Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10669
.pdf
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423591A
[]
K<$ERV M C Oc P
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 31 июля 1933 г. № 21520/33.
423,591 Vg_, A %:0 Полная спецификация слева: 26 июня 1934 г.
Полная спецификация принята: 31 января 1935 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в устройствах для маркировки бутылок с указанием даты розлива или другой желаемой
даты. Я, Бернард Натан Томпсон, из пивоварни Haiabridge Brewery, Карри-Ривел, графство Сомерсет,
подданный Великобритании, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующий характер:
Данное изобретение относится к устройствам для маркировки бутылок с указанием даты розлива или отгрузки
бутылки, а также другой желаемой даты.
Устройство, изготовленное в соответствии с данным изобретением, включает этикетку и средство для
прикрепления этикетки к бутылке. Этикетка может быть круглой, прямоугольной, овальной или любой другой
желаемой формы и может быть приклеена или прикреплена к бутылке любым известным способом. Этикетка
снабжена выступом или отростком в точке, из которой можно провести воображаемую линию к центру
этикетки, образующую угол с воображаемой вертикальной линией, проведенной через центр этикетки.
Форма бутылки, а также ее расположение на бутылке, могут использоваться вместе с кодом для указания
года, месяца и дня, когда бутылка была наполнена или отправлена.
Датировано 31 июля 1933 года.
MEWBIURN, ELLIS & Co, & 72, Chancery Lane, London, WC 2, и по адресу 46, Queen Square, Bristol, 1,
дипломированные патентные поверенные.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в устройствах для маркировки бутылок с указанием даты розлива или другой желаемой
даты. Я, Бернэрд Натан Томпсон, из пивоварни «Хамбридж», Карри-Ривел, графство Сомерсет, подданный
Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к устройствам для маркировки бутылок с целью указания даты наполнения или
отправки бутылки, а также другой желаемой даты.
Этикетка для маркировки бутылок или других контейнеров, изготовленная в соответствии с данным
изобретением, имеет выступающий язычок по периметру.
Прилагаемые чертежи иллюстрируют изобретение.
На фиг. 1–4 представлены планы этикеток, изготовленных в соответствии с одним из способов осуществления
изобретения.
Этикетка «а» может быть круглой, прямоугольной, овальной или любой другой желаемой формы и может
быть приклеена к бутылке любым известным способом. Этикетка «а» снабжена выступом или меткой «о» в
подходящем месте, по периметру этикетки, и может соответствовать положению на циферблате часов,
например, на 12 часах, 3 часах, 6 часах и 9 часах, как показано на фиг. 1, 2, 3 и 4 соответственно.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423592.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423592&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423592A
[]
П А-ТЕН Т С П К И Ф И К А Т И О
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки: 31 июля 1933 г. № 21526/33.
423,592 Полная спецификация MR (слева): 19 июля 1934 г.
M.x X ' Полная спецификация принята: 31 января 1935 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в производстве декагидрата карбоната натрия. Мы, Т. Х. Эрбет Эдвин Коксэдж из
Уиннингтон-Холла, Нортвич, графство Честер, Англия, британский подданный, и компания Imperial Chemical
House, Миллбанк, Лондон, британская компания, настоящим заявляем, что сущность данного изобретения
заключается в следующем: Настоящее изобретение относится к производству декагидрата карбоната натрия,
NaCOHO, и, в частности, к способу получения этого вещества в виде твердого конгломерата, который
может быть получен в любой желаемой форме.
Известно, что карбонат натрия и вода могут быть смешаны для образования пасты, которая затвердевает,
если доля воды составляет 50 % или менее от общей массы смеси, и что эта доля воды может быть
увеличена, если присутствует небольшое количество (например, 2 % от общей массы) бикарбоната натрия.
Однако, насколько нам известно, до сих пор не удавалось производить чистый декагидрат карбоната натрия в
определенных формах (например,
гранулы, маленькие шарики, леденцы и т. д.).
Настоящее изобретение основано на открытии того, что однородные формы декагидрата карбоната натрия
могут быть получены путем быстрого охлаждения с 32 °C.
смесь кристаллов NaCO·7HO, кристаллов NaCO·10HO и неизменный маточный раствор,
находящийся с ними в равновесии.
