Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10534
.pdf
поверхности, с которой она выходит.
Таким образом, поверхность сильно нагревается, а видимое пламя становится все меньше и меньше и
постепенно исчезает. Чтобы избежать обратного распространения пламени в смесительную камеру,
необходимо обеспечить скорость распространения, создаваемую высоким давлением. Для этого требуются
специальные машины для создания высокого давления, которые не нужны в процессе согласно данному
изобретению.
На прилагаемом чертеже показаны различные варианты расположения элементов, которые могут быть
использованы для выполнения данной процедуры.
На рисунке 1 схематически показано поперечное сечение тигельной печи.
На рисунке 2 показано поперечное сечение тигельной печи с камерой сгорания различной конструкции.
На рисунке 3 показан муфельная печь в поперечном разрезе.
На рисунке 4 показан продольный разрез по линии C-D на рисунке 3.
На рисунке 5 показана тигельная печь в разрезе, в которой горящая смесь подается по шнековой канавке.
На рисунке 6 показано поперечное сечение тигельной печи.
На рисунке 7 изображена половина вида сверху на внутреннюю часть тигельной печи, показанной на рисунке
6.
Печь, изображенная на рисунках 1 и 2, включает в себя наружный цилиндрический корпус 1, выполненный из
огнеупорного материала, открытый сверху и закрытый снизу, и снабженный снизу, посередине, отверстием 2
для подачи топлива с помощью соответствующей горелки, например,
Паяльное устройство 3 обычной конструкции, которое одновременно питается воздухом или другими газами,
содержащими кислород, или, иногда, чистым кислородом. Выходное отверстие 4 для отработанных газов
расположено сбоку корпуса печи и может быть соединено с дымоходом или подобным устройством. Крышка 5
снабжена смотровым отверстием 6 и крышкой 7 для него. Сосуд 12, изготовленный из огнеупорного
материала, закрывает камеру, которая фактически должна нагреваться, и выполнен, например, в виде
цилиндра, открытого сверху и закрытого снизу, который поддерживается подставкой для тиглей 8,
установленной на дне корпуса печи над входным отверстием 2 для газов пламени. Рубашка 9, также из
высокоогнеупорного материала, концентрически окружает цилиндр 12, несколько выше указанного цилиндра и
снабжена арочной крышкой 10 с отверстием 11 для прохождения отработанных газов. В кольцевой камере
между цилиндром 12 и рубашкой 70 9 трубки 13, также из высокоогнеупорного материала и достигающие,
например, к верхнему концу цилиндра, размещаются, например,
Непосредственно на дне корпуса печи. Стенки этих труб 75 снабжены круглыми или угловыми отверстиями 14
любым подходящим образом, как это требуется, чтобы позволить газам пламени проходить внутрь. Газы
пламени, после поступления через отверстие 2 в 80 дне корпуса печи, проходят между ножками подставки
для тигля 8 в камеру между цилиндром 12 и рубашкой 9, протекают через эту камеру и через трубки 13,
расположенные в ней, снизу вверх, далее через отверстие 11 крышки рубашки 10 во внешнюю камеру печи,
протекают через кольцевую камеру 16 между рубашкой 9 и внешней стенкой 90 корпуса печи в направлении
сверху вниз и, наконец, покидают печь через боковое отверстие 4.
Как показано на рисунке 2, цилиндр 12 может поддерживаться, вместо подставки для тигля 95, пластиной 19,
которая опирается на дно корпуса печи опорами 20 таким образом, что между этими опорами имеется
достаточное пространство для того, чтобы газ пламени мог поступать в камеру сгорания 15. В этой
конструкции вместо перфорированных трубок, как показано на рисунке 1, вставлены гладкие трубки 17,
нижний конец которых скошен, чтобы обеспечить вход поступающих газов внутрь.
В данной конструкции объем камеры сгорания можно принять равным объему, расположенному между
входным отверстием 2 и выходным отверстием 4. Согласно рисункам 3 и 4, муфельная печь 21 также
окружена двумя камерами сгорания 22 и 23, окружающими ее рубашкой. В первой камере сгорания 22
расположены, помимо этого, несколько ребристых элементов 27, поверхность которых служит контактной
поверхностью и также состоит из вещества, обладающего сильным электронным излучением. В этом примере
объем камеры сгорания можно принять равным объему, расположенному между внутренней камерой 21 и
наружным корпусом 24.
