Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10654
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423862.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423862&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423862A
[]
А, 11 _ -
ЛК- -' В
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 31 июля 1933 г. № 21537/33.
423,862 Полная спецификация слева: 9 июля 1934 г.
Полная спецификация принята: 31 января 1935 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в производстве резиновых изделий из водных дисперсий или относящиеся к нему. Мы,
SOCIETX ITALIANA PIRELLI, юридическое лицо, организованное и существующее в соответствии с
законодательством Италии, и д-р Марио Фальдини, подданный короля Италии, оба проживающие по адресу:
Виа Фабио Фильци, 21, Милан, Италия, настоящим заявляем, что сущность данного изобретения заключается
в следующем: Данное изобретение относится к непосредственному производству резиновых изделий из
латекса и подобных водных дисперсий резины известным способом, согласно которому к исходной дисперсии
добавляются соответствующие количества подходящих коагулянтов или отверждающих агентов, которые
делают дисперсию термочувствительной, то есть находящейся в состоянии, в котором она будет
коагулировать или затвердевать, если ее нагреть до заданной дестабилизирующей температуры, и затем
приводить в контакт с такой термочувствительной дисперсией нагретую поверхность при дестабилизирующей
температуре дисперсии, в результате чего на нагретой поверхности осаждается слой сплошной резины,
содержащий все или различные пропорции вода дисперсии, которую при необходимости впоследствии можно
высушить.
При наличии в дисперсии определенного количества определенного сенсибилизирующего агента, делающего
ее термочувствительной, температура, вызывающая дестабилизацию нагретой поверхности, контактирующей
с дисперсией, может, как правило, несколько изменяться в пределах диапазона практически достижимых
температур, а толщина резинового слоя, образующегося на нагретой поверхности, зависит от фактической
достигаемой температуры, а также от продолжительности контакта поверхности с дисперсией; но, как
правило, от количества тепла, передаваемого дисперсии от формирующей поверхности.
Процесс такого общего типа, далее именуемый методом термического осаждения, был описан в предыдущей
спецификации № 284608, а различные модификации процесса, описанного в этой предыдущей
спецификации, описаны и заявлены в последующих спецификациях №№.
292964, 330,520, 351,012 и 33 5621.
Данный процесс находит широкое применение в производстве резиновых изделий.
Таким образом, его можно применять для производства изделий, покрытых окунанием, или для изготовления
формованных изделий, причем первое используется для окунания, или в качестве формы в процессе
формования, образуя формовочную поверхность, то есть, скажем, нагретую поверхность, которая,
контактируя с сенсибилизированной дисперсией, передает ей тепло, что приводит к коагуляции или
затвердению дисперсии в виде слоя сплошного каучука на поверхности.
В качестве исходной дисперсии может использоваться либо компаундированный натуральный латекс, либо
некомпаундированный латекс с наполнителями, вулканизирующими агентами, антивозрастными добавками,
красителями или другими обычными резиновыми добавками, либо искусственная дисперсия каучука,
компаундированная или некомпаундированная, и в любом случае дисперсия может иметь концентрацию
натурального латекса по отношению к содержанию каучука в водной дисперсионной среде или концентрацию,
превышающую эту.
Например, исходная дисперсия может состоять из каучукового латекса в неконцентрированном состоянии или
из каучукового латекса, концентрированного любым подходящим способом, таким как выпаривание,
центрифугирование, расслоение, фильтрация при перемешивании и т. д., до содержания сухого каучука от
50% до 60% или более. Кроме того, дисперсия может представлять собой дисперсию вулканизированного
каучука, например, вулканизированного латекса.
Термин «резина», если не указано иное, используется здесь в широком смысле, относясь не только к резине в
строгом значении этого термина, но и к аналогичным веществам, как природным, так и искусственным, таким
как, например, гуттаперча, синтетическая резина и тому подобное.
В качестве сенсибилизирующих агентов, используемых в процессе, могут, например, выступать соли
двухвалентных металлов, таких как сульфат магния, сульфат кальция или соли аммония, вместе с оксидом
цинка или дизамещенными ароматическими гуанидинами. Следует, однако, понимать, что это лишь примеры.
Известны и другие примеры в данной области техники. Температура, используемая в процессе, может
значительно варьироваться в зависимости, например, от типа смешивания или от характера выполняемой
операции. В целом, однако, она составляет в пределах 70-95 °C.