При практическом применении изобретения мы предпочитаем действовать следующим образом.
Карбонат натрия добавляют в воду в пропорциях, требуемых формулой NaCO·10HO (т. е. 10⁶ частей
NaCO к 180 частям HO по весу), и смесь доводят до состояния моногидрата карбоната натрия
нагреванием выше 35 °C. Смесь перемешивают, при необходимости охлаждая, до достижения температуры
35 °C или немного выше, а затем охлаждают на 45–32 °C. При этой температуре (когда NaCO·7HO,
образовавшийся при охлаждении от 35 до 32 °C, начинает превращаться в NaCO·1HO) тепло отводят при
непрерывном перемешивании до тех пор, пока не образуется такое количество мелкодисперсного
NaCO·7HO и NaCO·10HO, которое вместе с остаточным маточным раствором образует густую пасту.
Изотермическое превращение NaCO·7HO в NaCO·55 л На практике температуру ОГН легко
контролировать таким образом, чтобы смесь образовывала однородную пасту, путем создания рубашки
охлаждения в сосуде при температуре 32 °C.
Состав пасты можно удобно зафиксировать или поддерживать в течение длительных периодов времени.
Затем однородную пасту формуют, например, непрерывно в металлических формах, или экструдируют и
разрезают, или иным образом формируют в желаемые формы, которые затем быстро охлаждают. Эти формы
по твердости, скорости растворимости и стабильности аналогичны монокристаллам NaCOOHO.
Описанная выше процедура допускает некоторые незначительные модификации, например, в смесь при
температуре 32 °C можно добавить мелко измельченные кристаллы соды для изменения консистенции.
Смесь также может быть приготовлена путем плавления кристаллов NaCO·10HO. Дата: 31 июля 1933 г.
Уильям Моррис, Imperial Chemical House, Миллбанк, Лондон, S W 1, адвокат заявителей. Полная
спецификация.
Усовершенствования в производстве декагидрата карбоната натрия. Мы, Герберт Эдвин Коксэдж из
Виннингтон-Холла, Нортвич, графство Честер, подданный Великобритании, и компания Imperial Chemical
Industries Limited из Империал Химик Хаус, Миллбанк, Лондон, Великобритания, настоящим заявляем, что
характер данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно описаны и определены в
следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к производству композиций, состоящих из или содержащих дека-р
карбонат натрия дека-р 1 A Is, %Ud _ 2 __ I I ' 1; ffi;___ 550423,592 гидрат, Na CO 3 101120, особенно в виде
относительно небольших форм, таких как гранулы, маленькие шарики, леденцы и тому подобное.
Известно, что безводный карбонат натрия и вода могут быть смешаны для образования пасты, которая
затвердеет, при условии, что доля воды в смеси не превышает примерно 50%. Эта доля воды может быть
несколько увеличена, если присутствует небольшое количество (например, 2% от общей массы) бикарбоната
натрия.
Эти факты были применены к производству соды в виде блоков, как это практикуется в Китае, то есть так
называемой китайской блочной соды, для производства которой известны два метода. Первый метод основан
на эффекте почти мгновенного застывания, которое происходит при добавлении бикарбоната натрия к смеси
соды и воды, и для получения однородных блоков смесь необходимо заливать в формы в течение одной-двух
минут после ее приготовления. Этот метод, очевидно, непригоден для изготовления относительно небольших
форм. Второй метод включает длительное перемешивание смеси безводного карбоната натрия и воды, к
которой может быть добавлено некоторое количество бикарбоната натрия, до тех пор, пока через несколько
часов смесь не станет достаточно густой для застывания, после чего ее переносят в формы, где она остается
до полного застывания.
Второй способ неудобен для производства относительно небольших изделий в промышленных количествах,
поскольку требует очень длительного времени для достаточного загустения; его трудно адаптировать к
непрерывной обработке; его сложно использовать или контролировать, когда требуется большое количество
относительно небольших изделий, поскольку затвердевание происходит не только в формах, но и в партии; и
размер зерна продукта велик по сравнению с размером зерна, полученного в процессе, описанном в
настоящем изобретении, что нежелательно для производства относительно небольших изделий, состоящих
из совокупности зерен.
