Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10659
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423762.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423762&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423762A
[]
С
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 12 января 1933 г. 4235762 Дата применения (в Соединенном Королевстве):
22 декабря 1933 г. № 36173/33.
Полная спецификация принята: 7 февраля 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Способ и устройство для регенерации отработанных аммиачных растворов меди(I) из процессов газоочистки.
Мы, компания CHEMICAL ENGINEERING CORPORA, организованная и существующая в соответствии с
законами штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, 535, Пятая авеню, Нью-Йорк, Соединенные Штаты
Америки, (правообладатели AXEL CHRISTENSEN, гражданин Дании, Рай, округ Вестчестер, штат Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки), настоящим заявляем о природе данного изобретения и о том, каким образом
оно должно реагировать на катализаторе, который будет подробно описан. 65 установлено в следующем
состоянии и после промывки водой для удаления основной части диоксида углерода, содержащего такие
газы, как монооксид углерода (2–4%), диоксид углерода и небольшие количества кислорода. Данное
изобретение относится к процессам очистки абсорбционного диоксида углерода и имеет особое отношение к
процессам очистки или регенерации аммиачных растворов меди, используемых в качестве катализатора при
очистке водорода, получаемого в результате реакции водорода с азотом, или иным образом неприемлемого
для процесса очистки. 70 Эти газы представляют собой отработанные аммиачные растворы меди,
используемые в процессе очистки водорода, получаемого в результате реакции водорода с водяным газом.
Основными целями изобретения являются процесс очистки и диоксида углерода путем пропускания смеси
через аппарат для удаления примесей из диоксида углерода; Предложить усовершенствованный метод
использования подходящей среды, такой как раствор и устройство для возврата в раствор аммонийной соли
меди(I), содержащей свободный аммиак, выделяющийся при регенерации аммиака. Этот раствор является
превосходной средой для поглощения монооксида углерода, используемой для поглощения диоксида
углерода и кислорода. Аммиачные растворы меди(I) реагируют с аммиаком и/или поглощают потери при
регенерации нежелательных газов в исходной смеси.
Раствор одновалентной меди до минимума; для повышения концентрации аммиака известными методами.
При последующей обработке в соответствии с известными методами раствор может быть очищен от
поглощенных газов, а монооксид углерода и диоксид углерода могут быть использованы повторно. Эти
свойства используются для очистки водорода и нитро- и диоксида углерода в смесях для синтеза аммиака. 90
Регенерированный раствор одновалентной аммиачной меди сначала промывают исходные газы раствором в
подходящей скрубберной башне при подходящих условиях температуры и давления. Когда раствор получен
из растворов одновалентной аммиачной меди; Для получения аммиака, насыщенного монооксидом углерода,
автомобиль 95 предлагает устройство и метод регенерации аммиачного раствора меди и кислорода из
исходных газов. Регенерация осуществляется путем воздействия на него повышенной температурой (около
70 или 800 °C) при атмосферном давлении, что приводит к относительно низким требованиям к нагреву для
удаления содержащихся в нем газов. При той же температуре и максимальной эффективности за время
абсорбции часть содержащегося в растворе аммиака удаляется, и в этих системах диоксид углерода из газов,
подлежащих очистке. В таких процессах, как фиксация атмосферного азота с помощью процесса Хабера,
аммиак удаляется через скруббер 105 в соответствии с предшествующей практикой, гидробашню, где он
промывается отработанным раствором из смеси азота и водорода.
В процессах, где отходящие газы из отработанного раствора промываются непосредственно отработанным
раствором, существуют определенные недостатки. Например, происходит значительная потеря аммиака из
системы, поскольку все отходящие газы выходят насыщенными аммиаком в условиях контакта с
отработанным раствором, и для их извлечения в форме, допускающей возврат в раствор, требуется
дополнительная обработка. Кроме того, в таких традиционных системах весь отходящий диоксид углерода и
монооксид, которые необходимо удалить из отработанных растворов, снова контактируют с отработанным
раствором, и поскольку последний раствор все еще содержит значительные проценты меди(I) в виде
аммонийных комплексов, происходит реабсорбция нежелательных газов вместе с аммиаком. Эти газы,
конечно же, только увеличивают объем работы, которую необходимо выполнить в регенераторных башнях
или резервуарах, и имеют тенденцию увеличивать количество газов, переносимых раствором даже после
регенерации. Чем больше газов в регенерированном растворе, тем менее эффективным он будет в очистке
водородно-азотной смеси, используемой при производстве аммиака.