C(" Y'14 & 11 /-I Zz' 14 5 " I.f 423,862 Настоящее изобретение относится к этому общему типу процесса и
касается его применения для производства, в частности, методом погружения или формования, резиновых
изделий различной толщины, то есть изделий с множеством различных толщин в разных частях изделия.
Как уже было сказано, толщина резинового слоя, образующегося в процессе формования на нагретой
поверхности, в значительной степени пропорциональна количеству тепла, которое форма, сердечник или
пресс-форма способны передать в дисперсию.
В рассматриваемом заявлении №...
21536 В патенте 1933 года (серийный номер 423593) описан процесс изготовления резиновых изделий
различной толщины по принципу термического осаждения, основанный на только что упомянутом факте, что
при наличии в данной дисперсии термочувствительного вещества, содержащего определенное количество
определенного сенсибилизирующего агента, толщина образующегося в процессе резинового слоя более или
менее пропорциональна количеству тепла, передаваемого в дисперсию с формовочной поверхности. В
указанном процессе различная толщина резинового изделия, производимого на формовочной поверхности,
достигается путем поддержания различных частей формовочной поверхности, на которых, соответственно,
должны быть сформированы различные части резинового изделия различной толщины, в формовочном
положении относительно тела дисперсии в течение различных периодов времени, соответствующих
различной толщине, соответственно, производимых частей резинового изделия. Например, в случае изделий,
покрытых методом погружения, формовочная поверхность для изделия может поддерживаться в погруженном
в тело дисперсии в течение более длительного периода времени в одной части формовочной поверхности,
где должен быть нанесен относительно более толстый слой. сформировано, но в другом месте, где должен
быть получен более тонкий слой.
Хотя этот процесс является удовлетворительным и практичным для большого количества типов и форм
изделий, существует множество случаев, когда он нецелесообразен, например, из-за формы изделия.
Например, это часто невозможно в случаях, когда более толстая часть изделия расположена между его
концами.
Целью настоящего изобретения является разработка процесса термического осаждения для производства
резиновых изделий различной толщины, который, представляя собой новый и полезный процесс в целом,
позволит избежать упомянутых выше трудностей практического применения процесса, описанного в
указанной заявке, для производства изделий определенных типов и форм.
Согласно настоящему изобретению, способ изготовления резиновых изделий с различной толщиной,
определяемый методом термического осаждения, заключается в следующем: сначала изделие нагревается
до температуры, равной или превышающей температуру дестабилизации дисперсии, а затем в целом
приводится в контакт с дисперсией формообразующий элемент, состоящий, в зависимости от различных
частей, на которые должны быть нанесены слои изделия различной толщины, из материалов с различной
теплоемкостью в относительной пропорции к желаемой толщине формируемой резины.
Под "тепловой пропускной способностью" понимается способность аккумулировать тепло, и в этом смысле.
Теплоемкость любого материала пропорциональна количеству теплоты, необходимой для повышения
удельного объема материала на единицу повышения температуры, и равна произведению удельной
теплоемкости материала и его удельной плотности.
Как станет понятно, этим методом легко изготавливать методом термического осаждения практически любые
изделия различной толщины, независимо от относительного расположения различных участков разной
толщины, и, более того, за один этап, в отличие, например, от многоэтапного метода погружения, упомянутого
выше. Таким образом, например, при однократном погружении обработанной формы может быть изготовлено
целое изделие различной толщины, причем изменение толщины резины в изделии происходит
пропорционально его теплоемкости.
соответственно, различных частей нагретой формы.
Предположим, например, что имеется трехкомпонентная форма или пресс-форма для производства изделия
толщиной 110 мм трех различных толщин, причем все три части формы, соответственно, изготовлены из
железа, меди и алюминия, имеющих удельную плотность 7,9, 8,9 и 2,7 и удельную теплоемкость 0,105, 0,091 и
0,214. Тогда, поскольку объемы трех материалов на единицу формовочной поверхности одинаковы,
теплоемкость различных частей формы будет иметь пропорции 1,45:1,40:1,00.
И если предположить, что температура нагретой формы при первом погружении в дисперсию равномерна во
всех частях формы TBH 125, то слой резины, который образуется на охлаждающейся форме, будет иметь
разную толщину, в значительной степени соответствующую трем пропорциям.