В спецификации № 232/02 также предлагалось производить карбонат натрия и другие кристаллические соли в
виде твердых блоков с, по-видимому, однородной кристаллизацией путем подвергания мелких кристаллов
соли без добавления горячего насыщенного или пересыщенного раствора соли сильному давлению в
формах. Насколько нам известно, до настоящего времени не существовало процесса, позволяющего удобно
производить относительно небольшие однородные формы, имеющие состав, соответствующий составу
декагидрата карбоната натрия или практически такой же состав.
Согласно нашему изобретению, вышеуказанные трудности устраняются, и композиции, состоящие в основном
из декагидрата карбоната натрия, получают путем получения однородной магмы, состав которой
приблизительно соответствует декагидрату карбоната натрия и имеет подходящую пастообразную
консистенцию, в которой твердая фаза состоит в основном из гептагидрата карбоната натрия, с добавлением
или без добавления декагидрата, и которая, соответственно, имеет температуру около 32-335 °C,
формования указанной магмы в различные формы любым подходящим способом, например, путем заливки в
формы или путем экструзии и резки, и быстрого охлаждения магмы до температуры, существенно ниже 32 °C,
во время или сразу после формования. Температура 32 °C — это температура перехода, соответствующая
изменению (NaCO OHEO > NaCO 710 °O), а температура 350 °C — это температура перехода,
соответствующая изменению (NaCO 7HOO <->NaCO 1H). 20) 90 Мы предпочитаем получать магму в
заданном температурном диапазоне путем быстрого охлаждения с более высокой температуры жидкости или
магмы необходимого состава. Допустимо охлаждать 95 магму до 32 °C, при которой происходит
изотермическое превращение части NaCO·71HO в NaCO·10HOO. Это превращение легко
контролируется и продолжается до тех пор, пока не будет получена магма подходящей пастообразной
консистенции. Пока в магме присутствует значительное количество твердого гептагидрата карбоната натрия,
легко получается паста густой кремообразной консистенции, которая не расслаивается и пригодна для
формования.
При необходимости магму поддерживают при выбранной температуре, постоянно помешивая, 110 до тех пор,
пока ее консистенция не станет подходящей для последующего формования, после чего ей придают
желаемую форму любым подходящим способом, например, путем заливки в формы или экструзии и резки. Во
время или 115 сразу после формования магму быстро охлаждают.
Таким методом мы можем получать изделия, состоящие полностью или в значительной степени из
декагидрата карбоната натрия, или содержащие определенную долю гептагидрата карбоната натрия, или
дополнительные вещества, вводимые с целью придания продукту особых свойств или его модификации для
определенных целей, например, мыло, фосфат натрия или алюминат натрия могут быть включены в изделия,
предназначенные в первую очередь для использования в качестве моющих средств, или небольшое
количество (до 5 процентов) бикарбоната натрия (например, в форме полуторного карбоната) может быть
включено с целью снижения щелочности растворов, приготовленных из изделий, и, таким образом,
уменьшения любого раздражающего воздействия, которое они могут оказывать на чувствительную кожу. Эти
дополнительные вещества могут быть введены на любом удобном этапе производства изделий, т.е. они могут
быть добавлены к исходной смеси или, возможно, к магме в диапазоне температур около 32-35 °C. Однако,
если добавляется бикарбонат натрия, его следует вводить в исходную смесь после добавления При
добавлении бикарбоната смесь будет стремиться к загустению, но при дальнейшем перемешивании снова
станет более текучей, после чего смесь доводится до заданных температурных пределов. Удобно работать в
непрерывном режиме, добавляя необходимое количество ингредиентов к сравнительно большому количеству
горячей перемешиваемой магмы, из которой соответствующие количества отбираются для охлаждения до
32-35 °C, после чего производится формование и дальнейшее охлаждение, как описано выше.
Магма в диапазоне между двумя указанными температурами перехода может быть получена несколькими
способами.
Мы предпочитаем добавлять кальцинированную соду в воду в необходимых пропорциях, например, для
получения чистого декагидрата карбоната натрия, в соотношении 106 частей по весу кальцинированной соды
к 180 частям воды, и доводить смесь, нагревая ее при необходимости, до диапазона температур, при которых
моногидрат является стабильной твердой фазой (т. е.
