Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10480
.pdf
Лондон, W.C.2.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс для!
Производство моносульфидов тиурама.
Я, Артур Каритрэйл, подданный Великобритании, 24. Компания Southampton Buildings, Лондон, W.C.2,
настоящим заявляет о характере данного изобретения (о котором мне сообщила компания I. Gc.
Farbenindustrie Aktiengesellschaft, акционерное общество, организованное в соответствии с
законодательством Германии, из Франкфурта-на-Майне, Германия), и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
[Пи-айс, 11-1 Настоящее изобретение относится к производству моносульфидов тиурама.
По данным J1. фон Браун (Ber. der deutschen Chem. Ges. 36, 2280 (1903),) моносульфиды тиурама можно
получить из дисульфидов тиурама путем обработки последних цианидом калия в спиртовом растворе.
Реакцию также можно провести, обработав водную суспензию дисульфида тиурама цианидом калия.
В соответствии с настоящим изобретением 350,564, моносульфиды тиуранина получают гораздо более
простым способом и без образования дисульфидов тиуранина. Способ изготовления согласно изобретению
заключается в воздействии на фосген соли дитиокарбаминовой кислоты, дизамещенной по атому азота,
симметрично или весимметрично. Как указано в примере уравнения -1 S S S CH3\ I1 Ol%\ - II 1 +COSL +2Na 2
N-C-SNa+CO01 NC--CN -O+2ait, по-видимому, две молекулы соли дитиокарбаминовой кислоты реагируют с
одной молекулой фосгена с образованием моносульфида тиурама и карбонилсульфида (COS).
Изобретение иллюстрируется следующими примерами:
1. Фиосген пропускают через раствор, содержащий 45 граммов диметиламина, 76 граммов сероуглерода и 40
граммов гидроксида натрия в 1000 мл воды, к которому добавлено 20 граммов бикарбоната натрия, избегая
при этом слишком сильного повышения температуры. В результате происходит осаждение моносульфида
тетраметилтиурама. Введение фосгена продолжается до тех пор, пока не прекратится образование осадка.
2. Аналогичным образом моносульфид дипентаметилентбиурама получают путем пропускания фосгена через
а.
Раствор 85 граммов пиперидина и 76 граммов сероуглерода в 70 мл.
200% раствора аммиака и 1000 мл воды, к которому добавлено 20 грамм бикарбоната натрия.
3.
В смесь, содержащую 300 грамм гексагидроэтиланилина, 1000 грамм льда, 1000 мл воды и 96 грамм
гидроксида натрия, при перемешивании вводят 180 грамм дисульфида углерода. После образования
дитиокарбамната в реакционную смесь при постоянном перемешивании вводят 120-130 граммов фосгена, при
этом температура повышается до 15-200 °C. Образовавшийся моносульфид отделяется в виде смолистой
формы и может быть получен в виде желтых кристаллов путем перекристаллизации из бензола.
Вышеописанная реакция имеет достаточно широкое применение ко всем солям дитиокарбаиновой кислоты
(включая соли кислот с...).
органические основания), которые получены из вторичного органического основания, например,
дитиокарбаматов, полученных из диметиламина, диэтиламина, метилэтиламина, дибутиламина,
дибензиламина, метиланилина, дициклогексиламина, гексагидроэтиланилина, пиперидина,
пергидрокарбазола, морфолина и тому подобного.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено
для 65
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_350565.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=350565&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB350565A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТ
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения Конвенции (США): 29 апреля 1929 года.
350,565 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве). 14 марта 1930 года. № 8340/130.
Заявка принята к рассмотрению 15 июня 1931 года.
9,7!"-WA ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствование процесса нанесения фосфатного покрытия на металл.
Мы, компания PARKER RUST PROOF COMMANY, корпорация, учрежденная и действующая в соответствии с
законами штата Мичиган, Соединенных Штатов Америки, расположенная по адресу: 2177, Ист Милуоки
Авеню, Детройт, штат Мичиган, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к получению фосфатного покрытия на металле, и в частности к способу,
позволяющему быстро и экономично получить желаемое покрытие.