1
.4-5, 1 40 и 1 00 130 р J 423,862 Следует отметить, что изобретение может применяться самыми
разнообразными способами, в зависимости, например, от характера изготавливаемого изделия, а также от его
формы и общих размеров. Например, в случае изготовления рукояток для ракеток, крикетных бит, клюшек для
гольфа и тому подобного различной толщины в разных зонах рукоятки, формовочный элемент может удобно
представлять собой цилиндрическую форму, состоящую из осевого ряда расположенных рядом дисков или
колец из соответствующего различного материала.
Также очевидно, что изобретение имеет широкое применение в отношении материалов, используемых для
различных частей формируемой поверхности. Например, вместо трех уже упомянутых металлов может быть
использован любой другой желаемый металл или сплав, или любой желаемый неметаллический материал,
например, резина или эбонит. Стекло и фарфор также могут быть подходящими материалами в этом
отношении.
Таким образом, например, если снова предположить наличие трехкомпонентной формы, то указанная форма
может состоять из одной части фарфора с удельной плотностью от 2,2 до 2,3 и удельной теплоемкостью
0,255, из другой части углерода с удельной плотностью от 1,2 до 1,55 и удельной теплоемкостью от 0,1935 до
0,1604, а из третьей части сплава Electron (90 % магния, 6 % алюминия, 3 % меди и 1 % марганца) с удельной
плотностью от 1,8 до 1,83 и удельной теплоемкостью 0,240, в этом случае за заданное время погружения
формы будет получено три слоя резины с пропорциями 0,92, 0,42 и 0,75.
Далее будет приведен реальный пример применения изобретения, исключительно в качестве иллюстрации, а
именно, в производстве резиновой перчатки с усиленными зонами между пальцами.
Форма для перчатки изготовлена из алюминия, и для получения более толстых слоев резины в зонах между
пальцами, то есть для получения усиленных зон перчатки, алюминиевая форма снабжена стальными
вставками в этих местах, которые, как будет понятно, будут аккумулировать в своей массе при нагреве формы
больше тепла на единицу формовочной поверхности формовочных элементов, чем способны аккумулировать
алюминиевые детали, и, следовательно, при охлаждении формы при погружении в ванну для осаждения
будут отдавать пропорционально большее количество тепла (60%) дисперсии.
Форма нагревается до температуры 95-97 °C и немедленно погружается до полного охлаждения в ванну
следующего состава: 65% концентрированного латекса (50% сухого каучука), 100% серы, 1,5% оксида цинка,
20% ультраускорителя, 0,20% сульфата кальция, 0,15% водного раствора гуммиарабика, 3,50%. Таким
образом, получается перчатка толщиной 2,2 мм в зонах между пальцами и 1,5 мм в других местах.
Процесс, описанный в настоящем изобретении, может применяться совместно с процессом, описанным в
вышеупомянутой заявке, находящейся на рассмотрении, например, в случае 80 изготовления перчатки в
соответствии с настоящим изобретением, для получения при производстве перчатки тонкого края на конце
запястья, пригодного для прокатки шарика. В этом случае 85 вскоре после того, как форма сначала погружена
в ванну с дисперсией пальцами вниз, ее извлекают примерно на 1 см, чтобы поднять из ванны конец перчатки
с шариком, где к этому моменту на указанном расстоянии 90 толщина резинового покрытия на форме
достигла примерно 0,2 мм, то есть толщины, пригодной для прокатки шарика.
Остальная часть формы затем остается погруженной в дисперсию до тех пор, пока форма не остынет, и,
следовательно, не будет достигнута желаемая конечная толщина частей перчатки.
Очевидно, что, рассматривая процесс, зависящий от количества тепла, запасенного в массе формы, данный
подход неприменим к формам, нагреваемым циркулирующей жидкостью, электричеством или, в целом, к
процессам нагрева, где тепло, передаваемое в ванну, легко обеспечивается циркулирующей жидкостью или
другим источником энергии.
Дата: 31 июля 1933 года.
G F REDFERN & CO, дипломированные патентные поверенные, Саут-стрит, 15, Лондон, E C 2.