В соответствии с положениями данного изобретения эти трудности устраняются или смягчаются путем
промывки газов из регенератора абсорбирующей средой, такой как холодная вода, а затем дистилляции воды
паром для удаления аммиака и обеспечения его абсорбции раствором.
Если промывка водой проводится должным образом, то относительно небольшое количество диоксида
углерода и практически нулевое количество монооксида углерода поглощается аммиаком. Следовательно,
лишь небольшое количество этих газов вступает в контакт с раствором меди(I), используемым для повторного
поглощения аммиака.
Для лучшего понимания изобретения можно обратиться к чертежу Со, на котором представлено
схематическое изображение одного из типов устройств, воплощающих принципы изобретения.
Как показано на чертеже, для очистки смеси водорода и азота, используемой в синтезе аммиака, применяется
башня или соответствующее абсорбционное устройство 10. Сырая газовая смесь подается в нижнюю часть
башни по трубопроводу 12, а очищенные газы выходят сверху по трубопроводу 14 и по последнему
направляются в дальнейшее устройство (не показано) для очистки и реакции газов. Аммиачный раствор
меди(I) для поглощения нежелательных монооксида углерода, кислорода и диоксида углерода подается в
верхнюю часть башни 10 по трубопроводу 16, который в реальной конструкции снабжен обычным насосом (не
показан) для циркуляции раствора.
Раствор, прошедший через башню и поглотивший нежелательные газы из смеси исходных газов, выводится
из нижней части башни 10 по трубопроводу 18 и по нему подается в регенеративное устройство, являющееся
основной особенностью данного изобретения. Это регенеративное устройство включает резервуар или
контейнер 20, 80, снабженный обычным паровым змеевиком 22 или другими подходящими средствами для
нагрева раствора, содержащегося в резервуаре, с целью одновременного удаления оксида углерода и
диоксида углерода с удалением этих газов, а также значительного количества аммиака и пара, и смесь по
трубопроводу 24 поступает в скрубберную башню 26 и выпускается 90 вблизи ее дна для подъема через
обычную насадку 28.
Там промывочная вода, подаваемая обычным дождевателем 30, проходит через эту насадку и поглощает
аммоний 95 и конденсирует водяной пар, который поднимается противоточным потоком через насадку.
Оксид углерода практически не абсорбируется и, соответственно, проходит вверх через башню, отводится
через трубопровод 32, расположенный рядом с вершиной, и возвращается в поток сырых газов, используемых
при производстве аммиака, где он реагирует с паром, образуя дополнительное количество водорода.
Присутствующий частично диоксид углерода реагирует с аммиаком в воде. Тот, который не реагирует,
выходит вместе с оксидом углерода.
Вода нагревается во время своего спуска 110 через скруббер за счет контакта с восходящим потоком пара,
аммиака и газов и/или их поглощения. Таким образом, изменяя количество воды, подаваемой в скруббер,
можно регулировать 115 температуру аммиачного раствора, выходящего из скруббера через трубопровод 36.