(при температуре выше примерно 350 °C) Смесь перемешивают для поддержания однородности магмы.
Затем мы регулируем температуру смеси до выбранного значения в диапазоне примерно от 32°C до 35°C,
предпочтительно путем быстрого охлаждения до выбранной температуры с более высокой температуры.
Быстрое охлаждение осуществляется с помощью охлаждаемого вращающегося барабана, из которого магма
переносится в сосуд с рубашкой охлаждения при выбранной температуре, где при необходимости ее можно
поддерживать в течение дополнительного периода времени с перемешиванием, пока она не приобретет
консистенцию, подходящую для формования. На практике можно создать такие условия, при которых магма,
извлеченная из вращающегося барабана, будет находиться в нужном состоянии для формования, и тогда
вышеупомянутое дальнейшее поддержание температуры и перемешивание станут ненужными.
В ходе таких операций, как откачка и тому подобное, магма должна поддерживаться в заданном
температурном диапазоне, и до тех пор, пока она не будет готова к формовке путем заливки в формы,
экструзии и резки или иными способами.
Быстрое охлаждение магмы во время или сразу после формования имеет важное значение для получения
правильных и однородных форм; этого можно добиться путем охлаждения форм, или путем немедленной
подачи экструдированных и нарезанных форм на охлажденные плиты, или другими подходящими способами.
Описанная выше процедура допускает некоторые незначительные модификации, например, мелко
измельченные кристаллы декагидрата карбоната натрия при температуре 32 °C могут быть добавлены к
магме для изменения ее консистенции. Магму также можно получить путем плавления кристаллов
NaCO·OHO. Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423593.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423593&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423593A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 31 июля 1933 г. № 21536-/33.
Полная спецификация слева: 9 июля 1934 г.
423,593 Полная спецификация принята: 31 января 1935 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве резиновых изделий из водных дисперсий или относящиеся к нему.
Мы, So I En TA ITALIANA PIRELLI, юридическое лицо, зарегистрированное в соответствии с
законодательством Италии, по адресу: Виа Фабио Фильци, 21, Милан, Италия, и Уго Песта Ло Цза, подданный
короля Италии, проживающий по тому же адресу, настоящим заявляем, что данное изобретение имеет
следующую природу: Настоящее изобретение относится к непосредственному изготовлению резиновых
изделий из латекса и подобных водных резиновых дисперсий известным способом, согласно которому к
исходной дисперсии добавляются соответствующие количества подходящих коагулянтов или отверждающих
агентов, которые делают дисперсию термочувствительной, то есть находящейся в состоянии, в котором она
будет коагулировать или затвердевать, если и где она нагревается до заданной температуры, вызывающей
дестабилизацию, и затем приводится в контакт с такой термочувствительной дисперсией нагретая
поверхность при температуре, вызывающей дестабилизацию дисперсии, или поверхность, уже
контактирующая с дисперсией, нагревается до указанной температуры, вызывающей дестабилизацию, в
результате чего в любом случае на нагретой поверхности осаждается слой сплошной резины, содержащий
весь или различные пропорции дисперсионная вода, которую при необходимости впоследствии можно
осушить.
При наличии в дисперсии определенного количества определенного сенсибилизирующего агента, делающего
ее термочувствительной, температура, приводящая к дестабилизации нагреваемой поверхности,
контактирующей с дисперсией, может, как правило, несколько изменяться в пределах практически
достижимого диапазона температур, а толщина резинового слоя, образующегося на нагреваемой
поверхности, зависит от фактической температуры и продолжительности контакта поверхности с дисперсией.
Таким образом, путем соответствующего регулирования продолжительности контакта в зависимости от
температуры можно получить любую желаемую толщину резинового слоя.
Процесс такого общего типа, далее именуемый методом термического осаждения, был описан в предыдущей
спецификации № 284608, а различные модификации процесса, описанного в этой предыдущей
спецификации, описаны и заявлены в последующих спецификациях №№.
292,964, 330,520, 351,012 и 335 621.