Покрытие железа и стали путем обработки разбавленным раствором кислых фосфатов и фосфорной кислоты
используется в промышленности уже много лет. Обычно готовят фосфатную ванну и, после достижения
необходимого баланса, например, путем получения подходящего соотношения фосфатов марганца и железа,
погружают изделия, подлежащие покрытию, в нагретую ванну до полного или достаточного протекания
реакции. Действие заключается, по существу, в соединении части металла на поверхности изделия с
фосфорной кислотой или кислыми фосфатами и образовании in situ на поверхности металла нормальных
нерастворимых фосфатов металлов. Обычно это явление сопровождается выделением водорода, а выход
пузырьков водорода является некоторым показателем активности реакции. Для получения максимально
полного антикоррозионного покрытия, которое может образоваться в ванне, изделия оставляют в ванне до тех
пор, пока реакция, о чем свидетельствует выход пузырьков водорода, в значительной степени не прекратится.
В процессе нанесения фосфатного покрытия на изделия фосфаты в ванне в некоторой степени истощаются,
но значительная часть фосфатов остается в ванне после завершения покрытия первой партии, и, как правило,
несколько партий изделий могут быть покрыты последовательно в одной и той же ванне без пополнения.
Даже когда ванна настолько опустошена, что дальнейшее использование без пополнения нецелесообразно, в
ней все равно остается большое количество химических веществ, которые нецелесообразно выбрасывать. По
этой причине принято время от времени добавлять свежие химические вещества в ванну с соотношением 5:5,
чтобы поддерживать желаемую концентрацию, а также добавлять воду по мере закипания. Таким образом,
ванна периодически пополняется водой и продолжает использоваться без полного обновления в течение
длительного времени.
Когда ванна готовится из свежих химикатов, реакция протекает сравнительно быстро. После того, как ванна
использовалась и обновлялась в течение значительного времени (65 раз) описанным выше способом, время
реакции существенно увеличивается. Тогда говорят, что ванна "находится в клетке". Обработка изделий в
выдержанном растворе требует больше времени, чем обработка в свежем растворе, но во избежание
перерасхода химикатов было сочтено необходимым продолжать использовать выдержанные растворы.
Использование старой ванны (75) не только проблематично из-за увеличения времени, необходимого для ее
выдержки, но и в некоторых отношениях приводит к менее качественному покрытию, а для получения
удовлетворительного покрытия в старой ванне требуется более тщательная и идеальная очистка, чем в
свежей. Действие выдержанной ванны особенно медленное на начальном этапе реакции. При погружении
изделий в свежую ванну реакция начинается мгновенно и с высокой скоростью.
При погружении изделий в выдержанную ванну реакция вначале протекает сравнительно медленно,
постепенно увеличиваясь до максимума, а затем постепенно снижаясь до завершения реакции.
В соответствии с настоящим изобретением предусмотрены две ванны: предварительная и основная.
Предварительная ванна значительно меньше основной (9,5), и готовится регулярно, чтобы сохранить
характеристики новой ванны, отличающие её от новой. Изделия, hen ippe in he pelimnarybath 100 for bref erid,
mrel suficentto start thereatio, ad ae tenimmersed in he pelimnarybath 100 for bref erid, mrel suficentto start thereatio,
ad ae tenimmersed in he main bath and coated in usual way. Основная ванна периодически пополняется водой,
это может происходить обычным способом, указанным выше, или путем переливания предварительной воды
в основную ванну до того, как ее действие существенно замедлится; или же могут применяться оба этих
способа.
Результатом предварительной обработки в свежей ванне является значительное сокращение времени,
необходимого для протекания желаемой реакции в основной ванне. Это справедливо независимо от того,
остаются ли изделия в ванне практически до завершения реакции или же на поверхности изделий образуется
лишь сравнительно тонкое покрытие, пригодное для нанесения последующих покрытий.