Максимальная температура достигается при минимальном количестве воды, необходимом для полного
поглощения всего 121 аммиака из газов, но можно получить и более низкую температуру, практически до
температуры воды, подаваемой в скруббер через разбрызгиватель 30. 125 Свежая промывочная вода из
разбрызгивателя собирается в нижней части башни 26 в виде аммиачного раствора, содержащего обычно от
6 до 5% аммиака, а также небольшое количество оксида углерода и диоксида углерода. Этот аммиачный
раствор сбрасывается в дистиллятор 34 через трубопровод 36 и разбрызгиватель 37 и там стекает вниз через
насадку 38, где он Смесь паров и газов подается паром из трубопровода 40, который дополнительно
нагревает раствор и, таким образом, высвобождает аммиак, а также другие газы, абсорбированные в
растворе. Смесь паров и газов отводится по трубопроводу 42 в рефлюксную башню 44, которая заполнена
обычной насадкой 46, и в этой насадке она контактирует с распыляемым раствором, подаваемым в
распылительное устройство 48 по трубопроводу 18 из газоочистителей. В этой рефлюксной башне большая
часть аммиака и водяного пара реабсорбируется отработанными растворами, и теплота абсорбции приводит
к повышению температуры отработанного раствора при его прохождении через башню. Любые газы,
выделяющиеся из отработанного раствора, вместе с тем количеством аммиака, которое находится в
равновесии с выделяющимися газами в существующих условиях, выходят по трубопроводу 50 и поступают в
скруббер 26 в точке между верхней и нижней частью насадки 28, где аммиак, содержащийся в смеси газов,
подвергается абсорбции распыляемой водой из распылителя 30 и монооксидом углерода. Водород и другие
газы присоединяются к потоку этих газов, который отводится через трубопровод 32. Очевидно, что хотя
удобно возвращать аммиак в отработанный раствор в описанной точке системы, его можно вводить и в других
точках, например, в регенерированный раствор, если это необходимо. Также аммиачная вода в перегонном
аппарате может нагреваться паровыми змеевиками или другим удобным источником косвенного тепла.
Отработанная жидкость из рефлюксной башни 44 выходит из ее нижней части через трубопровод 52 и по
нему поступает в нагревательный и регенераторный элементы, где оксид углерода и диоксид углерода
удаляются путем нагрева.
Для повышения тепловой эффективности аппарата трубопровод 52 снабжен парой комплектов змеевиков 54
и 56, которые соответственно проходят через теплообменные элементы 58 и 60. Первый из упомянутых
элементов напрямую соединен посредством трубопровода 62 с резервуаром или контейнером регенератора
20 для приема регенерированной жидкости из последнего. Поскольку эта жидкость сравнительно горячая, она
служит для предварительного нагрева отработанной жидкости, проходящей по трубопроводу 52 в резервуар
20. Отработанная жидкость дополнительно нагревается в теплообменнике 60 в связи с тем, что последний
соединен посредством трубопровода 64 с перегонной колонной 34 для приема горячей воды, отжатой от
аммиака после того, как она просочилась через насадку 38. Эта вода, отдав избыточное тепло отработанной
жидкости в змеевике 56, отводится из теплообменника через трубопровод 66.
Регенерированный раствор после отвода части тепла в теплообменнике 58 отводится по трубопроводу 68 и
проходит через змеевики 70 в охладителе 72 75, имеющем входные и выходные трубопроводы 74 и 76 для
входа и выхода охлаждающей воды. Он может поступать во второй охладитель или холодильник 78 через
змеевики 80, где температура дополнительно понижается 80 под действием аммиака или другого хладагента,
протекающего по входным и выходным трубопроводам 82 и 84. Змеевик 80 напрямую соединен с
трубопроводом 16, который возвращает регенерированный раствор в скруббер 85 башню 10.
Принцип работы усовершенствованной системы практически очевиден из приведенного выше описания.
Отработанные жидкости, содержащие оксид углерода, водород, азот и диоксид углерода, выводятся из башни
10 и распыляются в верхней части рефлюксной башни 44, где при спуске сталкиваются с восходящим потоком
аммиака и пара, поглощая аммиак и пар, выделяющиеся из отработанной жидкости в процессе удаления
оксида углерода и диоксида углерода. Пар и аммиак, разумеется, подаются в рефлюксную башню из
перегонной башни 34, которая служит для нагрева воды, содержащей аммиак, из скрубберной башни 26,
полностью очищая ее от аммиака. Аммиак подается в последнюю башню из регенераторного бака 20.
