Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10602
.pdf
контролировали выработку верика-пситона и истончблков, которые двигались вместе с калиновым зарядным
устройством и перемещались вместе с ним.
Согласно настоящему изобретению, отдельные секции подвесных элементов закреплены друг к другу в двух
или более точках относительно внутренней нагревательной стенки, что делает возможным для одного
элемента пружинить радиальное зарядное отверстие. По этой причине предусмотрено определенное
устройство, которое прерывает подачу угля – 5 фиксирующих элементов – топор, вставленный между
элементами, подаваемыми в разбрасывающую машину снизу, блокируя элементы на заданных интервалах.
Для этой цели устройство расположено примерно посередине их высоты. Оно контролирует подачу угля,
например, с помощью вращающегося угольного клапана, установленного над другим горизонтальным
фиксирующим устройством, разбрасывающей машиной. В нижнем конце они закреплены друг на друге
другими вращающимися угольными клапанами. Этот клапан будет использоваться для перекрытия зазора
между 75 элементами, которые автоматически поворачиваются время от времени. Все эти запорные
устройства, подающие уголь в разбрасывающие механизмы, имеют такую форму и расположение, что когда
мундштук обращен к одному из загрузочных отверстий, расширение элементов постепенно происходит в
тангенциальном направлении, и уголь не проходит через него.
Клапан находится в состоянии покоя, когда i5 вмешивается. Вместо того чтобы располагать мундштук
метательной машины, под двумя заправочными отверстиями и противоположными элементами стенки
находится 80 коротких горизонтальных фиксирующих элементов, а также одно большое кольцо из фиата,
примыкающее к твердой внутренней нагревательной стенке. Таким образом, можно закрепить стальные
прутки на более длинной части, чтобы удерживать гончарный станок на каждой круглой стенке. Каждый
элемент всегда находится в движении, поскольку фиксация этого кольца только в его центре и запуск такой
высокоскоростной машины, требующие компенсации расширения в обоих случаях, были бы неэкономичными.
Периодическое издание - направления. Однако от этой фиксации в центре вращающегося угольного клапана
лучше всего отказаться, и она может быть выполнена с помощью электродвигателя, который приводится в
движение электрическим током и может быть установлен в известном месте для обеспечения относительного
скольжения между кольцевым стержнем и элементами. В конструкции устройства, согласно основному
патенту, осуществляется управление скоростью загрузки угля, определяемой по направлению вращения
частей устройства (см. ниже).
По этой причине каждая камера была оборудована машинным способом; 30j оборудована собственной
системой подачи угля. Чтобы гарантировать, что все коксовые камеры оборудованы машинным способом. Эта
система может быть заполнена до желаемой высоты, что упрощается установкой одной машины для
разбрасывания угля, которая забрасывает определенное количество угля. При этом все машины для всех
камер, через загрузочные отверстия в разных стенах, перемещаются радиально, на одно место позади всех
остальных, что позволяет устранить недостаток, заключающийся в том, что уголь в конечном итоге вытекает
из первой машины для загрузки угля ниже загрузочного отверстия в самой внутренней стене камер, где он
практически недоступен, после чего возвращается в разбрасывающую машину с помощью ковшового
конвейера.
40- Согласно настоящему изобретению, необходимо предотвратить коксование избытка угля в загрузочных
отверстиях 105, который выбрасывается в камеры с внутренней стороны кольцевого зазора. По этой причине
необходимо принять меры для его правильного расположения. Поэтому весь избыток угля необходимо убрать
незамедлительно.
Кольцевые подвесные стенки снабжены большими заполняющими отверстиями. Для угля вращение
разбрасывающей машины настолько продвинулось, что подача угля осуществляется по радиальной линии,
так что уголь может быть выброшен через все отверстия и в наиболее удаленную коксовую камеру. Это лучше
всего делать автоматически, когда A1b - большие заполняющие отверстия. В основном патенте снова
используются вытесняющие или перемещающие стержни, поскольку уголь в этом случае также
забрасывается в камеры устройством с вращающимися рычагами. Эти защитные стержни,4 снова
установлены на платформе, расположенной ниже стенок газовых заводов, для нагрева и зарядки
горизонтальных ретортов. Этот корпус, а также коксовые плуги и механизм загрузки, построены вместе с
углеразбрасывающей машиной. Они имеют длину 120:
Внутренняя вращающаяся часть оболочки входит в верхнюю часть камер и кожуха и вращается вместе с ней.