На рисунке 5 28 — стенка тигля, а дно 29 тигля опирается на опоры 30, 31. Тигель 28 окружен двумя
концентрическими камерами сгорания 32, 33, образованными стенками 34 и 35. Внутри этих камер сгорания,
благодаря расположению спиральных ребер 36, 37, 38, 39 и т. д., предусмотрены различные пути, которые
непрерывно циркулируют вокруг тигля и соединены между собой в верхнем конце тигля кольцевой камерой
40. Компоненты топлива предпочтительно подаются в несмешанном состоянии при 41 и сами смешиваются в
нижней части 42 камеры сгорания, после чего происходит их немедленное воспламенение. Затем смесь
проходит по восходящим извилистым путям первой камеры сгорания, чтобы через кольцевое пространство 40
попасть во внешнюю камеру сгорания, откуда она выходит через 43.
Для целей расчета в данном случае объем камеры сгорания может быть принят равным объему камер 42 и 40
и спиральных каналов.
В тигельной печи, показанной на рисунках 6 и 7, тигель 44 представляет собой чашеобразный тигель,
окруженный стенками 46. Для увеличения площади контакта между тиглем 44 и стенкой 46 могут быть
расположены ребра или выступы 47, 48, 49, которые, в зависимости от случая, могут быть выполнены
сплошными с тиглем или со стенками 45, 46.
Между тиглем и стенкой 46 дополнительно расположены опорные стенки 50, 51, 52, которые толще ребер и
служат главным образом в качестве конструктивных опор. Газообразное, жидкое или твердое топливо
подается по подающей трубе 53 и проходит через отверстия 54 в камеру, окружающую тигель. Аналогичным
образом воздух или кислород подается по подающей трубе 55 и отверстиям 56 в саму камеру сгорания.
Топливно-воздушная смесь немедленно воспламеняется в камере сгорания и проходит между опорными
стенками 50-52 через камеру. Газы закручиваются в кольцевой камере 57 и теперь движутся вниз во внешней
камере 58, например, для того, чтобы быть отведенными через отверстие 59. В этом примере пространства
47, 57 и 58 можно считать образующими камеру сгорания для целей расчета.
Описанный процесс и способы его осуществления могут быть использованы для любых видов топлива с
наилучшим возможным результатом. Помимо газообразных топлив, для которых до сих пор применялись
известные процессы смешивания, могут использоваться мелкодисперсные жидкие или твердые виды
топлива. Даже при использовании осветительного газа и воздуха новый процесс позволяет достигать
температур, требующих футеровки печи с высокой температурой плавления, например, оксида магния и
оксида циркония. Использование высококачественного топлива, например, ацетилена, распыленного
нафталина и тому подобного, вместе с кислородом приводит к значительному повышению температуры.
Также возможно концентрировать особенно высокие температуры или температуры заданной степени в
определенных частях печи, правильно регулируя в этих местах соотношение контактной поверхности,
количество подаваемого газа и скорость потока. Встроенные элементы, увеличивающие поверхность, могут
быть расположены в тех местах, где предполагается значительное повышение температуры. Как уже
упоминалось, дополнительные преимущества заключаются в том, что, как правило, для подачи компонентов
газовой смеси не требуется высокого давления. Таким образом, например, осветительный газ может
подаваться из магистрали, а дутье может создаваться с небольшими затратами энергии, например, с
помощью простого вентилятора. 85 Также возможно предварительное нагревание подаваемых компонентов,
например, воздуха, кислорода и горючего газа, предпочтительно с использованием дымовых газов или
лучистого тепла печи, до любой желаемой температуры, и 90 таким образом повысить достижимую
максимальную температуру, которая, например, в случае печей со смесительными камерами,
расположенными перед камерой сгорания, возможна лишь в ограниченной степени. Для подачи 95
компонентов горючей смеси в камеры сгорания можно использовать устройства, например, горелки любого
подходящего типа. Предпочтительно горелка соединена настолько близко или плотно с печью, что холодный
вторичный воздух не может попасть в печь.
