, каждый из которых пропускает часть общего тока и
предназначен для образования отдельной дуги, при этом на сварочный металл 105 наносится защитное
покрытие из шлакообразующего материала для замедления скорости его охлаждения. Защитное покрытие
может наноситься независимо от электрода или может быть связано с электродом в виде покрытия или
матрицы, в которую встроены отдельные провода 110. Электрод может представлять собой пучок проводов,
изолированных друг от друга, например, ряд тонких железных проводов может быть расположен параллельно
друг другу в массе шлакообразующего материала.
Крайне важно, чтобы отдельные проволоки электрода были изолированы друг от друга, чтобы каждая
проволока могла пропускать свою долю тока, что позволит зажечь несколько небольших дуг на рабочем конце
электрода. Отдельные проволоки соединяются на конце электрода, держателе, для обеспечения удобной
подачи тока, например, путем скручивания или связывания их вместе. Проволоки будут осаждать лишь
небольшое количество металла по сравнению с тем, что уже было осаждено рабочим электродом, в
соответствии с пропускной способностью необходимого тока. Количество проволок на квадратный дюйм
поперечного сечения может составлять от 10 до 100. Общее поперечное сечение электрода будет зависеть от
ширины сварного шва, и в некоторых случаях могут использоваться электроды диаметром до 1 дюйма.
Подходящие электроды могут быть изготовлены путем формирования пучка из нескольких прямых проводов и
переплетения между ними хлопчатобумажной или асбестовой нити таким образом, чтобы они были
расположены на некотором расстоянии друг от друга. Затем пучок обрабатывается пастой, содержащей
шлакообразующий материал, например, путем экструзии пасты по пучку таким образом, чтобы она заполняла
промежутки и образовывала внешнее покрытие. Примером подходящей пасты может служить паста,
состоящая из 60 весовых частей оксида железа, 25 весовых частей диоксида кремния и 15 весовых частей
силиката натрия, а также достаточного количества воды для получения подходящей консистенции. Конечно,
может быть использован любой другой подходящий шлакообразующий материал.
Доля шлака по отношению к металлу электрода значительно выше, чем в случае известных покрытых
электродов, металл которых, по сути, предназначен для образования сварочного металла. Например, мы
использовали электроды, содержащие в три раза больше шлака, чем металла, тогда как обычные покрытые
электроды содержат не более 10 процентов шлаковых компонентов по отношению к металлу.
Наши электроды могут использоваться для сварки многих видов металлов. Необязательно, чтобы проволока
была изготовлена из того же металла, что и свариваемая деталь или сварочный металл.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423107.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423107&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423107A
[]
PT LSC -I I, CA T -
__ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата заключения конвенции (Германия): 26 июля 1932 года.
-423,107 423,107 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 25 июля 1933 г. № 20980/33.
Полная спецификация принята: 25 января 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Способ производства азодиэфиров. Мы, I G FARBENINDUSTRIE AKTIENGESELLSCHAFT, акционерное
общество, зарегистрированное в соответствии с законодательством Германии, расположенное во
Франкфурте-на-Майне, Германия, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное
изобретение относится к способу производства новых тризазодиэфиров.
Процесс производства в соответствии с настоящим изобретением заключается в ноно-диазотизании
диаминодизазодиэстерина, получаемого путем омыления или восстановления моноазодиэстерина из
диазотированного 1-амино-4-ацетиламинобензола или 1-амино-4-нитробензола соответственно и
1-аминонафтален-6-(и/или -7-)сульфоновой кислоты с последующим диазотированием и сочетанием с
2-амино-8-гидроксинафтален-6-сульфоновой кислотой в щелочной среде и сочетанием
моно-диазотизанизированного диаминодизазодиэстерина с н-арилендиамином, замещенным по меньшей
мере один раз в аминогруппе гидроксиалкильной группой. Такие н-арилендиамины представляют собой,
Соседние файлы в папке патенты