Разбрызгивание ниже заправочных отверстий. Этот механизм спроектирован как отдельный блок, покрытый
забрасываемым углем.
и установлен таким образом, что стержни имеют определенную толщину и могут быть легко осмотрены и
заменены при перемещении определенного объема угля. Необходимо до 125. Однако мундштук пращи
позволяет забрасываемому углю падать в пространство под ограничителем, и его круговая траектория не
всегда будет проходить непосредственно перед загрузочным устройством, через которое может проходить
уголь. Для того чтобы не выбрасывалось слишком много угля, перфорации в устройстве для обнаружения или
обнаружения (348,361) расположены точно напротив друг друга, чтобы работать в синхронизме с
устройством.
в диагональном направлении к вращающейся части машины, которая будет отбрасывать груз.
машина и их мундштук. Изобретение будет более частичным. При извлечении покрытых углем «стержней»,
описанных со ссылкой на чертежи, на которых: -7 вращающейся части машины, в верхней части камеры
создается пустота посредством устройства в соответствии с изобретением, и в эту пустоту падает уголь,
освобождая все части, не являющиеся существенными для загрузочных отверстий угля. Изобретение
опущено.
Кроме того, предусмотрены ограничительные планки. На рисунке 2 показана деталь автоматической машины
75 с небольшими скребковыми пластинами, которые представляют собой подвижное устройство для очистки
заправочного отверстия.
На рисунке 3 также показана деталь более крупного масштаба, демонстрирующая перемещение излишков
угля в коксовые камеры или газа в направлении вращения камер в разрезе по линиям A-B и mnachine. Таким
образом, поддерживается кольцевое полое пространство (C-D) на рисунке 4.80 над углем. Рисунок 4
представляет собой сечение только по линии EL-F с уверенностью во всех камерах, на рисунке 3.
Дистилляционные газы выходят в это пространство (Рисунок 5 представляет собой частичный план), а из этих
кольцевых пространств газы (Рисунок 6) проходят через загрузочные отверстия и выходят (Рисунок 6
представляет собой разрез вдоль медной трубы машины) в конденсаторную установку. M-N на рисунке 5
проходит через головную пластину.
Несмотря на эти меры предосторожности, на рисунке 7 представлен радиальный вид изнутри
модифицированного участка на линии угля, и неизбежно, что небольшие количества угля останутся в нижней
части G±1 на рисунке 1.
зарядные отверстия, которые, однако, могут быть показаны на рисунке 8, представляющем собой деталь
взаимосвязанных средств радиального выталкивания 90 мм скребков. Такие скребки могут быть оснащены
весами.
на стене неподвижной внешней оболочки. Рисунок 9 представляет собой вид сверху на рисунок 8.
и может управляться с помощью hland и может быть проталкиваться через зарядные отверстия. Рисунок 10
представляет собой разрез линии J-K на рисунке 8. '95 Предпочтительно использовать только один скребок,
который на рисунке 11 показан в деталях, демонстрирующих перемещение и вращение вместе с
вращающейся внутренней стенкой, стержнем на рисунке 7.
Когда скребок находится непосредственно напротив одной из загрузочных пластин 1, через которую проходят
стенки или отверстия, он будет вдавливаться в элементы стенок 2 в соответствии с заданными параметрами
и вытягиваться обратно. Будет изобретен основной патент, для осуществления этого движения будет
достаточно времени. Он состоит из множества колец. Можно предположить, что время коксования, разделы 1.
(Инжир. 5). Края этих участков, даже при наличии тонкого слоя угля, будут загнуты, то есть их можно
исследовать в течение одного-двух часов. Предположим, что подача осуществляется с помощью фланцев 3
таким образом, что время коксования составляет девяносто минут, и, следовательно, две смежные части 1
головной пластины 105 могут быть соединены вместе машинным способом, с помощью машины с диаметром,
используемой для клепки и/или сварки. Фланцы имеют диаметр 11 дюймов (измеренный на внутренней
поверхности, однако нагрев не осуществляется обычным способом), заполняющее отверстие диаметром 20
см, предпочтительно с фланцем под прямым углом, и скребок диаметром 110 см, наклоненный под углом.
Время для легкого вдавливания внутрь, чтобы обеспечить возможность вдавливания и извлечения скребка,
составит 18 тангенциальных секунд расширения деталей.