Отработанный раствор поступает в регенераторный бак 20 из рефлюксной башни 44, где он снабжается
аммиаком и паром, выделяющимся в регенераторе, и, проходя через регенератор, предварительно
нагревается в теплообменнике 58 с помощью регенерированного раствора из регенератора, а также с
помощью горячей воды из перегонного куба 34. Во время регенерации он подвергается нагреву до
температуры примерно от 70 до 800 °C.
Наконец, регенерированная жидкость охлаждается в два этапа в охладителе 72 и холодильной установке 78 и
возвращается в скрубберную башню 10.
В процессе нагрева в регенераторе 20 из раствора испаряется значительное количество воды, которая затем
подается в виде пара в скрубберную башню 26, где конденсируется. Возможна также потеря воды в
результате ее сброса вместе с промывочной водой из нижней части перегонного куба 34 130 423,762. Для
компенсации этой потери воды и поддержания равномерной концентрации аммиачного раствора меди(I)
желательно добавить в раствор определенное количество воды.
В описанной выше системе эту воду можно удобно добавлять в виде пара из перегонного куба 34 в
отработанный раствор в рефлюксной башне 44.
Изменяя температуру раствора аммиака, поступающего в перегонный куб через разбрызгиватель 37, и/или
изменяя количество пара, подаваемого в перегонный куб через трубопровод 40, можно изменять соотношение
аммиака и пара в газах, выходящих через трубопровод 42, и чем ниже температура раствора и чем меньше
количество пара, тем выше будет доля аммиака.
Регулирование количества пара, добавляемого в отработанный раствор, предпочтительно осуществляется
следующим образом:
Во-первых: в скруббер 26 подается достаточное количество воды для полного удаления аммиака из газов,
поднимающихся через скруббер.
Во-вторых: в перегонный куб 34 подается пар в достаточном количестве для полного удаления аммиака из
аммиачного раствора, поступающего в перегонный куб через разбрызгиватель 37.
Если после подачи в скруббер и перегонный куб минимального количества воды и пара, необходимого для
полного извлечения аммиака, обнаруживается, что аммиачный раствор меди(I) теряет воду, то количество
пара, подаваемого в перегонный куб, увеличивается до тех пор, пока необходимое количество пара не будет
унесено вместе с аммиаком в рефлюксную башню 44 и там добавлено в раствор в виде воды.
Если же, наоборот, обнаруживается, что аммиачный раствор меди(I) растворяется в воде, то количество
промывочной воды, подаваемой в скруббер, уменьшается. Это влечет за собой увеличение количества пара,
подаваемого в перегонный куб, и эти две операции повторяются до тех пор, пока необходимое количество
пара не будет поступать в рефлюксную башню и там конденсироваться раствором в воду.
Уменьшение концентрации раствора можно исправить добавлением кислорода. Обычно нет необходимости
корректировать концентрацию воды или аммиака в растворе другими способами, кроме описанных выше.
Однако при желании аммиак или воду можно добавлять в раствор в любой удобной точке контура.
Описанное таким образом устройство относительно просто по своей природе и может быть достаточно легко
регулировано. Оно также характеризуется следующими фактами: газы, выделяющиеся из раствора и
выходящие через трубопровод 32, не содержат аммиака и, следовательно, могут без дополнительной
обработки возвращаться в поток исходных газов, используемых при производстве водородно-азотной смеси
70 для использования в производстве аммиака.
Газы, выделяющиеся из раствора в регенераторе 20, не вступают в прямой контакт с отработанным
раствором, но аммиак, выделяющийся в процессе регенерации, который желательно сохранить в растворе,
отделяется от газов, подлежащих окончательному удалению из системы регенерации путем абсорбции в
воде, что позволяет впоследствии абсорбировать его в растворе, смешанном с небольшим количеством CO2.
Эта процедура способствует низкой концентрации нежелательных газов в отработанном растворе,
поступающем в регенератор, что, в свою очередь, способствует более полному удалению нежелательных
газов из раствора во время регенерации и, таким образом, стимулирует абсорбцию газов в скруббере 10.