В качестве конкретного примера можно привести случай, когда время, необходимое для получения полного
покрытия в основной ванне, составляло более часа для изделий, не обработанных в предварительной ванне,
и было обнаружено, что изделия, обработанные в предварительной ванне в течение одной минуты,
полностью реагировали в основной ванне за полчаса, то есть менее чем за половину времени, необходимого
для изделий без такой предварительной обработки. Покрытие, полученное в результате получасовой
обработки, было столь же удовлетворительным во всех отношениях, как и покрытие, полученное в результате
более длительной реакции в той же ванне без предварительной обработки.
Для некоторых целей достаточное фосфатное покрытие может быть получено без выдерживания изделий в
ванне до прекращения химической реакции. В таких случаях предварительная обработка может быть
проведена с сокращенным временем пребывания в основной ванне. Например, если покрытие, достаточное
для предполагаемого использования, может быть сформировано в выдержанной ванне за полчаса, то столь
же хорошее покрытие может быть сформировано кратковременной предварительной обработкой в свежей
ванне и последующей обработкой в выдержанной ванне, суммарно занимающей не более пятнадцати минут.
Это объясняется тем, что предварительная обработка ускоряет первый этап обработки в выдержанной ванне.
Частота обновления предварительной ванны зависит от количества материала в ванне по отношению к
количеству обрабатываемых в ней изделий. В обычной практике установлено, что предварительный бак
можно использовать в течение одного дня без обновления, после чего все содержимое предварительного
бака можно перелить в основной бак, чтобы избежать потерь химикатов, и предварительный бак можно
пополнить свежим раствором. Поскольку основной резервуар должен быть во много раз больше
предварительного резервуара, чтобы полностью обработать изделия, обычное кипячение (30% воды в
основном резервуаре) оставляет достаточно места для размещения в нем всего содержимого
предварительного резервуара по мере необходимости опорожнения предварительного резервуара для
обновления воды в нем.
Следует также понимать, что в тех случаях, когда упоминаются предварительная и основная ванны, не
обязательно, чтобы основная ванна находилась в одном резервуаре, поскольку она может быть разделена на
несколько резервуаров, и обрабатываемые в предварительной ванне изделия могут переходить из нее в
различные отсеки основной ванны или последовательно в один, а затем в другой отсеки основной ванны.
Резервуары основной ванны можно пополнять, как описано выше для одной ванны.
Данный метод не ограничивается приведенными примерами, поскольку следует понимать, что
продолжительность пребывания в предварительном резервуаре может изменяться в соответствии с
потребностями в SO и требованиями конкретного случая, а также может происходить промежуточное
пополнение предварительной ванны при условии, что последняя полностью заполнена.
обновляется, то есть фактически превращается в свежую ванну с 85% содержанием влаги, через частые
промежутки времени. Способ приготовления свежей предварительной ванны также может быть различным,
поскольку необходимые химические вещества могут поставляться в виде порошка, раствора или крема. 90
Описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_350566.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=350566&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB350566A
[]
'' ---.'/ j-1 _- - -
--- C 11 -- i 4.
А ' ' ' 0 i. ' ' СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подачи заявления: 15 марта 1930 года. Нет, 8358/30.
Полный левый угол: дек. 15, 1930.
Завершение принято. Дюна 15, 1931 год.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, связанные с обрезкой обуви или сапог.
Мы, компания BRITISH 'UNITED SHOE 1\1JACIIINLIitY COMPANY LIMITED', британская компания,
зарегистрированная в соответствии с Законами о компаниях 1862-1898 годов, и REGINAiD BoYD 5WOOoncm,
британский подданный, обе компании, расположенные по адресу: Union Works, Beligrave Road, город
Лестершир, настоящим заявляем, что сущность данного изобретения заключается в следующем:
Данное изобретение относится к операциям по отделке в производстве или ремонте обуви и особенно
касается отделки и застегивания каблуков, выполняемых с помощью металлических машин для установки
застежек. Обычно подошвы ботинок или туфель (далее для удобства именуемых просто туфлями)
прикрепляют гвоздями вокруг каблука и одновременно обрезают эту подошву по контуру пятки. Механизм,
позволяющий выполнять такую двойную операцию, показан, например, в технических условиях британского
издания.