За это время скреперы отдаляются друг от друга. Для того чтобы его можно было перемещать вперед и
назад, см. расширение частей 1. Скребок предпочтительно работает между отдельными элементами,
складками или 115 таким же образом, как расположены выравнивающие стержни на складках 4, например, как
в коксовых печах. На рисунке 6 изображен стальной трос или цепь. Эти складки могут обвиваться вокруг двух
колес, а их конец также может иметь форму лиры.
Скребковый брус жестко соединен с прямой частью троса или цепи. Помимо этих складок 5, которые могут
быть характеризуются как радиальные складки, электрический привод заставляет одно из колес цепи
вращаться сначала влево, а затем вправо. Электрические линии. Таким образом, устройство с механическим
управлением, представляющее собой однородную опорную пластину, в нужный момент запускается и
останавливается, приводя в движение саму пластину.
колесо-,. Запуск устройства должен осуществляться в момент, когда перед ним находится загрузочное
отверстие. Эта головная пластина 1, состоящая из прокатанной металлической пластины или подобного
материала, используемого в скребке. Соответствующая толщина опирается на балки 65, и поэтому для
управления поочередно проходят входные и выходные каналы 8 4: 348,361 для нагревательных газов. Эти
балки 65 охлаждаются искусственным способом, как в конструкции, показанной в основном патенте, и
изолированы защитной трубой 68 от поглощения тепла. - Слой 6 огнеупорного кирпича или изоляционного
материала покоится непосредственно на верхней пластине. На рисунке 4 показано распространение тепла и
газов. Нагревательный газ течет в направлении стрелки 7 в газопроводе S.
а затем вертикально вниз в нагревательный элемент 9, в нижней части которого он переворачивается
направляющими пластинами 10. Эти направляющие пластины имеют форму звезды, то есть помимо
центрального ребра 10 имеются два боковых отвода 101 и 10, направляющих газы в нижние углы. Затем
отработанные газы поднимаются вертикально вверх. Они входят в трубки 11, которые проходят через входной
канал 8, а затем впадают в выходной канал 12 для отопительного газа.
Как видно из рисунка 4, диаметр входного канала нагревательного газа постепенно уменьшается по сечению,
а диаметр выходного канала нагревательного газа, соответственно, увеличивается по сечению.
Это достигается простым способом — путем наклона разделительной стенки между двумя воздуховодами.
Это не только позволяет рационально использовать пространство, но и обеспечивает равномерный поток
теплоносителей.
Чтобы избежать соприкосновения одного элемента стены с другим, соединительные элементы закрепляются
примерно на половине высоты элементов стены. Эта анкорная система показана на рисунке 4, а также на
рисунках 8 и 9.
Их свободные части и примерно на середине высоты элементы 2 снабжены фиксирующими выступами 13, как
показано на рисунке 9.
Запорная пластина. 15 -соответствующая этим p-rojed'tii'os isls-i-вставлена в промежуточное пространство: -14
между двумя 6элементами.
2.
Эта пластина 15, снабженная пазами 4517, соответствующими выступам 13 на элементах стены,
устанавливается на основание 16. Пластина 5 вставляется с небольшим зазором между элементами стены 2
и обеспечивает внутреннюю фиксацию элементов стены 2. Элементы стены удерживаются нижней
поверхностью с помощью кольцевой пластины 19 (для обеспечения зазора или расстояния). Это всегда
обеспечивает зазор между элементами и пластиной. нижняя часть 2, из --the- Th-ttex от xiv'els 20 и мосты
над-&r место между двумя eleains. Это достаточное значение — физическая способность элемента 6O и при
таком значении 1, что это невозможно для элемента стенки установить соотношение. Это означает, что
аналогичное значение может быть достаточно высоким. Это значение, согласно данным, представленным на
рисунках 1 и 7, показывает, что уголь выбрасывается в коксовые камеры сверху.
Для этой цели используется метательная машина 21, которая предпочтительно устанавливается на
вращающейся внутренней оболочке 22. Зарядная трубка метательного устройства 21 обозначена цифрой 23,
а мундштук — цифрой 24. К этому мундштуку прилагаются соответствующие большие заправочные отверстия
25, которые расположены в подвешенных элементах IS, как видно на рисунке 1, а также на рисунке 4. Эти
отверстия расположены под балками 65, и через них уголь выбрасывается в коксовые камеры 261–266,
которые расположены радиально одна за другой. Однако внешняя стенка последней коксовой камеры 2-66
MuLst должна быть расширена, чтобы предотвратить попадание угля наружу, или же должны быть приняты
специальные меры.