Изобретение широко применяется к получению высоких температур по принципу поверхностного сгорания,
105 и термин «печь», используемый здесь, предназначен для обозначения печей любого типа, например,
тигельных печей, муфельных печей и т. д., а также для нагрева любого вида, будь то печи, котлы или любой
другой 110 вид нагрева.
Подробно описав и определив природу указанного изобретения и способ его осуществления, о чем мне
сообщили мои зарубежные корреспонденты, я заявляю, что
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_349586.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=349586&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB349586A
[]
Второе издание
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА.
Дата проведения конвенции (Германия): 29 декабря 1928 г.
349,586 Заявка Da Ve (в Соединенном Королевстве): 9 декабря 1929 г. № 37725/29.
Полная спецификация принята: 11 мая 1931 г.
Усовершенствования, относящиеся к жидким или пластичным препаратам для текстиля и кожи.
Мы, H TH Bb HME AKTIENGESELLSCHAFT, расположенная по адресу: Морицштрассе, 29, Хемниц, Саксония,
Германия, компания, зарегистрированная в соответствии с законодательством Германии, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Благодаря своим дисперсионным и смачивающим свойствам ароматические сульфоновые кислоты и
продукты их конденсации, особенно их производные, алкилированные в ядре, нашли широкое применение в
качестве эмульгирующих, смачивающих, проникающих и пенообразующих агентов и тому подобного.
В соответствии с данным изобретением было установлено, что эти свойства в еще большей степени присущи
водным дисперсиям алкильных и циклоалкиловых эфиров ароматических сульфоновых кислот, полученных
из одноатомных спиртов, например, путем превращения ароматических сульфоновых кислот в их
сульфонилхлориды с помощью пентахлорида фосфора и последующего взаимодействия соответствующего
спирта с сульфонилхлоридом.
Водные дисперсии сложных эфиров или препараты, приготовленные из них и содержащие, например,
ароматические сульфоновые кислоты или их соли, сульфонированные масла, мыла или жирорастворители
(углеводороды, хлоруглеводороды, спирты, кетоны и тому подобное), благодаря вышеупомянутым свойствам
находят широкое применение в самых разных отраслях текстильной и кожевенной промышленности и
обладают существенными преимуществами перед аналогичными известными веществами благодаря более
интенсивному действию.
При всех видах обработки текстильных волокон нейтральными, кислыми или щелочными водными
растворами указанные дисперсии облегчают действие этих жидкостей, существенно повышая их
смачивающую и проникающую способность, а также эмульгируя или диспергируя жиры, пропитки и примеси.
Водные дисперсии сложных эфиров, особенно в сочетании с маслами или жировыми веществами, оказались
в прядильной промышленности очень подходящими для использования в качестве прядильных масел.
Аналогичным образом, действие обрабатывающих жидкостей, используемых в кожевенной промышленности,
ускоряется, усиливается и улучшается за счет добавления водных дисперсий сложных эфиров. В
мехокрашении сложные эфиры с успехом применяются в любых случаях, когда необходимо смачивание,
проникновение, диспергирование или перенос эффективных веществ. Они также особенно подходят для
использования в качестве пенообразователей при пенокрашении текстиля.
Нам известно о спецификации №.
312,688 и не претендовать ни на что из заявленного в нем.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_349587.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=349587&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB349587A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 23 декабря 1929 г. № 39284/29 34. Полная левая сторона: 7 августа 1930 г.
Завершено: 26 мая 1931 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве сплавов из порошкообразных исходных материалов.
Я, Джейс Йейт Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс Инн Филдс, 47,
графство Лондон, джентльмен, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения (которое было
сообщено мне из-за границы компанией I G Farbenindustrie Altienigesellschjaft, Франкфурт-на-Майне, Германия,
акционерным обществом, организованным в соответствии с немецким законодательством) заключается в
следующем: При производстве сплавов из мелкодисперсных исходных материалов с помощью обработки под
давлением и/или термической обработки трудно добиться полной однородности сплавов. Эта трудность тем
больше, чем меньше количество компонентов сплава, которые должны присутствовать в конечном продукте.