Представители заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в производстве резиновых изделий из водных резиновых дисперсий или относящиеся к
нему. Мы, Soc ITTX ITALIANA PIRELLI, организация, действующая в соответствии с законодательством
Италии, и Dr MARIO l I O, корпорация, организованная и существующая под управлением FALDINTI,
подданного короля Италии, 423,862, обе по адресу: 21, Via Fabio Filzi, Милан, Италия, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: -
Настоящее изобретение относится к непосредственному изготовлению резиновых изделий из латекса и
подобных водных резиновых дисперсий известным способом, согласно которому к исходной дисперсии
добавляют соответствующие количества подходящих коагулянтов или отверждающих агентов, которые
делают дисперсию термочувствительной, то есть находящейся в состоянии, в котором она будет
коагулировать или затвердевать при нагревании до заданной дестабилизирующей температуры, и затем
приводят нагретую поверхность к контакту с такой термочувствительной дисперсией при дестабилизирующей
температуре дисперсии, в результате чего на нагретой поверхности осаждается слой сплошной резины,
содержащий всю или различную долю воды дисперсии, который при необходимости может быть
впоследствии высушен.
При наличии в дисперсии определенного количества определенного сенсибилизирующего агента, делающего
ее термочувствительной, температура, приводящая к дестабилизации нагреваемой поверхности,
контактирующей с дисперсией, может, как правило, несколько изменяться в пределах практически
достижимого диапазона температур, а толщина резинового лазера, образующегося на нагреваемой
поверхности, зависит от фактической температуры и продолжительности контакта поверхности с дисперсией,
но, как правило, от количества тепла, передаваемого дисперсии от формирующей поверхности.
Процесс такого общего типа, далее именуемый методом термического осаждения, был описан в предыдущей
спецификации № 284608, а различные модификации процесса, описанного в этой предыдущей
спецификации, описаны и заявлены в последующих спецификациях №№.
292 964, 330,520, 351,012 и 33 5621.
Данный процесс находит широкое применение в производстве резиновых изделий.
Таким образом, его можно применять для производства изделий, покрытых защитным слоем, или для
изготовления формованных изделий, причем первое используется при нанесении защитного слоя, а форма –
в процессе формования, представляя собой формующую поверхность, то есть нагретую поверхность,
которая, контактируя с сенсибилизированной дисперсией, передает ей тепло, вызывая коагуляцию или
затвердевание дисперсии в виде слоя сплошной резины на поверхности.
В качестве исходной дисперсии может использоваться либо натуральный латекс, смешанный или
несмешанный с наполнителями, вулканизирующими агентами, антивозрастными добавками, красителями или
другими обычными резиновыми добавками, либо искусственная дисперсия каучука, смешанная или
несмешанная. В любом случае дисперсия может иметь концентрацию 70% по отношению к содержанию
каучука относительно водной дисперсионной среды, натурального латекса или концентрацию, превышающую
эту. Например, исходная дисперсия может представлять собой или состоять из 75 либо каучукового латекса в
неконцентрированном состоянии, либо каучукового латекса, концентрированного любым подходящим
способом, таким как выпаривание, центрифугирование, расслоение, фильтрация при перемешивании и т. д.,
до содержания сухого каучука от 80% до 60% или более.
Кроме того, дисперсия может представлять собой дисперсию вулканизированной резины, например,
вулканизированного латекса.
Термин «резина», если не указано иное, используется здесь в широком смысле, то есть относится не только к
резине в строгом значении этого термина, но и к аналогичным веществам, как природным, так и
искусственным, таким как, например, гуттаперча, синтетическая резина и тому подобное.
В качестве сенсибилизирующих агентов, используемых в процессе, могут, например, выступать соли
двухвалентных металлов, таких как сульфат магния, сульфат кальция или соли аммония, а также оксид цинка
или дизамещенные ароматические гуанидины. Следует, однако, понимать, что это лишь примеры. Другие
примеры известны в данной области техники. Температура, используемая в процессе, может значительно
варьироваться в зависимости, например, от типа смешивания или от характера выполняемой операции. В
целом, однако, она составляет в пределах 70-95 °C.
Настоящее изобретение относится к этому общему типу процесса и касается его применения для
производства, в частности, методом погружения или формования, 110 резиновых изделий различной
толщины.
То есть, речь идет о множестве различных толщин в разных частях изделия.
Как уже было сказано, толщина резинового слоя, образующегося в процессе на нагретой формовочной
поверхности, в значительной степени пропорциональна количеству тепла, которое форма, сердечник или
пресс-форма способны передать в дисперсию.