использовано для достижения этой цели.
Метательная машина 21 — это известное устройство с вращающимися рычагами. 27. Уголь подается через
подающую трубу 30 в направлении стрелки 31, и в этой подающей трубе установлено регулирующее
устройство, которое периодически перекрывает подачу угля; для этой цели может использоваться клапан 32.
В соответствии с рисунком 1, последний состоит из корпуса 32', через который подается поток угля, и в
котором вращающимся образом расположено звездообразное колесо 33, которое удерживается во вращении
устройством, не показанным на рисунке, например, электродвигателем, до тех пор, пока подача угля
отклоняется. Деталь 124, расположенная на определенном расстоянии от самой внутренней стенки,
находится под мундштуком, а под ним расположен своего рода бункер или воронка 34, крышка которой
предназначена для сбора излишков угля. Из этой воронки избыток угля поступает в ковшовый элеватор 35,
который возвращает уголь обратно в подающую трубу 31. В иллюстративном примере такого устройства
разгрузочный желоб 36 6 опорожняется в RO.
Подающая труба 31 расположена над устройством управления 32.
Мундштук 24 не всегда находится перед одним из заправочных отверстий 25, и по этой причине
регулирующее устройство (угольный клапан) 32 предназначено для прекращения дальнейшей подачи угля в
разбрасывающую машину 21, как только мундштук 24 постепенно выходит за пределы зоны загрузочного
отверстия 25 и оказывается в области стенки из оксида железа между двумя заправочными отверстиями 25.
Звездчатое колесо 33 угольного клапана 32 приводится в движение электродвигателем, не показанным на
рисунке,7 который автоматически приводится в движение через регулярные интервалы с помощью
подходящего противообледенительного устройства M2, когда мундштук 24 подходит к одному из заправочных
отверстий 25.
Как только оно выходит за пределы диапазона, движение снова останавливается.
«Все устройство для загрузки угля спроектировано таким образом, что в течение отведенного времени все
коксовые камеры 26, 266, полностью заполняются углем, а дополнительно будет вывезено некоторое
избыточное количество, которое в конечном итоге будет вывезено с помощью ковшового элеватора 35, как
уже упоминалось».
Если количество угля в коксовых камерах превышает требуемое количество, это можно предотвратить с
помощью защитных или вытесняющих стержней. Такой перемещающий стержень показан на рисунках 1 и 7, а
также на рисунке 11 и обозначен цифрой 37. Она имеет значительную толщину, так что может вместить
значительное количество угля и имеет отверстие диаметром 38. Скользящий стержень перемещается в
направлении C, стрелка -39, и жестко соединен с элементом Pn 40, что приводит к этому 21oeinand, который
будет описан 1.etier.
При загрузке угля он проходит через воздуховод и через соответствующие отверстия попадает в топочное
отверстие 38 разгрузочного механизма 37 коксовых камер. Как только разгрузочный брус 37 перемещается,
уголь перемещается в зоны за брусом, где пространство между брусом и топкой заполняется брусом, и
благодаря такому расположению исключается избыточное охлаждение коксовых камер.
Защитная планка nT имеет небольшие пластины-скребки 41, выступающие в верхнюю часть канала с целью
удаления остатков оксидов железа, которые могли осесть в этой области, в направлении вперед, т.е. которые
были сдвинуты в направлении движения машины (стрелка 39). При таком способе обработки над углем в
каждой коксовой камере образуется пустое пространство, из которого в него выходят дистилляционные газы.
66.
Эти газы поступают из пространства 66 через воздуховоды 25 и через камеру коксования 67 в газопровод 71 и
в конденсатор. Для удаления мелких скоплений угля, которые могли осесть в нижней части загрузочных
отверстий, предусмотрен ручной скрепер 42, как показано на рис.
1. Этот скрепер установлен на внешней оболочке машины и! в подходящий момент он вдавливается внутрь —
в направлении стрелки 45. Затем его скребковая плита или головка 44 проталкивает накопившийся уголь в
коксовое пространство 67.