Например, при приготовлении железоникелевого сплава с 2% хрома, хром должен либо использоваться в
очень мелкодисперсном состоянии, чтобы он находился в тесном контакте с частицами железа и никеля,
либо, если используются только крупные частицы хрома, термическая обработка. Для получения
равномерного распределения оксида хлора в конечном продукте методом диффузии, процесс обработки
порошковой смеси должен продолжаться очень длительное время и при высоких температурах.
Мои зарубежные корреспонденты выяснили, что однородные сплавы получают простым способом путем
тщательного смешивания единственного компонента сплава в твердом, мелкодисперсном виде с раствором
или расплавом соединения другого компонента, а затем обработки полученной массы в таких условиях, чтобы
основной компонент находился в металлическом состоянии, а легирующий металл или металлоид
образовывался в элементарной форме или в форме, в которой он будет сплавляться с основным
компонентом, после чего масса консолидируется до пористой или непористой металлической массы путем
обработки под давлением и/или термической обработки. Например, растворы нитратов металлов, которые
при нагревании и восстановлении оставляют очень мелкодисперсные металлы, очень подходят для этой
цели, как и золи, такие как золи кремниевой кислоты, которые при смешивании с железным порошком в пасту
могут быть восстановлены до очень мелкодисперсного кремния.
В качестве твердого компонента предпочтительно выбирать основной составляющий сплава в виде
мелкодисперсного металла или оксида, но он также может использоваться полностью или частично в виде
карбида, силицида, нитрида, хлорида и тому подобного.
Также могут использоваться несколько твердых компонентов в смеси или несколько соединений в растворе
или расплаве, например, оксид железа, порошок никеля и раствор нитрата хрома; или порошок никеля,
оксихлорид молибдена, раствор нитрата железа и раствор нитрата хрома; или мелкодисперсное олово, оксид
никеля, оксид кобальта и раствор нитрата серебра и тому подобное. Такие смеси предпочтительно сплавляют
и консолидируют в потоке водорода при температурах, например, от 800 до 10000 градусов Цельсия, при
необходимости с применением давления.
Следующий пример дополнительно проиллюстрирует суть данного изобретения, однако изобретение не
ограничивается этим примером.
ПРИМЕР.
Полученный из карбонилов железа железообразный порошок смешивают с 20-процентным раствором нитрата
хрома для получения однородной пасты, которую затем медленно нагревают в огнеупорной форме до
прекращения выделения водяного пара и оксидов азота.
Затем масса обрабатывается сухим водородом при температуре 1000 градусов Цельсия, а полученный таким
образом пористый спеченный материал прокатывается в листы, пока он еще светится, после чего
производится окончательная обработка.
Дата: 23 декабря 1929 года.
Дж. Й. и Г. У. Джонсон, 47, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон,
У. К. 2, Агенты.
),587 65.
Так.
7 '15 80349,587 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве сплавов из порошкообразных исходных материалов.
Я, Джеймс Йейт Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
графство Лондон, джентльмен, настоящим заявляю о характере данного изобретения (которое было
сообщено мне из-за границы компанией I G Falrbenindustrie Aktiengesellschaft, Франкфурт-на-Майне,
Германия, акционерным обществом, организованным в соответствии с немецким законодательством) и о
способе его осуществления, который будет подробно описан и установлен в следующем заявлении: При
производстве сплавов из мелкодисперсных исходных материалов путем спекания при высокой температуре с
применением или без применения механического давления трудно добиться полной однородности сплавов.
Эта трудность тем больше, чем меньше количество одного или нескольких компонентов сплава по отношению
к количеству одного или нескольких других компонентов, которые должны присутствовать в конечном
продукте. Например, при приготовлении железоникелевого сплава с 2% хрома, хром Хром должен либо
использоваться в состоянии чрезвычайно мелкого измельчения, чтобы он вступал в тесный контакт с
частицами железа и никеля по всей смеси, либо, если используются только крупные частицы хрома,
термическая обработка порошкообразной смеси должна проводиться в течение очень длительного времени и
при высоких температурах, чтобы получить равномерное распределение хрома в конечном продукте путем
диффузии.