Цена указана в размере 4 S AS. Этот процесс может найти широкое применение в производстве резиновых
изделий. 55 Таким образом, он может применяться для производства изделий, покрытых методом
погружения, или для производства формованных изделий, или же для экструзионных процессов, причем
первый используется при погружении, или пресс-форма в процессе формования, или 60 сопло в экструзии,
образующее формовочную поверхность в процессе, то есть нагретую поверхность, которая, контактируя с
сенсибилизированной дисперсией, передает ей тепло, что приводит к коагуляции или 65 затвердению
дисперсии в виде слоя сплошной резины на поверхности.
В качестве исходной дисперсии может использоваться либо натуральный латекс, компаундированный или
некомпаундированный с наполнителями, вулканизирующими агентами, антивозрастными добавками,
красителями или другими обычными резиновыми добавками, либо искусственно полученная водная
дисперсия компаундированного или некомпаундированного каучука. В любом случае, дисперсия может иметь
концентрацию натурального латекса по отношению к водной дисперсионной среде, либо концентрацию,
превышающую эту. Например, исходная дисперсия может представлять собой или состоять из
неконцентрированного каучукового латекса или каучукового латекса, концентрированного любым подходящим
способом, таким как выпаривание, центрифугирование, фильтрация при перемешивании и т. д., до 50 % или
60 % или более сухого содержания каучука. Кроме того, дисперсия может представлять собой дисперсию
вулканизированного каучука, например, вулканизированного латекса. Термин «каучук», если не указано иное,
используется здесь в широком смысле, относясь не только к каучуку в строгом значении этого термина, но и к
аналогичным веществам. вещества, как природные, так и искусственные, 95 такие, например, как гуттаперча,
синтетический каучук и тому подобное.
В качестве сенсибилизирующих агентов, используемых в процессе, могут, например, выступать соли
двухвалентных металлов, таких как сульфат магния, сульфат кальция или соли аммония, вместе с оксидом
цинка, или дизамещенные ароматические гуанидины. Следует, однако, понимать, что это лишь примеры.
Другие примеры известны в статье 105.
Температура, используемая в процессе, может сильно варьироваться, например, в зависимости от типа
смешивания или характера выполняемой операции. Однако, как правило, она находится в диапазоне 70–95
°C.
Настоящее изобретение относится к этому общему типу процесса и касается его применения для
производства резиновых изделий различной толщины, то есть изделий с множеством различных толщин в
разных частях изделия.
Согласно настоящему изобретению, способ изготовления резиновых изделий различной толщины по
принципу термического осаждения характеризуется тем, что различные части формовочной поверхности, на
которые соответственно должны быть нанесены различные части резинового изделия разной толщины,
находятся в формовочном положении относительно тела дисперсии в течение различных периодов времени,
соответствующих различной толщине отдельных частей изготавливаемого резинового изделия.
Например, в случае изделий, покрытых краской методом погружения, поверхность изделия может дольше
оставаться погруженной в раствор дисперсии в одной части поверхности, где необходимо образование более
толстого слоя, чем в другой части, где необходимо получить более жидкий слой.
Аналогичным образом, в случае формованных изделий заполнение формы дисперсией может происходить
поэтапно.
В качестве альтернативы, согласно изобретению, вместо удержания различных частей формовочной
поверхности в формовочном положении относительно дисперсного материала в течение различных периодов
времени, как описано выше, может быть получен тот же результат, а именно желаемое различие в толщине
получаемого изделия, путем соответствующего изменения периода нагрева указанных частей формовочной
поверхности, при этом все указанные части остаются одновременно в контакте с дисперсным материалом.
Однако, как будет понятно, данное изобретение в большей степени применимо к процессам погружения. На
практике при производстве изделий, покрытых методом погружения, часто возникает необходимость в том,
чтобы в одной или нескольких частях изделия стенки или корпус были толще, чем в других. Например, в
резиновых колышках для промышленного использования часто желательно снабдить колыбель усиленным
наконечником. Также в купальных шапочках верхняя часть, которая надевается на голову, иногда толще, чем
части, закрывающие уши. Настоящее изобретение предлагает чрезвычайно простой и в то же время
высокоэффективный способ изготовления этих и многих подобных изделий методом термического осаждения.