В рассматриваемом заявлении №...
21.536 В патенте 1933 года (серийный номер 423,5935) описан процесс изготовления резиновых изделий
различной толщины 125 на основе принципа термического осаждения, который основан на только что
упомянутом факте, что при наличии в данной дисперсии термочувствительного вещества, обусловленного
присутствием в ней определенного количества определенного сенсибилизирующего агента 130 423,862,
толщина образующегося в процессе резинового слоя пропорциональна более или менее количеству тепла,
передаваемого в дисперсию с формовочной поверхности. В указанном процессе различная толщина
резинового изделия, производимого на формовочной поверхности, достигается путем поддержания
различных частей формовочной поверхности, на которых, соответственно, должны быть сформированы
различные части резинового изделия различной толщины, в формовочном положении относительно тела
дисперсии в течение различных периодов времени, соответствующих различной толщине, соответственно,
нескольких частей производимого резинового изделия. Например, в случае изделий, покрытых методом
погружения, первые могут находиться в погруженном в тело дисперсии в течение более длительного периода
времени. Одна часть первой, где должен образоваться относительно более толстый слой, отличается от
другой части, где должен образоваться более тонкий слой.
Хотя этот процесс является удовлетворительным и осуществимым для большого количества типов и форм
изделий, существует множество случаев, когда он нецелесообразен, например, из-за формы изделия.
Например, он часто невозможен в случаях, когда относительно более толстая часть изделия расположена
между его концами.
Целью настоящего изобретения является разработка процесса термоосаждения для изготовления резиновых
изделий различной толщины, который, представляя собой новый и полезный процесс в целом, позволит
избежать упомянутой выше трудности практического применения при производстве определенных типов и
форм изделий, изготовленных по процессу, описанному в указанной заявке, находящейся на рассмотрении.
Согласно настоящему изобретению, процесс изготовления резиновых изделий различной толщины по
принципу термоосаждения характеризуется тем, что сначала до температуры, равной или превышающей
температуру дестабилизации дисперсии, а затем в целом приведение в контакт с дисперсией
формообразующего элемента, состоящего из материалов с различной теплоемкостью в относительной
пропорциональности желаемой толщине формируемой резины, в отношении отдельных частей, на которые,
соответственно, должны быть нанесены части изделия различной толщины.
Под «теплоемкостью» понимается способность материала накапливать тепло, и в этом смысле теплоемкость
любого материала пропорциональна количеству теплоты, необходимой для повышения температуры на
единицу объема материала, и равна произведению удельной теплоемкости материала и его удельной
плотности.
Как станет понятно, этим методом легко можно изготовить методом термического осаждения практически
любой тип и форму изделия различной толщины, независимо от относительного расположения различных
участков разной толщины, и, более того, за один этап, в отличие, например, от упомянутого выше
многоэтапного метода погружения. Таким образом, например, при одном погружении погруженной заготовки
может быть изготовлено целое изделие различной толщины, причем изменение толщины резины изделия
прямо пропорционально теплоемкости, соответственно, различных частей нагретой заготовки.
Предположим, например, что трехкомпонентная форма или пресс-форма 85 предназначена для производства
изделия трех различных толщин, причем три части формы изготовлены из железа, меди 90 и алюминия,
имеющих удельную плотность 7,9, 8,9 и 2,7 соответственно и удельную теплоемкость 0,105, 0,091 и 0,214.
Тогда, поскольку объемы трех материалов на единицу формовочной поверхности 95 одинаковы,
теплоемкость различных частей формы будет иметь пропорции 1,45:1,40:1,00. И, если предположить, что
температура нагретой формы при первом погружении в дисперсию 100 равномерна по всей поверхности
формы, то слой резины, который образуется на охлаждающейся форме, будет иметь дифференциальную
толщину, в значительной степени соответствующую трем пропорциям 1,45, 1,05, 1,40 и 1,40. 1 00.