Иностранные корреспонденты обнаружили способ получения однородных сплавов железа простым способом
из мелкодисперсных исходных материалов. В процессе, согласно настоящему изобретению, железо, которое
должно присутствовать в конечном сплаве не менее 1%, используется в твердом, мелкодисперсном виде, а
оставшаяся часть или части сплава используются в жидком состоянии. Процесс, согласно настоящему
изобретению, состоит в тщательном смешивании твердого железа с компонентами в жидком состоянии,
преобразовании полученной смеси путем термической обработки в форму, пригодную для легирования, и
последующем спекании полученной массы с помощью нагрева с механическим давлением или без него, в
результате чего образуется сплав. Принцип этого процесса станет еще яснее, если рассмотреть, например,
как можно получить сплав железа и хрома. Для этой цели используется, например, мелкодисперсное железо,
которое тщательно смешивается с расплавленным нитратом хрома; полученная масса затем нагревается, в
результате чего нитрат хрома превращается в оксид хрома. Полученная смесь затем подвергается спеканию
путем нагревания с применением или без применения механического давления в атмосфере водорода, в
результате чего оксид хрома восстанавливается до металлического хрома, и в конечном итоге получается
спеченный сплав железа и хрома.
В процессе 75 согласно настоящему изобретению предпочтительно используется твердое железо в виде
мелкодисперсного металла или оксида, но также могут использоваться другие соединения железа, способные
к образованию сплавов, такие как карбиды железа, силициды 80 нитритов или соединения железа, которые
при термической обработке могут быть преобразованы в форму, способную к образованию сплавов. К таким
соединениям относятся, например, хлорид железа, нитрат или другие разлагаемые соли железа 85, которые
при термической обработке с помощью восстановителей или без них могут быть преобразованы в форму,
способную к образованию сплавов.
К таким разлагаемым солям относятся, например, соли железа органических кислот, которые при нагревании
превращаются в оксид железа или карбид железа; также могут использоваться, например, карбид железа,
который при термической обработке дает смесь карбида железа и нитрида железа. Несколько твердых
компонентов могут использоваться вместе, например, смеси нескольких металлов, или металлов с оксидами
металлов, или металлов или оксидов металлов с карбидами металлов и тому подобное, но эти смеси должны
использоваться в таких пропорциях, чтобы получить конечный сплав, содержащий не менее 50 процентов
железа. Вышеупомянутые различные типы твердых компонентов следует рассматривать как эквиваленты для
целей настоящего изобретения, и поэтому в следующем описании и пунктах формулы изобретения
используется просто обозначение «твердые легирующие компоненты».
Что касается компонентов, используемых в жидком состоянии, то они могут применяться либо в виде
растворов в воде или органических растворителях, либо в виде расплавов, либо, если они находятся в
жидком состоянии при обычных температурах, могут также использоваться в таком виде. Например, к
мелкодисперсным твердым легирующим компонентам или к их смесям с компонентами в жидком состоянии
добавляют водород, восстановители, такие как мелкодисперсный углерод, или материалы,
карбонизированные под действием высоких температур, такие как смолы или целлюлоза.
В некоторых случаях может происходить взаимодействие между различными типами легирующих
компонентов, например, в случае 75 смесей оксидов и карбидов, которые могут реагировать друг с другом с
образованием свободных металлов и выделением оксидов углерода.
Когда такие металлоиды, как углерод или азот, присутствуют в одном или нескольких легирующих
компонентах, необходимо учитывать, желательно ли их присутствие в конечном сплаве или нет. Азот, как
правило, нежелателен и поэтому удаляется в виде летучих соединений до или во время спекания. Углерод
часто может быть желательным компонентом сплавов, но если он таковым не является или присутствует в
слишком большом количестве, он также удаляется в летучей форме до или во время спекания. Это удаление
может быть осуществлено посредством водорода или оксидов металлов, взаимодействующих с углеродом с
образованием монооксида или диоксида углерода. Что касается присутствия кремния в легирующих
компонентах, следует помнить, что он, как правило, не может быть удален в летучей форме, поэтому
легирующие компоненты, содержащие кремний, следует использовать только в том случае, если конечный
сплав должен содержать этот элемент.