На рисунке 2 показано автоматическое устройство для удаления этих скоплений угля. Он снова состоит из
скребка 421, закрепленного на цепи 45. Эта цепь приводит в движение каждые два цепных колеса 40 и 47,
которые попеременно вращаются в противоположных направлениях и срабатывают, когда скребок находится
непосредственно напротив ряда загрузочных отверстий. Затем скребок быстро продвигается вперед и
отводится назад цепной передачей. Цепной привод 45 периодически приводится в действие двигателем (не
показан на рисунке), который, в свою очередь, управляется автоматическим устройством 70, запускающим и
останавливающим двигатель.
Удаление или вытеснение накопившегося угля следует проводить до начала газификации, то есть вскоре
после загрузки угля. 75 Защитная планка 37 может быть снабжена ограждением 48, как показано на
поперечном сечении на рисунке 1, которое предотвращает выброс угля за пределы последней камеры обжига
26. Этот защитный кожух 48 может заменить закрывающую пластину 49, показанную пунктирными линиями на
рисунке 1. Конечно, эта закрывающая пластина 49 не может использоваться, если значение определяется
ручным механизмом 42. Последний упомянутый скребок, ручная модель 85, может использоваться помимо
автоматического скребка 421, поскольку ручной скребок может иметь более плотную форму, чем
механический скребок 421. Было бы целесообразно, помимо использования автоматического устройства,
периодически применять ручной скребок 42.
В связи с загрузочным устройством также предусмотрено штамповочное устройство 95, изображенное на
рисунке 7, для тех случаев, когда желательно несколько уплотнить уголь перед тем, как подвергнуть его
процессу коксования. Таким образом, становится возможным производство более плотного кокса. Данное
изобретение предусматривает наличие в каждой коксовой камере удерживающего устройства, которое
вращается внутри камеры вместе с другими вращающимися частями. Это устройство состоит из качающегося
рычага 50, на свободном конце которого расположены 105 штамповочных пальцев 51, закрепленных на валу
52. Этот качающийся рычаг 50 получает колебательное движение посредством рычага 53, также
закрепленного на валу 52, и шатуна 54, причем последний приводится в возвратно-поступательное движение
кривошипным диском 55. Вал 52 проходит через внутреннюю вращающуюся стенку и нижнюю часть 53, а
шатун 54 в коленчатом валу 55 расположен на открытом пространстве. 5 Привод кривошипного диска
осуществляется мотором, вращающимся вместе с машиной.
Принцип работы этого штамповочного устройства показан на рисунке 7.
В кокинокамере 261 только что частично заполнили углем. Рычаг, свободный конец которого описывает
колебательное движение, показан двойным знаком стрелки 6. При этом пальцы выступают в угол угольной
породы. Таким образом, 12Q приводит к тому, что плотность cdal увеличивается по сравнению с той, которая
была бы при ином воздействии на кулачок. Двери 57, закрывающие коксовые камеры снизу, находятся в
положении 61°Sed на камерах 261 и 2f3' 130 (см. рис. 6). Поворотный рычаг 50 всего штамповочного
устройства перемещается вместе с рычагом 40 и защитной планкой 37 в направлении стрелки 39, и все
устройство установлено на каретке, которая также поддерживает направляющую рулевого механизма 158.
При движении створки открываются. Верхний передний конец рычага 40 59 заточен в виде плуга, который
удаляет готовый кокс из камеры 26111, выталкивая его вниз; части коксовых камер, расположенные между
261 и 26111, уже опустошены, то есть кокс выпал или был вытеснен.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его реализации, я приступил к его
созданию.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_348362.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=348362&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB348362A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата конвенции (Германия): 30 апреля 1929 г., № 3489362. Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве):
30 апреля 1930 г., № 13325/30. Лагерь принят. 14 мая 1931 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Чернильное устройство для печатного оборудования.
r1 tLRT HAEof J'0, Lahnstrasse, pc., lin -- etil51lhi, Germany, a German (iwe heieby declare the nature of this
invention and in which way is to be performed, to be particular dos(crited and ascertaind in and by the r Ooulloiig
statement:
Данное изобретение относится к чернильному устройству для печатного аппарата типа XO, состоящему из
полого цилиндра, покрытого абсорбирующим материалом и снабженного эпоксидными смолами,
расположенными таким образом, чтобы в одном положении цилиндра выбрасывать чернила, а в другом —
подавать в цилиндр воздух.
В современных устройствах такого типа отверстия расположены в несколько продольных рядов, и если
цилиндр остановится так, что один ряд будет выше, а другой — ниже уровня катка, чернила будут свободно
течь и перекрывать абсорбирующий слой.