При применении изобретения к производству изделий, покрытых краской, дифференциальное
позиционирование формовочного элемента 70 может осуществляться как вручную, так и механически,
например, в последнем случае — с помощью автоматического механизма погружения элемента.
Теперь будут описаны два реальных примера применения изобретения 7а, исключительно в иллюстративных
целях: один — при изготовлении детских кроваток, а другой — при производстве шапочек для купания.
ПРИМЕР I 80
Сначала форму для изготовления кроватки нагревают до температуры, немного превышающей температуру
дестабилизации дисперсии, из которой должна быть изготовлена кроватка, после чего нагретую форму 85
полностью погружают в указанную дисперсию на несколько секунд, после чего форму частично извлекают из
дисперсии на длину около 1 см, к этому времени толщина слоя резины 90 на форме достигает примерно 0,2
мм, и, следовательно, толщина на извлеченном конце кроватки становится достаточной для прокатки
обычного валика на этом конце изделия. Затем форму 95 оставляют в частично извлеченном положении,
указанном в описании дисперсии, еще на четыре-пять секунд, к этому времени толщина слоя резины 100
увеличивается до 0,7 мм, после чего по истечении еще 4-5 секунд форму еще частично извлекают на
расстояние, скажем, 2-3 см, и затем оставляют в этом положении на некоторое время. 105. Заключительный
период в 15 или 20 секунд, по истечении которого изделие с нанесенным на него резиновым налетом
полностью извлекается из дисперсии. В течение указанного заключительного периода частичного погружения
110 толщина резинового налета на изделии, то есть на той части изделия, которая все еще находится в
формовочном положении по отношению к массе дисперсии, увеличивается до 1,5-1,7 мм. В результате 115
получается изделие, стенка которого имеет три последовательные толщины вдоль длины изделия, а именно:
толщину 0,2 мм на расстоянии 1 см, толщину 0,7 мм, 120 на расстоянии 2-3 см и третью толщину 1,5-1,7 мм на
оставшейся длине изделия.
Эти толщины получаются при использовании дисперсии исходных компонентов в следующих позициях (125
частей).
Латекс каучука (50 % сухого каучука) 100 Сера 1 5 130 423,593 423,593 Части.
Оксид цинка 1 O Ультраускоритель - O 2 Сульфат кальция O 15 5 % водный раствор гуммиарабика 3 5 и со
стальной формовочной головкой общим объемом 30 см³ и общей площадью погруженной формовочной
поверхности 50 кв. см, нагретой непосредственно перед погружением до 950 °C.
Разумеется, другие толщины могут быть получены с использованием других дисперсионных смесей, других
начальных температур формовочного материала, других компонентов формовочного материала или с
формовочным материалом, поддерживаемым при температуре, вызывающей дестабилизацию дисперсии, в
отличие от формовочного материала, который просто действует как накопитель тепла, выделяемого при
охлаждении формовочного материала в окружающий объем дисперсии.
ПРИМЕР II.
В данном примере дисперсия имеет следующий состав: Части.
Вулканизированный латекс с содержанием сухого каучука 50 % Органический краситель _ _ O 5 Карбонат
кальция 2 O Сульфат кальция 0 125 % раствор минерального масла 2 0 % раствор гуммиарабика 1 5
Стальная форма желаемой формы купальной шапочки, имеющая объем 700 см³ и общую площадь
погруженной формовочной поверхности 900 см², нагревается до температуры 950 °C и немедленно, при этой
температуре, полностью погружается в ванну с дисперсией на три секунды, после чего, по истечении этого
времени, частично извлекается из ванны, чтобы снять с формы те части, на которых изготавливаются
защитные наушники шапочки, и затем остается в этом частично извлеченном положении еще около десяти
секунд, по истечении которых форма полностью извлекается из дисперсии. В результате на форме
образуется слой каучука. Две разные толщины в области макушки и уха: 0,5 мм и 0,8 мм соответственно.
При необходимости, если требуется, чтобы толщина погружаемого изделия сужалась к основанию (самому
верхнему концу при погружении), операцию погружения можно проводить при наклонном положении формы,
вращая ее вокруг продольной оси таким образом, чтобы верхняя (основание) часть была погружена лишь
частично.