Температуры, используемые для превращения исходной смеси в форму, способную к образованию сплавов,
зависят, конечно, от природы присутствующих легирующих компонентов. Когда превращение смесей в
состояние, способное к образованию сплавов, осуществляется в восстановительных условиях, как правило,
требуются температуры не менее 3000 градусов Цельсия, хотя, конечно, во многих случаях необходимые
температуры будут значительно выше.
Последующая обработка спеканием 115 также может проводиться в очень широком диапазоне температур. В
некоторых случаях могут использоваться даже такие низкие температуры, как 800 градусов Цельсия, но в
таких случаях, как правило, необходимо будет способствовать спеканию 190 с помощью механического
давления. В целом, чем выше температура, тем меньше механического давления требуется для обеспечения
полного легирования. Верхний температурный предел 125, конечно, зависит от температуры плавления
спекаемой массы.
В целом, расплавление одного из компонентов смеси во время спекания не является неблагоприятным. В
качестве примеров компонентов, которые являются жидкими при обычных температурах или могут
использоваться в виде расплавов, можно привести нитраты или хлориды металлов, такие как нитрат хрома,
который легко плавится, а также карбонилы металлов и даже свободные металлы со сравнительно низкой
температурой плавления, например, свинец или олово. Соединения, пригодные для использования в виде
растворов, — это, например, хлориды металлов, нитраты металлов, цианиды металлов или другие
восстанавливаемые соединения металлов, растворимые в воде, которые при нагревании и восстановлении
оставляют после себя очень мелкодисперсные металлы. Карбонилы металлов также могут использоваться в
виде растворов в органических растворителях, таких как бензол или бензин. Также могут использоваться
коллоидные растворы, например, золи, такие как золи титановой или кремниевой кислоты, которые при
смешивании с железным порошком в пасту могут быть восстановлены до очень мелкодисперсного титана или
кремния. Также могут использоваться несколько компонентов в жидком состоянии. Одновременно все
вышеупомянутые типы компонентов, используемых в жидком сплаве, являются эквивалентными для целей
данного изобретения и в дальнейшем будут называться «легирующими компонентами в жидком состоянии».
Как было указано выше, могут быть использованы различные твердые компоненты, содержащие железо в
качестве примеси, или различные компоненты в жидком состоянии; в качестве примеров можно привести
оксид железа, порошок никеля и раствор нитрата хрома.
Из приведенных выше пояснений видно, что в соответствии с настоящим изобретением могут использоваться
самые разные типы исходных материалов. Соответственно, конкретные условия обработки, используемые
для превращения исходной смеси в легируемую форму и для осуществления спекания и легирования,
полностью зависят от обстоятельств каждого конкретного случая. Это особенно верно в отношении условий,
необходимых для превращения смеси в состояние, способное к легированию. Как уже указывалось, это
превращение осуществляется посредством термической обработки. В некоторых случаях для осуществления
указанного изменения достаточно одного лишь нагрева, например, когда используется смесь железного
порошка и металлического сплава. В этом случае термическая обработка приводит к термическому
разложению карбонила металла, в результате чего остается тесная смесь двух или более соответствующих
металлов. В других случаях необходимо проводить термическую обработку в восстановительных условиях.
Для этой цели обработка может проводиться в атмосфере восстановительного газа, как показано на рисунке
349,587. Это может произойти, например, когда в смеси присутствуют легко восстанавливаемые металлы,
такие как свинец или олово. Однако следует избегать любого существенного плавления смеси, которое
привело бы к полному изменению формы спекаемой массы.
В большинстве случаев предпочтительно проводить легирование и консолидацию смесей в потоке водорода
при температурах, например, от 500 до 10000 градусов Цельсия, при необходимости с применением
механического давления.