Следует отметить, что изобретение может применяться самыми разнообразными способами, например, в
зависимости от характера изготавливаемого изделия, а также от его формы и общих размеров. Например, в
случае изготовления рукояток для ракеток, крикетных бит, клюшек для гольфа и тому подобного различной
толщины в разных зонах рукоятки, формовочный элемент может удобно представлять собой цилиндрическую
форму, состоящую из осевого ряда расположенных рядом дисков или колец из материалов, соответствующих
различным параметрам. Также очевидно, что изобретение имеет широкое применение в отношении
используемых компонентов для различных частей формовочной поверхности. Например, вместо трех уже
упомянутых металлов может быть использован любой другой желаемый металл или сплав, или любой
желаемый неметаллический материал, например, резина или эбонит. Стекло или фарфор также могут быть
подходящими материалами в этом отношении.
Таким образом, например, если снова предположить наличие трехкомпонентной формы, то указанная форма
может состоять, в частности, из фарфора с удельной плотностью от 2,2 до 2,3 и удельной теплоемкостью
0,255, в частности, из углерода с удельной плотностью от 1,2 до 1,55 и удельной теплоемкостью от 0,1935 до
0,1604, а в качестве третьей части — из сплава Electron (90 % магния, 6 % алюминия, 3 % меди и 1 %
марганца) с удельной плотностью от 1,8 до 1,83 и удельной теплоемкостью 0,240. В этом случае за заданное
время погружения формы будет получено три слоя резины с пропорциями 0,92, 0,42 и 0,75.
Далее будет приведен реальный пример применения изобретения, исключительно в качестве иллюстрации, а
именно, в производстве резиновой перчатки с усиленными зонами между пальцами.
Форма для перчатки изготовлена из алюминия, и для получения более толстых слоев резины в зонах между
пальцами, то есть для получения усиленных зон перчатки, алюминиевая форма снабжена стальными
вставками в этих местах, которые, как будет понятно, будут аккумулировать в своей массе при нагреве формы
больше тепла на единицу формовочной поверхности формы, чем способны аккумулировать алюминиевые
детали, и, следовательно, при охлаждении формы при погружении в ванну для осаждения будут отдавать
пропорционально большее количество тепла дисперсии.
Форма нагревается до температуры 95-97 °C и немедленно погружается до полного охлаждения в ванну
следующего состава: концентрированный латекс (50 % содержания сухого каучука) 100 частей, сера 1,5%,
оксид цинка 2,00%, ультраускоритель O 20%, сульфат кальция 0,15%, водный раствор гуммиарабика 3,50%.
Таким образом, получается перчатка толщиной 2,2 мм в зонах между пальцами и 1,5 мм в остальных местах.
Способ, описанный в настоящем изобретении, может применяться совместно со способом, описанным в
вышеупомянутой заявке, находящейся на рассмотрении, например, для упрощения вышеуказанного
изготовления перчатки в соответствии с настоящим изобретением, 60 с целью получения при изготовлении
перчатки тонкого края на запястье, пригодного для прокатки бусин в этом случае.
вскоре после того, как форма была впервые погружена в ванну с дисперсией 635.
Пальцами вниз, затем оттягивается примерно на 1 см, чтобы извлечь из ванны конец перчатки с бусинами, где
на указанном расстоянии толщина резинового покрытия на форме достигла примерно 0,2 мм, то есть
толщины, подходящей для прокатки бусин.
Остальная часть формы затем остается погруженной в дисперсию до тех пор, пока форма не остынет, и,
следовательно, достигается желаемая конечная толщина частей перчатки.
Очевидно, что, рассматривая процесс, зависящий от количества тепла, запасенного в массе формы, данное
описание неприменимо к формам, нагреваемым циркулирующей жидкостью, электричеством или, в целом, к
процессам нагрева, где тепло, передаваемое ванне, легко обеспечивается циркулирующей жидкостью или
другим источником энергии. Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423863.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423863&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423863A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
_ 423,863 Дата подачи заявки: 1 августа 1933 г. № 21636/33.
Полная спецификация слева: 30 июля 1934 г.
Полная спецификация принята: 1 февраля 1935 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в области сканирующих дисков для телекинематографических и подобных систем. Мы,
Уильям Уайкхэм Джакомб, являемся своего рода экспертами в этой области.
Британский субъект и компания BAIRD TELEVISION LIMITED, британская компания, обе из Виктория-стрит,
Лондон, ЮЗ 1, настоящим заявляют, что эффект данного изобретения, созданного после того, как он был
пробит случайным образом, заключается в следующем: и другие посторонние материалы. Данное
изобретение предназначено для улучшения конструкции сканирующих дисков, и в частности для улучшения
конструкции сканирующих дисков для телекинематографической передачи, полосы или отверстия в плохих
системах передачи нуждаются в улучшении. В системе телевизионной передачи.