Полное извлечение аммиака значительно облегчается тем фактом, что для очистки газов, поднимающихся
через скруббер 26, используется вода, не содержащая аммиака, поскольку концентрация аммиака в этой воде
в верхней части скруббера равна нулю, очистка газов от аммиака практически идеальна в верхних зонах
насадки 28. Поскольку аммиачный раствор, спускающийся через перегонный аппарат 34, находится в точке
кипения в нижней части насадки 38, практически весь аммиак удаляется из воды, выходящей через
трубопровод 64, и, следовательно, аммиак не теряется из системы через трубопровод 66. Показанная
конструкция также обеспечивает высокую тепловую эффективность системы в целом.
Хотя мы показали и описали лишь предпочтительный вариант осуществления изобретения, описанного в
пункте 110, следует понимать, что в него могут быть внесены многочисленные модификации без выхода за
рамки прилагаемых пунктов формулы изобретения.
После того, как мы подробно описали и определили природу нашего изобретения и способ его реализации,
мы установили, что оно должно быть реализовано.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423763.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423763&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423763A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Италия): 14 февраля 1933 г.
423,763 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 22 января 1934 г. № 2157/34.
Полная спецификация принята: 7 февраля 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования паротурбинной установки для судовых силовых установок. Я, Грус Эппе Беллуццо,
проживающий по адресу: Виале Маццини, 9, Рим, Италия, подданный короля Италии, настоящим заявляю о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к паротурбинным установкам для судовых силовых установок и имеет своей
целью создание усовершенствованной формы такой установки, при которой размеры турбин могут быть
значительно ограничены, а занимаемое в плане пространство группой элементов соответственно уменьшено.
В турбинном аппарате, разделенном на две секции, одна из которых включает элемент высокого давления и
промежуточный элемент, а другая — промежуточный элемент и элемент низкого давления, было предложено
пропускать жидкость, выходящую из элемента высокого давления, последовательно через элементы
промежуточного давления, а затем через элемент низкого давления.
Изобретение представляет собой паротурбинную установку для судовых силовых установок, разделенную на
три секции, первая из которых включает элемент высокого давления и элемент крейсерского хода, вторая —
элемент промежуточного давления и элемент крейсерского хода, а третья — один или два элемента низкого
давления, причем конструкция такова, что при низких крейсерских скоростях пар проходит единым потоком от
элемента высокого давления через два элемента крейсерского хода к элементу промежуточного давления,
причем указанные элементы приводятся в действие последовательно, после чего пар подается к элементу
или элементам более низкого давления.
Изобретение также включает в себя дополнительные особенности, описанные и заявленные ниже.
На прилагаемых чертежах: на рисунках 1 и 2 представлены поперечные сечения альтернативных вариантов
турбин высокого давления, а на рисунках 3 и 4 — аналогичные виды альтернативных вариантов турбин
среднего давления, любая из которых, согласно изобретению lPrice 1 f-l, соединена последовательно с одной
или другой из турбин высокого давления.
Согласно рисункам 1 и 2, пар 55 поступает в камеру 1, последовательно расширяется в колесах группы А,
затем достигает камеры 2, которая может быть соединена с любой из них.
с помощью трубопровода 3 или с помощью трубопровода 4 посредством клапанов V или W, расположенных
на верхней половине корпуса турбины.
Если эти клапаны закрыты, пар на выходе из группы колес А сначала проходит через группу крейсерских
элементов В, расположенных на турбине высокого давления 65, затем воздействует на группу С крейсерских
элементов турбины среднего давления (рисунки 3 и 4), после чего проходит через группу колес D, в
результате чего достигаются минимальные крейсерские скорости 70.
Однако, если клапаны W открыты, то пар течет из камеры 2 в камеру 4 на выходе высокого давления, при
этом группа крейсерских элементов 75 обходит высокое давление, затем пар достигает камеры 4 турбины
среднего давления, воздействует на группу C крейсерских элементов турбины среднего давления, а затем на
группу колес 80 D, в результате чего достигаются полные крейсерские скорости.