Патентные грамоты № 15421 от 1910 г. и № 19012 от 1911 г. Расстояние между указанными выше
металлическими застежками (23 дюйма) на практике ограничено примерно тремя восьмыми дюйма; любое
значительно большее расстояние приведет к недостаточной фиксации, а любое значительно меньшее
расстояние просто приведет к ненужному добавлению металла в обувь.
Указанный выше механизм обрезки, как указано в приведенных выше технических характеристиках, обычно
используется с гвоздезабивными машинами типа, показанного в технической спецификации №. 1494
G f 1893 или аналогичные машины, в которых заготовка подается вперед шилом поэтапно (один этап
соответствует каждому вбитому гвоздю) и зажимается между верхним и нижним элементами машины во
время забивания каждого гвоздя. В результате обработки и захвата материала, полученного таким образом,
обрезанный край подошвы приобретает форму, более точно имитирующую многоугольник со множеством
сторон, чем плавную кривую, повторяющую контур каблука колодки, на которой изготавливается обувь, что
требует либо дополнительной обрезки, либо интенсивной очистки на более поздних этапах изготовления
обуви.
Среди различных целей настоящего изобретения — обеспечение более точной обрезки подошвенных частей
в вышеописанных условиях, и важной особенностью изобретения является машина для застегивания и
обрезки подошв обуви, в которой относительная подача заготовки и крепежных элементов не ограничивается
рядом шагов, равных по количеству вставленным крепежным элементам.
Однако изобретение включает в себя, среди прочих особенностей, создание машин для обрезки и
застегивания пятки, предназначенных для устранения вышеупомянутого недостатка.
Вышеизложенные и другие особенности изобретения 65 станут очевидными из рассмотрения приведенного
ниже описания в качестве примера одного удобного варианта механизма в соответствии с изобретением. 7 В
указанной конструкции предполагается, что используемая машина 7 относится к типу, указанному в
Спецификации № 1494 от 1893 года, и включает в себя, предпочтительно, но не обязательно, также
модифицированный механизм, выполненный в соответствии со Спецификацией № 26.5298 для достижения
повышенной скорости работы. Для обеспечения большего количества этапов подачи материала, чем
количество вставленных гвоздей, используется разделительный рычаг (g83 в спецификации №). 80
1494 В спецификации № 1494 от 1893 года (форма 1893 г.) с верхнего конца удален валик, показанный на
рисунке y'4 в указанной спецификации № 1494 от 1893 года, и установлен жесткий удлинительный элемент,
выступающий вверх.
Кронштейн, закрепленный на раме машины 8, несет в себе зубчатое колесо, зацепляющееся с шестерней,
обозначенной как G10 в последнем упомянутом описании, и имеющее вдвое больше зубьев, чем кольцо,
показанное в последнем описании, которое вращается вместе с главным валом машины и приводит в
движение шестерню G10. Таким образом, это новое зубчатое колесо совершает «всего пол-оборота за
каждый цикл работы машины».
На передней стороне этого нового автомобиля 95-го года выпуска закреплен лицевой рычаг,
приспособленный для перемещения рычага сепаратора вперед и назад в течение одной половины его
оборота, в то время как другая половина кулачка является фиксированной. Пружина g6, указанная в
спецификации № jOO.
1494/9.3 удерживается и фиксирует верхний конец рычага сепаратора, прижимая его к толкателю,
расположенному между кулачком и удлиненным верхним концом рычага сепаратора. Задний конец толкателя
105 снабжен роликом, который соприкасается с ним.
09566 "А с камерой." Этот опросник установлен на поворотном кронштейне.
При такой конструкции рычаг разделителя остается неподвижным во время чередующихся циклов работы
станка, так что гвоздь 1 отделяется и забивается только в остальных чередующихся циклах.
Таким образом, между каждым введением гвоздя работа продвигается вперед в два этапа. Блоки подачи 1.0
D 7 станка, указанного в спецификации № 1494/93, отрегулированы таким образом, чтобы обеспечить
приблизительно половину обычной подачи, благодаря чему гвозди располагаются на расстоянии, обычном
при забивании гвоздей в сиденья и обрезке.