Это устраняется настоящим изобретением, в соответствии с которым цилиндр снабжен одним рядом
отверстий, которые, независимо от того, останавливается ли он выше или ниже уровня чернил,
предотвращают чрезмерный расход чернил, поскольку в одном положении чернила удерживаются, а в другом
— исключаются.
БО Фихи 1 из прилагаемых рисунков.
На рисунке представлен поперечный разрез детали, являющейся частью изобретения, используемой в
качестве направляющего ролика для обычного красочного ролика, а на рисунке Fw изображен продольный
разрез детали.
Чернила IL-S, устройство для удаления льда, изображены в сочетании с аппаратом для печати билетов или
подобных изделий и состоят из полого цилиндрического чернильного контейнера 1, который установлен с
помощью соединительных элементов в удлиненных отверстиях. S и 8Sa на боковых стенках 9 и 9a печатного
аппарата. Один из валов имеет сквозное отверстие 3, через которое пространство цилиндра 2 может быть
заполнено чернилами; это отверстие обычно закрывается с помощью винтовой пробки 4. Цилиндр служит в
качестве направляющего устройства для обычного чернильного валика 16 и для этой цели покрыт слоем 77
войлока или другого абсорбирующего материала, предназначенного для распределения чернил, которые он
получает из отверстий 5, 5a и 5b, выполненных в стенке цилиндра и расположенных в один ряд.
Предпочтительно, на внешней поверхности стенки выполняется продольная канавка 6 для соединения
различных отверстий и обеспечения быстрого распределения чернил вдоль валика. Красящий валик 16
вращается при контакте с печатным цилиндром 11, а приводной валик 6, прижимаемый пружинами 10 к
красящему валику, участвует во вращении.
«Когда разрядные отверстия расположены ниже уровня чернил, чернила будут вытекать в войлочную крышку,
но с умеренной скоростью, поскольку в цилиндр при этом не поступает воздух». Когда отверстия будут
приведены в положение выше уровня чернил, в них будет поступать воздух, что позволит осуществить подачу
свежих чернил.
Таким образом, печатный цилиндр будет получать равномерную и правильно пропорциональную подачу
чернил до тех пор, пока в контейнере останутся чернила. 7 Поскольку текучесть чернил может изменяться под
воздействием атмосферных и других факторов, предусмотрены средства для регулирования давления
конвейерного ролика на ролике 16 и для его полного отключения в случае необходимости. Это достигается за
счет использования двурычажных рычагов 1.1, расположенных на шарнирах 13 и приспособленных для
подъема ролика под ним, противодействуя пружинам 10. Два рычага соединены между собой перекладиной
14, а винтовой упор 15 расположен таким образом, что его можно прикрепить к направляющей 14 для
подъема ролика воздуховода при необходимости. Но если чернил слишком много, роликовый привод можно
легко вывести из строя на 90 градусов, пока излишки чернил не рассеются.
Поскольку роликовый привод будет работать в любом положении относительно чернильного ролика, его
можно легко установить в любое существующее оборудование. Он особенно хорошо подходит для
использования в портативных печатных устройствах, поскольку при наклоне устройства не произойдет
разлива чернил. 0 Естественно, в некоторых случаях валик, содержащий краску, может использоваться для
непосредственной подачи краски на печатный цилиндр.
Теперь, когда я подробно описал и определил природу своего изобретения и способ его осуществления, я
приступил к его реализации. Я заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_348363.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=348363&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB348363A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 7 мая 1930 г., № 13490/30.
Полностью слева, январь. 31, 1931.0-otplete Принято:. 14 мая 1931 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
3'4 8, 3 63 Усовершенствования в производстве соединений алюминия и фосфорной кислоты.
Я, И. Й. ЙЕЙТ ДЖОНСОН, гражданин Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс Инн Филдс, 47,
графство Лондон, джентльмен, настоящим заявляю, что характер данного изобретения (о котором мне
сообщила из-за границы компания I. G. Farbenindustrie Aktilengescllschaft из Франкфурта-на-Майне, Германия,
акционерное общество, организованное в соответствии с немецким законодательством) заключается в
следующем:
Уже известно, что отделение фосфорной кислоты от алюминия и железа сопряжено с большими трудностями.