Если же, наоборот, клапаны W закрыты, а клапаны V открыты, то пар высокого давления, воздействуя на
группу 85 колес А, течет по трубопроводу 3, окружающему крейсерские элементы группы В, минуя их, и
поступает непосредственно к группе колес D турбины промежуточного давления, минуя таким образом и
крейсерские колеса С, в результате чего достигаются полные скорости.
В каждом случае пар после прохождения через элементы турбины D выходит в камеру 5, откуда он 95
поступает в турбину или турбины низкого давления.
С этой целью турбина высокого давления соединена с турбиной среднего давления двумя трубопроводами
различного диаметра; трубопровод большего диаметра является основным трубопроводом, объединяющим
элементы высокого и среднего давления (rnce 4 &).
C S /_ZN /W ( -0 3 '';/ " _n ' lF, r_::' C '; ut 1 L '-D il = =, 'U" V E 423,763 и подает пар для полной мощности;
меньший трубопровод соединяет два крейсерских элемента и подает пар для крейсерской скорости.
Благодаря описанной конструкции можно использовать необходимые элементы для крейсерского полета,
чтобы добиться максимальной эффективности независимо от скорости; а удобное распределение этих колес
между двумя турбинами высокого и среднего давления позволяет поддерживать одинаковую длину этих
турбин и, следовательно, их опор, а также уплотнений и других принадлежностей, что снижает необходимость
в замене или запасных частях.
Теперь, подробно описав и определив природу указанного изобретения и то, каким образом оно
предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423764.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423764&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423764A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Чехо-Словакия): 27 января 1933 года.
423,764 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 25 января 1934 г., № 2668/34.
Полная спецификация принята: 7 февраля 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в области оборудования для экспресс-тестирования строительных материалов на
износостойкость. Мы, компания с ограниченной ответственностью, ранее известная как Skoda Works, Пльзень,
зарегистрированная в соответствии с законодательством Чешской Словакии по адресу: Юнгманнова 37,
Прага II, Чешская Словакия, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к усовершенствованиям и устройствам, предназначенным для
экспресс-тестирования строительных материалов на износостойкость.
Уже известны различные методы и приборы для проверки твердости и износостойкости материалов, в
которых образец прижимается к вращающемуся барабану или диску с помощью грузов. Однако эти известные
методы и приборы либо предназначены только для сравнения свойств двух или более материалов, либо
требуют проведения большого количества измерений.
Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованного устройства, позволяющего
получать непосредственно из каждого испытываемого материала единый числовой результат, который сам по
себе является мерой износостойкости испытываемого изделия и может быть легко преобразован с помощью
таблиц в соответствующую стандартную шкалу измерений, при этом испытываемый материал является тем
же материалом, который впоследствии будет использоваться в строительных целях.
Возможность собирать данные непосредственно из реального материала, который будет использоваться в
строительстве, а не из образцов, позволяет экономить материал и время, а также получать более точные
данные, поскольку образцы часто отличаются от основного изделия по своим характеристикам.
Согласно настоящему изобретению, устройство включает в себя средства для удержания испытуемого
материала в фиксированном положении во время испытания, а также средства в виде диска из практически
неизнашиваемого материала, предназначенные для вращения с заданной постоянной скоростью и для
приведения его в контакт с испытуемым материалом с заданной постоянной силой.
Если период времени, в течение которого диск L Price 11-1 воздействует на каждый из испытанных изделий с
заданной постоянной скоростью и силой, также постоянен, то длины углублений, образованных при этом в
испытываемых материалах, будут представлять собой отдельные численные результаты.
При испытании некоторых материалов, особенно тех, которые имеют твердую поверхность, оказалось
желательным поддерживать низкую температуру диска и испытываемого материала. Таким образом,
согласно еще одной особенности настоящего изобретения, способ работы усовершенствованного аппарата
включает подачу на диск охлаждающей среды, которая не подвергается химическим изменениям во время
испытания.