Дата: 31 июля 1933 года.
G F REDFERN & Co, дипломированные патентные поверенные, Саут-стрит, 15, Лондон, E C 2, агенты
заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в производстве резиновых изделий из водных дисперсий или относящиеся к нему.
Мы, So Cr ETA ITALIANA Pi RELLI, юридическое лицо, организованное и существующее в соответствии с
законодательством Италии, и U To PESTALOZZA, подданный короля Италии, оба проживающие по адресу: 21
Via Fabio Filzi, Милан, Италия, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к непосредственному изготовлению резиновых изделий из латекса и
подобных водных дисперсий каучука известным способом, согласно которому к исходной дисперсии
добавляют соответствующие количества подходящих коагулянтов или затвердевателей, которые делают
дисперсию термочувствительной, то есть находящейся в состоянии, в котором она будет коагулировать или
затвердевать, если и где она нагревается до заданной температуры дестабилизации, и затем в контакт с
такой термочувствительной дисперсией приводится нагретая поверхность при температуре дестабилизации
дисперсии или поверхность, уже контактирующая с дисперсией, нагревается до указанной температуры
дестабилизации, 90 в результате чего в любом случае на нагретой поверхности осаждается слой сплошного
каучука, содержащий всю или различную долю воды дисперсии, который впоследствии может быть высушен
95 при необходимости.
При наличии в дисперсии определенного количества определенного сенсибилизирующего агента, делающего
ее термочувствительной, температура, приводящая к дестабилизации нагретой поверхности, контактирующей
с дисперсией, может, как правило, несколько варьироваться в пределах диапазона практически
осуществимых температур, а толщина резинового слоя, образующегося на нагретой поверхности, зависит от
фактической температуры и продолжительности контакта поверхности с дисперсией. Таким образом, путем
соответствующего регулирования продолжительности контакта в зависимости от температуры, можно
получить любую желаемую толщину резинового слоя.
Процесс такого общего типа, далее именуемый методом термического осаждения 115a, был описан в
предыдущей спецификации № 284608, а различные модификации процесса, описанного в данной
предыдущей спецификации, описаны и заявлены в последующих спецификациях №№.
292,964, 330,520, 351,012 и 335 021.
Таким образом, процесс производства резиновых изделий по принципу термического осаждения включает
использование термочувствительного латекса, который подвергается локальному нагреву до температуры
формования изделия на поверхности или поверхностях, на которых должна быть сформирована резина, с
целью создания на указанной поверхности или поверхностях локального утолщения латекса и образования из
него слоя плотной коагулированной резины.
Данный процесс находит широкое применение в производстве резиновых изделий. Таким образом, он может
применяться для производства изделий, изготовленных методом погружения, или для производства
формованных изделий, или же для экструзионных процессов, причем первый используется при погружении,
или пресс-форма в процессе формования, или сопло в процессе экструзии, образующее формовочную
поверхность, то есть нагретую поверхность, которая, контактируя с сенсибилизированной дисперсией,
передает ей тепло, вызывая коагуляцию или затвердевание дисперсии в виде слоя сплошной резины на
поверхности.
В качестве исходной дисперсии может использоваться либо натуральный латекс, компаундированный или
некомпаундированный с наполнителями, вулканизирующими агентами, антивозрастными добавками,
красителями или другими обычными добавками к каучуку, либо искусственно полученная водная дисперсия
каучука, компаундированного или некомпаундированного. В любом случае дисперсия может иметь
концентрацию натурального латекса по отношению к содержанию каучука в водной дисперсионной среде или
концентрацию, превышающую эту. Например, исходная дисперсия может представлять собой или состоять из
каучукового латекса в неконцентрированном состоянии или каучукового латекса, концентрированного любым
подходящим способом, таким как выпаривание, центрифугирование, расслоение, фильтрация при
перемешивании и т. д., до 50 % или 60 % или более сухого содержания каучука. Кроме того, дисперсия может
представлять собой дисперсию вулканизированного каучука, например, вулканизированного латекса.