15- Шило, конечно, проделает отверстие в заготовке между каждыми двумя последовательными гвоздями, но
это не имеет значения при забивании гвоздей в основание каблука, поскольку основание каблука неизменно
будет закрыто каблуком, прикрепленным на более позднем этапе изготовления обуви. Уменьшение длины
каждого этапа подачи позволяет обрабатываемому детали обрезному устройству типа, показанного в
спецификации № 19012 от 1911 года, которым, как предполагается, оснащена машина, оставлять край
подошвы обрезанным по гораздо более ровной кривой, повторяющей форму сиденья каблука колодки, в то
время как, как уже было понятно, вставка гвоздя только на каждом втором этапе подачи поддерживает
обычное расстояние между гвоздями по краю сиденья.
Датировано 12 марта 1930 года.
Л. П. Меллерио, дипломированный патентный поверенный, Белгрейв-роуд, 160, Лестер.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, связанные с обрезкой обуви или сапог.
Мы, компания Txn BiTisii - UNITED SHOE MACHINERY COMPANY LIMITED, британская компания,
зарегистрированная в соответствии с Законами о компаниях 1862-1898 годов, и Реджинальд Бойд Вудкок,
подданный Великобритании, оба из Union Works, Belgrave Road, город Лестер, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к обрезке.
Данная область деятельности включает в себя производство или ремонт обуви, в частности, но не
исключительно, обрезку и застегивание каблуков с помощью машин для установки металлических застежек.
Обычно подошвы ботинок или туфель (далее для удобства именуемых просто туфлями) прикрепляют
гвоздями вокруг каблука и одновременно обрезают эту часть подошвы по контуру пятки.
Механизм, позволяющий выполнять такую двойную операцию, показан, например, в Спецификациях
британских писем.
Патенты № 15421 от 1910 года и № 19012 от 1911 года. Расстояние между металлическими застежками,
вставляемыми машинами, как указано выше, на практике ограничено примерно тремя восьмыми дюйма;
любое значительно большее расстояние приведет к недостаточной фиксации, а любое значительно меньшее
расстояние просто приведет к попаданию лишнего металла в обувь. Механизм обрезки, описанный выше,
соответствует указанным выше характеристикам.
обычно использовать (] с гвоздезабивными машинами типа, указанного в спецификации № 1494
1893 или аналогичные станки, в которых заготовка подается вперед шилом поэтапно (один этап соответствует
каждому вставленному гвоздю) и захватывается, пока каждый гвоздь забивается, между верхним и нижним
элементами станка 75. В результате подачи и фиксации заготовки таким образом обрезанный край подошвы
приобретает форму, больше напоминающую многоугольник, чем плавную кривую, повторяющую контур
каблука колодки, на которой изготавливается обувь. Это требует либо дополнительной обрезки, либо
интенсивной очистки на более поздних этапах изготовления обуви. 8 Среди нескольких целей настоящего
изобретения — обеспечение более точной обрезки подошвенных частей в вышеописанных условиях, и
важной особенностью, среди нескольких особенностей, данного изобретения является машина для
застегивания и обрезки подошв обуви, в которой относительная подача заготовки и крепежных элементов не
ограничивается рядом шагов, число которых равно или меньше числа вставленных крепежных элементов.
Вышеизложенные и другие особенности изобретения станут очевидными из рассмотрения приведенного ниже
описания в качестве примера и со ссылкой на прилагаемый чертеж одного из удобных вариантов механизма в
соответствии с изобретением.
На чертеже показан вид спереди, вид сбоку головки и прилегающих частей j1j5 гвоздезабивного станка, в
котором реализован специальный механизм контроля крепежа для целей изобретения.