Конструкция машины представлена на прилагаемых чертежах, на которых на фиг. 1 схематически показано,
как диск прикладывается к испытуемому материалу, на фиг. 1 схематически показано, как диск приводится в
движение, а на фиг. 2 показана схема углубления, образованного диском в материале, и способ измерения
этого углубления. Диск 1 (фиг. 1), изготовленный из материала, известного под зарегистрированной торговой
маркой «Widia», титанита или другого карбида металла, характеризующегося очень незначительной
склонностью к износу, установлен в двух подшипниках, соединенных посредством скобы 2, на которую
действует груз 6, посредством рычага 4, вращающегося вокруг оси 5, и стержня 3, установленного в
подшипниках 7 и 8. Испытуемый объект захватывается универсальным зажимным устройством, которое
может перемещаться вверх и вниз по направляющим в опорной раме испытательной машины. Диск и
испытуемый объект Испытуемые образцы охлаждаются потоком соответствующей жидкости, которая
одновременно уносит с собой отслоившиеся частицы, собирающиеся под диском 1 в виде мелкого порошка.
Глубину проникновения диска в испытуемый объект можно проверить с помощью индикаторного глубиномера
известного типа (не показан), который закреплен над испытательной машиной и соединен с рычагом 105. Диск
1 (рис. 1a) вращается с помощью соответствующей передачи 10 посредством двигателя 11, установленного в
опорной раме испытательной машины.
Процесс испытания проводится следующим образом: перед началом испытания захватное устройство
регулируется с помощью уровней таким образом, чтобы плоская поверхность испытуемого объекта, на
которую воздействует диск, была горизонтальной, или, в случае изогнутой поверхности, так чтобы две
касательные к испытуемому участку, расположенные перпендикулярно друг другу, находились в
горизонтальной плоскости. Путем освещения зазора между испытуемым объектом и диском проверяется
параллельность их поверхностей, после чего вносятся необходимые корректировки путем регулировки
захватного устройства.
После этой регулировки захватное устройство осторожно поднимается с помощью винта таким образом,
чтобы испытуемый объект слегка прижимался к диску, а индикатор глубиномера устанавливался на ноль.
Затем диск приводится в движение, и после заданного числа оборотов машина останавливается, а
достигнутая глубина, которая отображается на глубиномере, и число оборотов диска на счетчике
записываются. Обычная процедура после формирования углубления следующая: сначала длина L (рис. 2)
углубления измеряется в микроскопических единицах в трех различных положениях 1-1, 2-2 и 3-3, как
показано на плане углубления в нижней части рис. 2, с помощью микроскопа (не показан), снабженного
окулярной шкалой.
Среднее арифметическое трех измерений, умноженное на постоянную микроскопа, даст длину углубления в
обычных стандартных единицах.
Глубину Т углубления затем можно рассчитать с помощью вспомогательных таблиц и сверить с показаниями
глубиномера. Глубина, полученная с помощью микроскопа и таблиц, должна совпадать с глубиной,
измеренной глубиномером. Объем углубления затем можно определить по таблицам в единицах 10³ мм³,
число которых непосредственно выражает величину износа.
Объем углубления, определяющий степень износа, можно рассчитать либо по глубине T, либо по длине L
углубления. Однако оказалось более предпочтительным рассчитывать объем по длине, поскольку этот метод
обеспечивает большую точность вычислений. Очевидно, что в качестве основы для этих вычислений
необходимо использовать размеры вращающегося диска.
Таким образом, данные о износостойкости j 5 можно получить непосредственно из самих материалов,
которые впоследствии будут использованы в строительных целях.
Микроскоп, используемый для измерения длины углубления, крепится на одном конце рычага, который
шарнирно закреплен на другом конце для качательного движения вокруг вертикальной оси. Таким образом,
микроскоп можно поворачивать по дуге такого радиуса, что участок этой дуги между положениями 1-1 75 и 3-3
практически представляет собой прямую линию. Когда измерения не проводятся, микроскоп поворачивается в
положение сбоку от машины. Однако, когда углубление 80 завершено, универсальное зажимное устройство,
удерживающее исследуемый материал, опускается в направляющих рамы испытательной машины,
микроскоп поворачивается в положение 85 над углублением в строительном материале, и указанные выше
показания снимаются в положениях 1-1, 2-2 и 3-3 (рис. 2).