при этом движущаяся пленка или аналогичный трансформер. Соответственно, яркость сканируется для
получения электрического напряжения. Сканирование d:
Для исключения сигнала, соответствующего изображению, в качестве средства его исключения, обычно
используется вращающийся диск с отверстием, который в основном применяется для осуществления
указанного типа.
Сканирование. Когда пленка перемещается непрерывно мимо так называемого «ворота», это обеспечивает
один из компонентов перемещения, в хорошо известном в данной области виде, эффективный размер,
расположенный (обычно используется диск с прозрачной пленкой, а отверстия расположены по кругу,
концентричным более чем одному или менее tl с оборотом диска).
При использовании большого количества отверстий в одном способе переноски:
Для получения правильного результата при сканировании диска мы зажимаем его, соответственно, проводя
тонкий анализ изображений стекла, по одному на каждом прозрачном диске. Обнаружено, что для дисков с
отверстиями разумные диаметры дисков (например, установленных на валу размером от двенадцати до
пятнадцати дюймов) становятся все более сложными, поскольку пластины расположены близко друг к другу.
Увеличение количества отверстий позволяет приблизить сканирующий диск к отверстиям одинаковой
площади, так что каждое из них удерживает его, но слабо, при этом пропуская одинаковое количество света.
Отверстия обеспечивают равномерный поток света в световом поле с равномерной плотностью потока,
заусенцами или выступами. Если отверстие слишком маленькое, то средний свет, проходящий через него при
сканировании, не обязательно будет искажать полосу изображения, которая будет меньше, чем должна быть.
На практике, в правильном положении на приемном экране появляется темная линия. Слишком большое
отверстие может перегрузить систему усиления, расположенную в квадрате на дюйм. Создаются расстояния
вокруг звезды, на экране приемника видна яркая плоская линия, по обе стороны от которой мы можем
находиться. По этой причине сложилась практика, когда мужчина и женщина...
В системах телеметрии для вращения латунного центрального элемента, апертурный диск с кругом отверстий
толщиной 3116 дюймов по одному разу на каждый кадр прозрачной пленки имеет центральное отверстие,
проходящее через затвор. Если полоса на экспонометре, через который проходит принимающий экран,
появляется в какой-либо части латунного зажима, зажимающего изображение, пленка механически
"фазируется" относительно диска до изобретения, из которых отверстия являются неприятными из набора
полос) возникает в определенный момент, это, конечно, равно.
Цена 1/-1 Цена 4 S C Телевизоры, лицензиаты обнаружили 55 отверстий большого размера, в диск часто
попадали частицы пыли. Настолько, что когда точные диски были первоначально приписаны, они всегда были
предназначены для использования комиссией по изобретениям, снабженной инородным веществом из
отверстий. 1 отправленное изобретение комиссией по изобретениям диск, который имеет одинаковый размер
и предназначен для сканирования изображений со скоростью одно, 75, чем одно изображение на , вынимая с
текущей стороны непрозрачного 80 диска и потери ламинатов для крепления, в частности, стекла, прижатого к
сканеру, благодаря чему они 85 края, где расположены, так что небольшое около отверстий. При достаточном
давлении отверстия 90) вариант мы используем финишное отверстие 0,002 дюйма, каждое 0,004 на равном
угловом краевом участке. На 95 лампе, с помощью резьбовых половин алюминиевого и Стекло оле
диаметром один дюйм, 100 мм, проходит через плотно прилегающий к боссу корпус.
настоящее относится к дискам с отверстиями, расположенным по кругу, 105 y применимо, в самом широком
аспекте, к дискам, имеющим спирально расположенные или смещенные отверстия.
Дата: тридцать первое июля 1933 года.
Дж. К. Уилсон, представляющий интересы заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в области сканирующих дисков для телевидения, телекинематографии и подобных
систем. Мы, Уильям Уайкхэм Джакомб, подданный Великобритании, и компания BAIRD TELEVISION LIMITED,
британская компания, обе расположенные по адресу: Виктория-стрит, 58, Лондон, ЮЗВ1, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение направлено на усовершенствование сканирующих дисков и, в частности, на
усовершенствование конструкции сканирующих дисков для телекинематографических систем передачи.