Изображенная машина относится к типу, описанному в спецификации № 1494 от 1i.5
1893, включает в себя поворотную головку 10 в соответствии с описанием 350,566, на которой установлены
приводная планка 12 и шиловидная планка 14, поворотный подающий рычаг 16, направляющую для
крепежных элементов 18, расположенную в данном описании для перемещения незакрепленных гвоздей с
головками, и рычаг 20 для отделения крепежных элементов с управляющей пружиной 21, все элементы
которого расположены так же, как в данном описании. Главный вал станка также снабжен, помимо прочего,
шестерней I'221, приводящей в движение зубчатое колесо 24, от которого вращается бункер для гвоздей (не
показан на рисунке). В данном случае машина также демонстрирует модифицированный способ раскачивания
головы.
и механизм синхронизации шила, выполненный в соответствии со спецификацией № 265208 с целью
повышения скорости работы.
Машина дополнительно снабжена механизмом обрезки типа, показанного в спецификации № 19012 от 1911
года.
2
.0 Точка крепления обрезного ножа показана под номером 50, направляющая заготовки — под номером 52, а
пластина, к которой прижимается заготовка, — под номером 54.
Однако предусмотрено средство для обеспечения большего количества этапов подачи заготовки, чем
вставлено крепежных элементов, и с этой целью рычаг разделителя 20 имеет снятый с его верхнего конца
ролик, обычно используемый для его приведения в действие, и удлинительный элемент 26, жестко
прикрепленный к этому верхнему концу и выступающий дальше вверх.
Кронштейн 28, закрепленный на раме машины, содержит зубчатое колесо, зацепляющееся с шестерней 24.
Шестерня 30 имеет вдвое больше зубьев, чем шестерня 22, и поэтому совершает только половину оборота за
каждый оборот главного вала и за каждый цикл работы машины. На передней стороне шестерни 30 закреплен
кулачок 32, предназначенный для однократного перемещения рычага сепаратора 20 вперед и назад в течение
половины его оборота.
Поверхность кулачка вокруг другой половины выполнена из филамента и, следовательно, не передает
никакого движения рычагу 20. Весна 21.
надавливает на верхний конец рычага сепаратора назад, как в предыдущей конструкции, описанной в
Спецификации № 1494 от 1893 года, упомянутой выше, и в настоящей конструкции (верхний конец
удлинителя 26 надавливает на толкатель 34, который расположен между удлинителем и поверхностью
кулачка 32). Задний конец толкателя 34 входит в зацепление с гнездом в рычаге 36, шарнирно закрепленном в
точке 38 11po0 на раме станка. Рычаг 36 несет ролик 40, который соприкасается с c! 32.
Благодаря такой конструкции рычаг разделителя 20 остается неподвижным во время чередующихся циклов
работы машины, так что гвоздь отделяется и забивается только в остальных чередующихся циклах.
На чертеже детали машины а- показаны в тех положениях, которые они занимают по завершении цикла
операций, включающего операцию забивания гвоздя. Кулачок 32 вращается в направлении, указанном
стрелкой, и во время последующего цикла работы машины не будет приводить в действие рычаг сепаратора
20, поскольку часть кулачка от точки, показанной на рисунке, контактирующая с роликом 40 70, плоская
примерно на половине своей краевой поверхности до точки 42.
В течение следующего цикла операций часть поверхности кулачка, включающая наклонные участки 44, 46 и
48, будет перемещаться по ролику 40 и приводить в действие рычаг 20 обычным образом для отделения
гвоздя, при этом часть кулачка между восходящим уклоном 44 и нисходящим уклоном 46 представляет собой
период времени, в течение которого разделительная лопасть, закрепленная на нижнем конце рычага 2Q,
отводится назад от дорожки качения, чтобы позволить гвоздю пройти в горловину привода.