Глубиномер предназначен для того, чтобы оператор мог с первого взгляда убедиться по непрерывному
равномерному движению указательной стрелки, что машина работает правильно. Он также используется, как
упоминалось выше, для проверки точности измерения глубины, определяемой с помощью микроскопа и
таблиц.
Как было установлено экспериментально, на формирование углубления с помощью диска влияют следующие
100 факторов, а именно:
а) Характер диска, то есть материал, из которого он изготовлен, который должен быть очень прочным, а также
поверхность диска, которая должна быть гладкой, и, наконец, равномерность вращения, диаметр диска и
точность его крепления на шпинделе.
I) Охлаждающая жидкость должна обладать высокой охлаждающей способностью, достаточной текучестью
(110 градусов), химической неизменностью, нейтральностью по отношению к деталям машины и, наконец,
способностью способствовать проникновению.
c) Периферийная скорость диска, 115 которая не должна быть слишком большой, с учетом вибраций диска.
d) Период тестирования, который не должен быть слишком коротким (например, не менее 1 минуты),
поскольку требуется определенное время 120, прежде чем работа машины стабилизируется; однако период
тестирования не должен быть слишком длинным (например, более 10 минут) с учетом экономичности
процесса тестирования 125 e) Давление, приложенное к диску.
Наиболее подходящее давление будет зависеть от указанных выше факторов, а также от износостойкости
строительного материала и степени точности, с которой может быть проведено измерение углубления.
Все вышеупомянутые рабочие требования приводят к установлению фиксированной зависимости между
периодом испытаний, давлением на диск, числом оборотов и охлаждающей жидкостью; при соблюдении этого
соотношения полученные результаты будут достоверными.
В качестве примера к обычному испытанию на износостойкость предметов с твердой поверхностью могут
применяться следующие требования: в качестве охлаждающей жидкости может использоваться водный
раствор, содержащий приблизительно 0,5% по весу бихромата калия; диск изготовлен из металла, известного
под зарегистрированной торговой маркой «Widia», толщиной 2,5 мм и диаметром 25 мм; давление на диск
составляет 15 кгс; число оборотов диска в минуту — 675; а общее число оборотов диска при непрерывной
работе — 3000 + 10, что соответствует периоду испытания 4,1 минуты.
Ниже приведены примеры методов, которые служат для оценки надежности и практической значимости
результатов испытаний, полученных описанным способом: Точность полученных результатов может быть
определена путем испытания на износ ряда образцов однородного и стандартизированного строительного
материала и наблюдения за расхождением отдельных результатов. Этот процесс гарантирует точность
результатов с точностью до +5 %, а рутинные испытания проводятся с той же точностью, что и контрольные
испытания на твердость однородных и стандартизированных строительных материалов.
Точность работы машины данного типа можно проверить, проведя испытания на однородных и
стандартизированных блочных калибрах типа Йоханссона. Свойства этих калибров уже известны, и поэтому
их можно использовать для определения стандартной шкалы измерения, в единицах которой выражаются
свойства других материалов, измеренные в ходе испытаний.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423765.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423765&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423765A
[]
это 2 ЗИ
-9 Ll Z-2 ,, l " c L' _ r, // f' "'' U' C'-' I J' VLT'
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 6 февраля 1933 г. 423,765 Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 6 февраля 1934 г. № 3935/34.
(Дополнение к патенту № 413561 от 2 декабря 1932 г.) Полная спецификация принята к рассмотрению: 7
февраля 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования телевизионных систем или относящиеся к ним. Мы, компания TELEFUNKEN
GESELLSCHAFT FUR DRAHTLOSE TELEGRIAPHIE m b ll, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Германии по адресу: 12/13, Hlallesches l Ifer, Берлин, Германия, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Соседние файлы в папке патенты