Способ, предложенный в соответствии с настоящим изобретением, особенно выгоден для получения
железосодержащих сплавов из тяжелых металлов с высокой температурой плавления. Железо или оксид
железа, используемый в процессе, предпочтительно получают из карбонилов железа. Компоненты,
используемые в настоящем процессе в жидком состоянии, должны применяться, как уже было сказано, в
меньшем количестве, чем железо, и этот процесс особенно ценен для таких сплавов, которые содержат лишь
сравнительно небольшое количество, до 25 процентов материалов, используемых в жидком состоянии.
Наиболее ценными материалами этого класса являются соединения хрома, марганца, вольфрама,
молибдена и подобных металлов.
Следующие примеры дополнительно проиллюстрируют, как это изобретение может быть реализовано на
практике, но изобретение не ограничивается этими примерами. Детали указаны по весу.
ПРИМЕР 1.
4 Часть порошка железа, полученного из карбонила железа, превращается в плотную пасту с 1 частью
20-процентного порошка.
Раствор нитрата хрома и паста медленно нагреваются примерно до 500 градусов Цельсия в огнеупорной
форме до тех пор, пока не прекратится выделение водяного пара и оксидов азота. Затем масса нагревается
до 10000 градусов Цельсия в течение 24 часов с сухим водородом, и полученный таким образом пористый
спеченный заготовка прокатывается в листы, пока они еще тлеют, а затем завершается обработка.
ПРИМЕР 2.
Часть мелкодисперсного оксида железа, полученного из карбонила железа, насыщают одной частью
раствора, содержащего 1 часть бензола, 10 частей карбонила никеля и 2 части карбонила кобальта, после
чего полученную массу быстро нагревают в закрытом сосуде примерно до 4000 градусов Цельсия и
выдерживают при этой температуре в течение 4 часов.
Образуется плотная смесь оксида железа с порошкообразными никелем и кобальтом, которая затем
прессуется в форму и нагревается в атмосфере водорода до 1000 градусов Цельсия в течение примерно 20
часов.
Полученная спеченная масса затем подвергается ковке в виде заготовки при температуре 1000 градусов
Цельсия.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_349588.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=349588&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB349588A
[]
Второе издание
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подачи заявки: 23 января 1930 г. № 2411/30 3. Завершено: 23 октября 1930 г.
Завершено: 26 мая 1931 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве ценных углеводородов, богатых водородом, из смол или подобных
углеродсодержащих материалов.
1,
Джеймс Йейт Джонсокс, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс Инн Филдс, 47,
графство Лондон, джентльмен, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения (которое было
сообщено мне из-за границы компанией I G 1 ARBENINDUSTRIE Al KTIEN GESELLS CIIAFT,
Франкфурт-на-Майне, Германия, акционерным обществом, организованным в соответствии с немецким
законодательством) заключается в следующем: Углеводороды, богатые водородом, могут быть получены из
жидких углеводородных продуктов, таких как смолы, нефтяные остатки, остатки крекинга, битумы и тому
подобное, путем обработки жидкой фазы водородом или газами, содержащими или подающими водород под
давлением в присутствии катализаторов, без образования углеводородов с низкой температурой кипения
путем расщепления углеродных цепей в сколько-нибудь значительной степени. При этом процессе выход
продукта со временем снижается, поскольку на катализаторах и внутренних стенках аппарата оседают
высокомолекулярные или смолистые отложения, которые имеют тенденцию к образованию кокса.
Кроме того, эффективность катализаторов неудовлетворительна из-за плохого перемешивания гидрируемых
материалов, вызванного высокой вязкостью исходных материалов и медленной диффузией негидрированных
компонентов к поверхности катализатора, что замедляет реакцию.
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что эти трудности легко преодолеваются простым способом:
исходные материалы доводятся до жидкого состояния перед гидрированием путем добавления достаточного
количества углеводородов или смесей углеводородов, которые являются растворителями для исходных
материалов и остаются жидкими в условиях реакции.
Пропорции добавляемых углеводородных растворителей могут варьироваться в широких пределах,
например, от 20 до 100 процентов.