Механизм подачи заготовки работает в обычном режиме в каждом цикле операций, то есть при каждом
обороте главного вала, и, таким образом, заготовка подается вперед шилом на два шага между каждым
ввинчиванием гвоздя. Блоки подачи 17 станка g0, указанного в Техническом задании № 1.494
1893 Они отрегулированы таким образом, чтобы обеспечить примерно половину обычной подачи, благодаря
чему сами гвозди располагаются на расстоянии, обычном при забивании гвоздей в сиденья. Шило, как
правило, проделает в заготовке отверстие, которое останется незаполненным между каждыми двумя
последовательными гвоздями, но это не имеет значения при забивании гвоздей в сиденье, поскольку сиденье
каблука неизменно будет закрыто каблуком, прикрепленным на более позднем этапе изготовления обуви. На
практике шило не проникает глубоко в обрабатываемую деталь, и, следовательно, не повреждает
внутреннюю поверхность обуви, то есть стельку, в местах, не занятых гвоздями. 105 Уменьшение длины на
каждом этапе подачи позволяет обрабатываемому устройству, подобному указанному, оставлять край
подошвы обрезанным практически равномерно, приблизительно соответствуя фактической кривой верхней
части колодки вокруг каблука обуви, как уже было понятно. Вставка гвоздя только на каждом втором этапе
подачи сохраняет обычное расстояние между гвоздями по краю сиденья.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 120
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_350567.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=350567&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB350567A
[]
ClktSE.VE COPY,
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки. 15 марта 1930 года. № 8364/30. O U 1 Полностью принято:. 15 июня 1931 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствование четырехтактных двигателей внутреннего сгорания.
Я, Н.Г.Г.О.А.С.К.Н., проживающий по адресу: Хойенсгаде, 16, Копенгаген, Дания, гражданин Дании,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Мое изобретение относится к усовершенствованию четырехтактных двигателей внутреннего сгорания, в
которых цилиндры наполняются наддувом путем подачи воздуха под давлением от компрессора или
воздуходувки.
Хорошо известно, что нагнетатель приводится в движение выхлопной турбиной или двигателем, при этом
нагнетание осуществляется таким образом, что все количество воздуха, которым заполнен цилиндр
двигателя, подается нагнетателем. В общем случае, энергия, покидающая двигатель внутреннего сгорания с
наддувом вместе с выхлопными газами, достаточна лишь для сжатия воздушного заряда двигателя до
давления, которое практически равно среднему значению 2? 5 давление выхлопных газов. Иными словами,
выхлопные газы присутствуют в таком количестве, что после вычета неизбежных потерь в выхлопной турбине
и нагнетателе они отдают ровно столько энергии, сколько необходимо для сжатия воздушного заряда до
давления, соответствующего среднему давлению выхлопных газов.
Для полного использования такого наддува, то есть достижения высокого заданного среднего давления без
одновременного повышения температуры выхлопных газов, недостаточно, однако, просто заполнить
цилиндры двигателя воздухом для сгорания под давлением выше атмосферного. Кроме того, помимо наддува
цилиндров двигателя, необходимо максимально полно отводить отработавшие газы, оставшиеся в цилиндре
до момента подачи предварительно сжатого заряда. Такая продувка может происходить в конце периода
выпуска и в начале такта впуска, при этом выходной и впускной каналы синхронизируются таким образом,
чтобы выпускной и впускной каналы были одновременно открыты в течение подходящего времени. Однако
продувка зависит от того, что давление продувки превышает давление выхлопных газов [Pi-jc l!-j_ в течение
указанного периода. В двигателях внутреннего сгорания с небольшим количеством цилиндров такая продувка,
как правило, вполне осуществима, но в случае двигателей с большим количеством цилиндров продувка
иногда будет затруднена из-за периодов продувки отдельных цилиндров, в результате чего давление в общей
выхлопной трубе в начале периода продувки цилиндра значительно возрастает.
Если повышенное давление достигает или превышает давление наддува (давление, создаваемое
нагнетателем) в момент, когда в цилиндре должна происходить продувка, то продувка в этом цилиндре не
происходит. Этот недостаток можно устранить, расположив цилиндры таким образом, чтобы отвод выхлопных
газов осуществлялся через несколько отдельных выхлопных труб или коллекторов, так что только цилиндры,
периоды выпуска которых не мешают друг другу, отводят выхлопные газы в один и тот же коллектор. Такое
расположение множества коллекторов повышает стоимость установки и делает ее более сложной и
громоздкой, что особенно является недостатком в случае двигателестроительных установок, для которых
доступное пространство ограничено, например.
на кораблях.