Термин «резина», если не указано иное, в данном контексте используется в широком смысле, относясь не
только к резине в строгом значении этого термина, но и к аналогичным веществам, как природным, так и
искусственным, таким как, например, гуттаперча, синтетическая резина и тому подобное.
В качестве сенсибилизирующих агентов, используемых в процессе, могут, например, выступать соли
двухвалентных металлов, таких как сульфат магния, сульфат кальция или соли аммония, вместе с оксидом
цинка, или дизамещенные ароматические гуанидины. Следует, однако, понимать, что это лишь примеры.
Известны и другие примеры в данной области техники. 70 Температура, используемая в процессе, может
значительно варьироваться, например, в зависимости от типа смешивания или характера выполняемой
операции. В целом, однако, она находится в диапазоне 70–95 °C. 75 Настоящее изобретение относится к
этому общему типу процесса и касается его применения для производства резиновых изделий различной
толщины, то есть изделий с множеством различных толщин в разных частях изделия.
Согласно настоящему изобретению, процесс изготовления резиновых изделий различной толщины по
принципу термического осаждения, как определено здесь 85, характеризуется локальным нагревом
используемой водной дисперсии резины до температуры формования изделия на формовочной поверхности,
на которой резина должна быть сформирована, при условии поддержания различных частей формовочной
поверхности, на которые соответственно должны быть нанесены различные части резинового изделия
различной толщины, при желаемой температуре формования 95 в течение различных периодов времени
относительно дисперсии, соответствующей различной толщине соответственно нескольких частей
изготавливаемого резинового изделия 100. Согласно одному из вариантов осуществления изобретения,
различные части формовочной поверхности могут поддерживаться в формовочном положении относительно
тела дисперсии в течение различных периодов времени, соответствующих 105 различной толщине
соответственно нескольких частей изготавливаемого резинового изделия.
Например, в случае изделий, покрытых краской методом погружения, поверхность изделия может оставаться
погруженной в дисперсию в течение более длительного периода времени в одной части поверхности, где
должен образоваться относительно более толстый слой, чем в другой части, где должен образоваться более
тонкий слой.
В соответствии с другим вариантом осуществления изобретения, вместо удержания различных частей
формовочной поверхности в формовочном положении относительно тела 120 дисперсии в течение различных
периодов времени, как описано выше, может быть получен тот же результат, а именно желаемое различие в
толщине получаемого изделия, путем соответствующего изменения периода нагрева 125 указанных частей
формовочной поверхности, при этом все указанные части остаются одновременно в контакте с телом
дисперсии.
Однако изобретение, как указано в патенте 130 423 593, имеет стенку трех последовательных слоев разной
толщины вдоль длины изделия, а именно: слой толщиной 0,2 мм на расстоянии 1 см, слой толщиной 0,7 мм на
расстоянии 2-3 см и третий слой толщиной 1,5-1,7 мм на оставшейся части длины изделия.
Такая толщина достигается с помощью исходной дисперсии следующего состава: как известно, это особенно
актуально для процессов погружения. На практике, при производстве изделий, покрытых краской методом
погружения, часто возникает необходимость получить более толстую стенку или корпус изделия в одной или
нескольких его частях, чем в других. Например, в резиновых валиках промышленного назначения часто
желательно снабдить валик усиленным наконечником.
Также в купальных шапочках верхняя часть, которая надевается на голову, иногда толще, чем части,
закрывающие уши. Настоящее изобретение предлагает чрезвычайно простой и в то же время
высокоэффективный способ изготовления этих и многих подобных изделий методом термического осаждения.
При применении изобретения к производству изделий, покрытых краской, дифференциальное
позиционирование формовочного элемента может осуществляться как вручную, так и механически, например,
в последнем случае — с помощью автоматического механизма погружения элемента.
Теперь будут описаны два реальных примера применения изобретения, исключительно в иллюстративных
целях: один — при изготовлении детских кроваток, а другой — при производстве шапочек для купания.
ЭКСАБЕЛЛЬ I.
Сначала заготовку для изготовления кроватки нагревают до температуры, немного превышающей
температуру дестабилизации дисперсии, из которой будет изготовлена кроватка, после чего нагретую
заготовку полностью погружают в указанную дисперсию на несколько секунд, после чего заготовку частично
Соседние файлы в папке патенты