Для этой цели было предложено лишь несколько процессов, например, превращение соединений алюминия и
железа в квасцы или разделение фосфорной кислоты с помощью олова, но эти процессы не могут быть
успешно осуществлены в промышленном масштабе.
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что соединения алюминия и фосфорную кислоту можно
извлечь из материалов, содержащих эти соединения, простым способом и с количественным выходом,
растворив указанные материалы в соляной кислоте и введя в раствор газообразный хлористый водород.
Раствор предпочтительно должен содержать от 100 до 150 граммов хлорида алюминия на литр, при этом
алюминий осаждается в виде хлорида алюминия AlCl, 611[,0], а фосфорная кислота остается в этом
растворе соляной кислоты и может быть извлечена из него путем удаления хлористого водорода.
Процесс в соответствии с настоящим изобретением предпочтительно осуществляется путем выщелачивания
исходного материала при повышенной температуре, например, от 600 до 1000 градусов Цельсия, с помощью
противотока соляной кислоты.
Таким образом получают раствор, который предпочтительно концентрируют путем выпаривания, чтобы
осуществить осаждение хлорида алюминия с помощью как можно меньшего количества хлористого водорода.
Газообразный хлористый водород пропускают через раствор, охлаждая его как минимум до комнатной
температуры, до тех пор, пока не перестанет выпадать осадок хлорида алюминия. Если исходный материал
также содержит железо, то процесс, соответственно, продолжается.
[.lricec- Кроме того, настоящее изобретение имеет то преимущество, что железо отделяется от алюминия. В
то же время, поскольку хлорид алюминия отделяется в чистом виде даже от растворов, содержащих железо.
Для получения чистого хлорида алюминия достаточно отделить осажденный хлорид алюминия от раствора
соляной кислоты, содержащего железо и фосфорную кислоту, и предпочтительно промыть его
концентрированной соляной кислотой. 65 При получении оксида алюминия полученный хлорид алюминия
может быть разложен на оксид алюминия и хлороводород любым известным или подходящим способом. 70
Для извлечения фосфорной кислоты из фильтрата соляной кислоты, полученного после отделения хлорида
алюминия, содержащийся в растворе хлористый водород может быть удален, например, путем нагревания
или продувки потоком газа, например, воздуха.
Таким образом, извлекаются большие объемы хлористого водорода, которые предпочтительно используются
повторно в процессе.8 Следующий пример дополнительно проиллюстрирует суть данного изобретения, но
изобретение не ограничивается этим примером.
ПРИМЕР 85. 1000 килограммов природного фосфата алюминия, содержащего около 30 процентов Al1O0, 36
процентов P2O5 и 0,3 процента Fe2O0, растворяют при температуре от 800 до 1000 сантиградусов в 5,6
кубических метрах соляной кислоты с удельной плотностью от 1,10 до 1,15. Полученный раствор фильтруют и
выпаривают до половины его объема, после чего пропускают газообразный хлористый водород при
комнатной температуре (95°C) или при небольшом охлаждении до насыщения раствора. Таким образом,
алюминий количественно осаждается в виде AIR1.6TO, который отделяется от маточного раствора и
промывается концентрированной соляной кислотой. При нагревании этого соединения получают 295
килограммов чистого оксида алюминия. Маточный раствор обрабатывается, например, при температуре от
800 до 900 градусов Цельсия потоком воздуха, в результате чего хлористый водород удаляется, и получается
фосфорная кислота, содержащая 355 килограммов PO, которую можно использовать, например, для
производства фосфатов.
Дата: 1 мая 1930 года.
Дж. Й. и Г. У. Джонсон, 47, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон, W. C. 2,
Агенты.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве соединений алюминия и фосфорной кислоты. Я, Дж. Арнс Йейт
Джуксикс, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47, графство Лондон,
джентльмен, настоящим заявляю о характере данного проекта (который был передан мне из-за границы
компанией I. G. Farlbenindustrie Aktiengesellschaft, Франкфурт-на-Майне, Германия, акционерным обществом,
организованным в соответствии с немецким законодательством) и о том, каким образом он должен быть
реализован, что будет подробно описано и установлено в следующем заявлении: «Уже известно, что
существуют большие трудности при отделении фосфорной кислоты от алюминия и железа. Только…» Для
этой цели было предложено несколько процессов, например, превращение соединений алюминия и железа в
квасцы или разделение фосфорной кислоты с помощью олова, но эти процессы не могут быть успешно
осуществлены в промышленном масштабе.