Целью моего изобретения является создание установки двигателя внутреннего сгорания, в которой как
наддув цилиндров двигателя, так и эффективная продувка могут быть достигнуты наиболее экономичным
способом, без необходимости привода нагнетателя или нагнетателей за счет отдельно подаваемой энергии,
то есть энергии, превышающей энергию, получаемую из выхлопных газов. Изобретение основано на
известном факте, что весь воздушный заряд не обязательно должен подаваться в цилиндры под давлением,
поскольку достаточно, чтобы последняя часть заряда подавалась под давлением, а оставшаяся часть могла
втягиваться в двигатель под атмосферным давлением. Изобретение характеризуется главным образом тем,
что нагнетатель для подачи сжатого воздуха для продувки и наддува приводится в движение известным
способом выхлопной турбиной или другим выхлопным двигателем, и что подача
567 Процесс "подачи" предварительно сжатого воздуха происходит только или преимущественно только в
течение периода продувки и последней части периода подачи, в то время как остальная часть подаваемого
воздуха всасывается под давлением атмосферы.
Данное изобретение позволит это осуществить.
Это более эффективный способ использования энергии, содержащейся в выхлопных газах, для
предварительного сжатия воздуха для сгорания, чем тот, который использовался ранее, поскольку при той же
энергии выхлопных газов можно достичь гораздо более высокого давления наддува, чем с помощью
известных устройств, а именно потому, что потребление предварительно сжатого воздуха становится намного
меньше, чем в случае, когда весь объем воздуха подается под давлением. Это позволит направлять
отработанные газы из всех цилиндров в один общий коллектор, ведущий к выпускной турбине или двигателю,
даже в двигателях внутреннего сгорания с большим количеством цилиндров, поскольку давление нагнетателя
будет выше, чем давление, существующее в общем выпускном коллекторе. Давление 2,5 в подающей трубе
для нагнетаемого воздуха может, иными словами, поддерживаться выше давления в цилиндре двигателя или
в общем выпускном коллекторе в конце периода выпуска отработавших газов цилиндра, даже если
отработавшие газы другого цилиндра воздействуют на отработавшие газы первого, так что, следовательно,
может быть достигнута эффективная продувка, и в то же время наддув может быть доведен до желаемой
степени.
В некоторых случаях, однако, может быть предпочтительнее отводить отработанные газы от отдельных
цилиндров двигателя к общим коллекторам для групп цилиндров, периоды выпуска которых не мешают друг
другу, в том случае, если необходимо организовать работу таким образом, чтобы давление нагнетателя
оставалось сравнительно низким.
Согласно изобретению, двигатель может работать как с высоким, так и с низким средним давлением
выхлопных газов. При работе с высоким средним давлением выхлопных газов противодавление в рабочем
цилиндре высокое, и работа, совершаемая в цилиндре, снижается. Если же, с другой стороны, используется
более низкое среднее давление выхлопных газов, то противодавление в рабочем цилиндре соответственно
снижается, и, следовательно, цилиндр обеспечивает соответственно больший выходной поток.
Преимущество второго способа заключается в том, что габариты выхлопной системы, турбины и воздуходувки
могут быть уменьшены, и, следовательно, получается более дешевая установка. Если же, наоборот,
двигатель работает с относительно высоким давлением выхлопных газов, энергия выхлопных газов
становится сравнительно большой, и может быть достигнуто значительное давление нагнетателя или сжато
значительное количество воздуха, благодаря чему в обоих случаях может быть достигнута эффективная
продувка и удовлетворительный наддув.
Изобретение может быть использовано таким образом, что только часть энергии выхлопных газов
используется в выхлопной турбине 170 для привода нагнетателя, а оставшаяся часть используется для
других целей. Количество воздуха, необходимое для продувки и наддува двигателя внутреннего сгорания,
согласно изобретению, составляет, а именно, 75, что меньше, чем на установках, где весь воздушный заряд
предварительно сжимается. Это также позволяет создавать турбинные установки с выхлопными газами
меньших размеров по сравнению с 80 известными установками.
Соседние файлы в папке патенты