В системах телевизионной передачи, где движущаяся пленка или аналогичная полупрозрачная пленка
сканируется для получения электрического сигнала, соответствующего изображению на ней, обычно
используется вращающийся диск с отверстиями для осуществления сканирования. Когда пленка непрерывно
перемещается мимо так называемого «затвора» для обеспечения одного из компонентов перемещения, как
это хорошо известно в данной области техники, обычно используется диск с отверстиями, расположенными
по кругу, концентричному с диском.
При использовании большого количества отверстий в сканирующем диске для получения соответственно
точного анализа изображений на слайде обнаруживается, что для разумных диаметров диска (например,
порядка двенадцати-пятнадцати дюймов) становится все труднее, по мере увеличения количества отверстий,
создавать отверстия одинаковой площади, способные пропускать одинаковое количество светового потока в
световом поле с равномерной плотностью потока. Если отверстие слишком маленькое, среднее количество
света, проходящего через него при сканировании полосы изображения, меньше, чем должно быть, и в
соответствующем месте на приемном экране появляется темная линия. Слишком большое отверстие может
перегрузить сопутствующую систему усиления и создать яркую плоскую линию на приемном экране.
По этой причине в телекинематографических системах принято поворачивать диск с отверстием, образующим
круг из отверстий, один раз за каждый кадр, проходящий через затвор. Если на принимающем экране
появляется полоса в какой-либо части изображения, пленка механически «фазируется» относительно диска
до тех пор, пока полоса (или, как правило, самая неприятная из набора полос) не появится на краю
изображения. 60 Теперь же заявители обнаружили, что эффект отверстий меньшего размера часто возникает
после перфорации диска из-за случайных частиц пыли и других посторонних веществ, попавших в отверстие
или отверстия диска. Это подтвердилось настолько, что при изготовлении очень точных дисков с большими
затратами полосы, первоначально приписываемые плохим отверстиям, почти всегда оказывались
результатом дефектов.
Соответственно, настоящее изобретение включает сканирующий диск, имеющий отверстия в непрозрачной
диафрагме, снабженной средствами, закрепленными на диске, для исключения из его отверстий практически
всех посторонних веществ указанного типа, характеризующийся тем, что указанные средства включают пару
прозрачных элементов, прилегающих к диску и обрамляющих его. Особенностью настоящего изобретения
является вращающийся сканирующий диск, отверстия которого поддерживаются в одном и том же
эффективном размере с помощью указанного типа, предназначенный для сканирования изображений
прозрачности со скоростью одно, более одного или менее одного изображения за один оборот диска.
Один из способов осуществления настоящего изобретения заключается в том, что мы зажимаем две круглые
стеклянные пластины 90, по одной с каждой стороны непрозрачного диска с отверстием, при этом диск и
пластины установлены на выступе для крепления к приводному валу. Предпочтительно стеклянные пластины
плотно прижимаются к диску сканирования 95 вблизи центра, так что они слабо сцепляются с ним по краям,
где расположены отверстия, так что небольшие заусенцы или выступы вблизи отверстий диска не находятся
под достаточным давлением, чтобы деформировать отверстия.
В практическом варианте мы используем сканирующий диск из алюминия толщиной 0,002 дюйма, имеющий
шестьдесят отверстий размером 0,004 дюйма каждое, расположенных на равных угловых расстояниях 105 по
периметру краевой части. С каждой стороны этого диска мы зажимаем с помощью резьбовых половинок
латунной центральной части два стеклянных диска толщиной 3/16 дюйма каждый. Алюминиевый и
стеклянный диски имеют центральное отверстие диаметром один дюйм, через которое проходят плотно
прилегающие латунные зажимные муфты.
В альтернативном варианте исполнения используются небольшие крышки из стекла или другого прозрачного
материала. Эти крышки приклеены к диску, по одной с каждой стороны каждого отверстия; в этой связи
следует обратиться к находящейся на рассмотрении заявке №.
21635 от 1933 года (серийный номер 423,508), в котором описаны другие подобные способы: мы не хотим
заявлять о них здесь.
Хотя мы описали настоящее изобретение в отношении дисков с отверстиями, расположенными по кругу, оно,
безусловно, в самом широком смысле применимо и к дискам с отверстиями, расположенными по спирали или
в шахматном порядке.
Соседние файлы в папке патенты