Может быть добавлено не менее 1/2 разбавляющего углеводорода. Количество добавляемого растворителя
увеличивается с вязкостью обрабатываемого материала. Однако не следует добавлять такое количество
разбавителя, чтобы это поставило под угрозу экономичность процесса, поскольку потребуется слишком много
тепла для нагрева реакционного сосуда. 55 Углеводороды, подлежащие добавлению, могут изменяться в
результате гидрирования или оставаться неизменными в процессе. Предпочтительно, процедура следующая:
смесь, из которой разбавитель был предварительно выгодно удален, например, путем фильтрации или
адсорбции, закачивается в аппарат и там обрабатывается водородом при таких условиях давления и
температуры, чтобы происходила значительная адсорбция водорода гидрируемым материалом, а в
некоторых случаях и разбавляющим веществом, но таким образом, чтобы ни разбавляющее вещество, ни
исходный обрабатываемый материал не расщеплялись в значительной степени на составляющие с низкой
концентрацией водорода. температура кипения.
После завершения реакции разбавитель можно отделить путем перегонки от продуктов реакции и
использовать повторно.
В качестве разбавителей особенно подходят полинуклеарные гидрированные ароматические углеводороды,
например, тетрагидронафталин, хлоргидронафталин и гидрированные антрацены, но также могут быть
использованы углеводороды с аналогичным диапазоном температур кипения, такие как минеральная
каменноугольная смола, газойль и тому подобное.
Кроме того, продукты, образующиеся из 85 исходных материалов в условиях реакции, могут также
использоваться в качестве разбавителей.
Процесс, согласно настоящему изобретению, обычно осуществляется при температурах на 90 градусов выше
300 градусов Цельсия, предпочтительно при температурах от 3500 до 4300 градусов Цельсия. Могут также
использоваться более высокие температуры.
В указанной реакции может использоваться любое давление выше 10 атмосфер, предпочтительно от 50 до
250 атмосфер, хотя могут применяться и гораздо более высокие давления.
Катализаторы, используемые в соответствии с процессом 100 i 9,588 настоящего изобретения, обычно не
подвержены отравлению серой. Предпочтительно используются катализаторы, содержащие твердые оксиды
или сульфиды металлов второй-седьмой групп периодической системы или соединения этих металлов,
содержащие указанные оксиды или сульфиды, предпочтительно из шестой группы, или их смеси, и
предпочтительно в сочетании с металлами восьмой группы или с тяжелыми металлами первой группы
периодической системы, а именно медью, серебром или золотом, или их соединениями, состоящими из
оксидов или сульфидов или металлов, или их смесей.
Было установлено, что следующие катализаторы особенно выгодны для осуществления процесса в
соответствии с настоящим изобретением. В приведенных комбинациях металлы, поскольку они относятся ко
второй-седьмой группам периодической системы, могут использоваться в виде оксидов или сульфидов, тогда
как указанные металлы, относящиеся к первой и восьмой группам периодической системы, могут
использоваться в металлической форме или в виде соединений, таких как, например, оксиды или сульфиды,
или в виде соединений, содержащих указанные металлы или указанные соединения. Указанные катализаторы
могут смешиваться в любых желаемых пропорциях, но обычно наиболее выгодными оказываются
молекулярные пропорции. К таким каталитическим смесям относятся, например, кобальт и вольфрам; железо
и молибден; кобальт, молибден и медь; никель и хром; железо и кальций; никель и мышьяк; кобальт и сурьма;
цинк и молибден; никель и олово; кадмий, железо и сурьма; никель и молибден; железо и вольфрам; олово и
свинец; кобальт и молибден; кальций и железо; алюминий и молибден; алюминий, хром и никель; платина и
вольфрам; палладий и хром; осмий и мышьяк; осмий и молибден; кобальт и сурьма; кобальт и кальций;
кобальт, никель и хром; палладий, цинк и молибден; алюминий, мышьяк и хром; медь, вольфрам и олово;
осмий, платина и олово; никель и сурьма; серебро, никель и молибден; серебро и молибден; вольфрам,
молибден и серебро; кобальт и хром; цинк и вольфрам; кадмий и молибден или никель; кадмий и молибден.
В качестве типичных примеров носителей, на которые могут быть нанесены указанные катализаторы или на
которые они могут быть осаждены, можно привести активированный уголь, фуллерову землю, флоридскую
Соседние файлы в папке патенты