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что соединения алюминия и фосфорную кислоту можно
простым способом и с количественным выходом извлечь из материалов, содержащих эти вещества,
растворив указанные материалы в соляной кислоте и введя в раствор газообразный хлористый водород.
Раствор должен предпочтительно содержать от 100 до 100 граммов хлорида алюминия на литр, при этом
алюминий осаждается в виде хлорида алюминия Al113,611,0,140, а фосфорная кислота остается в растворе
соляной кислоты и может быть извлечена из него путем удаления хлористого водорода.
:7 Процесс в соответствии с настоящим изобретением предпочтительно осуществляется путем
выщелачивания исходного материала при повышенной температуре, например, от 60°C до 1000°C, с
помощью противотока соляной кислоты.
Таким образом получают раствор, который предпочтительно концентрируют путем испарения в кислороде для
осаждения хлорида алюминия как можно меньшим количеством хлористого водорода. Затем газообразный
хлористый водород пропускают в этот раствор, охлаждая его, по меньшей мере, до температуры, близкой к
нулю, до тех пор, пока не выпадут дополнительные количества хлорида алюминия. Если исходный материал
также содержит железо, то процесс, описанный в настоящем изобретении, имеет то преимущество, что
железо отделяется от алюминия одновременно, поскольку хлорид алюминия отделяется в чистом виде даже
из растворов, содержащих железо. 65 Для получения чистого хлорида алюминия достаточно отделить осадок
хлорида алюминия от солянокислого раствора, содержащего железо и фосфорную кислоту 70, и
предпочтительно промыть его концентрированной соляной кислотой.
При получении оксида алюминия полученный хлорид алюминия может быть разложен на оксид алюминия и
хлороводород любым известным или подходящим способом.
Для извлечения фосфорной кислоты из фильтрата соляной кислоты, полученного после отделения хлорида
алюминия-80, содержащийся в растворе хлористый водород может быть удален, например, путем нагревания
или продувки потоком газа, например, воздуха.
Таким образом, извлекаются большие объемы хлористого водорода, которые предпочтительно используются
повторно в процессе. Следующий пример дополнительно проиллюстрирует, как это изобретение может быть
реализовано на практике, но изобретение не ограничивается этим примером.
ПРИМЕР..
1000 Килограммы природного фосфата алюминия, содержащего около 30% AlO, 36% P и 0,3% FeO,
растворяют при температуре от 800 до 1000 градусов Цельсия в 7,5,6 кубических метрах соляной кислоты с
удельной плотностью от 1,10 до 1,15. Полученный раствор фильтруют и выпаривают до половины его
объема, после чего пропускают газообразный хлористый водород при комнатной температуре или при
небольшом охлаждении до насыщения раствора. Таким образом, алюминий количественно осаждается в
виде AlCl, 6112,0, который отделяется от маточного раствора и промывается концентрированной соляной
кислотой. При нагревании этого соединения получают 295 килограммов чистого оксида алюминия. Маточный
раствор обрабатывают, например, при температуре от 800 до 9001 градусов Цельсия потоком воздуха, в
результате чего хлористый водород удаляют, и получают фосфорную кислоту, содержащую 355 килограммов
P2O3, которая может быть использована, например, для производства фосфатов.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю,
что то, на что я претендую, это: 1. Способ производства соединений алюминия и фосфорной кислоты из
материалов, содержащих эти вещества, который заключается в растворении указанных материалов в соляной
кислоте, предпочтительно до получения раствора, содержащего примерно от 100 до 150 граммов хлорида
алюминия на литр, введении в раствор газообразного хлористого водорода, при этом алюминий осаждается в
виде хлорида алюминия, AlCl·6HO, и извлечении фосфорной кислоты из оставшегося раствора путем
удаления хлористого водорода.
2.
Процесс производства и получения соединений алюминия и фосфорной кислоты из материалов, содержащих
эти вещества, в основном, как описано в приведенном выше примере.
3.
Соединения алюминия и п-фторидная кислота, полученные в соответствии с вышеприведенными пунктами
формулы изобретения.
Датировано 31-м днем января 1931 года.
JT. V. & G. W. JOhN XSON, 47, Lincoln's Inn Fields, London, W.C. 2,
Агенты.
Редхлал: Присуждено для Канцелярии Его Величества. Издательство Love & Malcomneon, Ltd., 1931 г.
Соседние файлы в папке патенты