Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10043
.pdf
процессах и контактирующие с горячими реагирующими материалами, полностью или частично изготовлены
из указанных сплавов или покрыты ими. Рассматриваемый материал непроницаем для водорода, чего нельзя
сказать о самой меди, а также устойчив к углеводородам. Кроме того, в отличие от меди, он не подвергается
воздействию соединений серы. Например, концентрация сероводорода в реакционных материалах может
составлять несколько процентов, а в реакционных газах — несколько атмосфер, при этом существенного
воздействия сероводорода не наблюдается даже после длительного использования. Поэтому применение
указанных сплавов имеет большое значение при обработке углей, смол, минеральных масел и тому
подобного водородом под давлением.
Еще одним важным преимуществом является очень хорошая теплопередача с использованием указанных
сплавов, что позволяет с успехом применять их, например, в качестве подогревателей и теплообменников.
Предпочтительно использовать сплавы, содержащие от 40 до 65 процентов меди и от 60 до 35 процентов
цинка. В сплавы также могут быть добавлены другие подходящие материалы, особенно металлы, например,
для повышения прочности, такие как марганец, никель, железо, кобальт, алюминий, серебро и тому подобные.
Такие соединения, как аммиак, водяной пар, фенолы и тому подобные, выделяющиеся, например, в процессе
деструктивного гидрирования угля, не оказывают вредного воздействия на указанные строительные
материалы.
Было также установлено, что указанные сплавы оказывают благоприятное каталитическое воздействие при
обработке углей, смол, минеральных масел и других углеродсодержащих материалов под давлением
водородом, поэтому их можно добавлять в качестве катализаторов в эти реакции.
Предпочтительно регулировать концентрацию водорода в зависимости от количества серы в исходных
материалах, так что, например, при использовании исходных материалов с высоким содержанием серы
применяется более высокая концентрация водорода, чем при использовании исходных материалов с низким
содержанием серы или без серы.
Кроме того, было установлено, что указанные сплавы также в высшей степени пригодны для изготовления
или покрытия деталей аппаратов для реакций, отличных от описанных, в которых используется водород под
давлением, например, при синтезе аммиака или каталитическом разложении оксидов углерода. В то время
как при использовании меди происходит диффузия водорода, сплавы меди и цинка не обладают этим
недостатком. Они также не подвергаются воздействию угарного газа.
Кроме того, они обладают тем преимуществом, что не оказывают негативного влияния на реакции, которые
обычно проводятся с водородом; так, например, при синтезе метанола и аналогичных реакциях между
оксидом углерода и водородом они не вызывают осаждения углерода или образования метана, как это часто
происходит, например, с железом.
Приведенные ниже примеры дополнительно иллюстрируют природу данного изобретения, однако
изобретение не ограничивается этими примерами.
ПРИМЕР 1.
Мексиканское масло Пануко, содержащее 4,5% серы, обрабатывается водородом под давлением 200
атмосфер при температуре 450 градусов Цельсия в присутствии катализатора, состоящего из молибденовой
кислоты и оксида цинка. Все части аппарата, контактирующие с горячими веществами и их парами, покрыты
сплавом, состоящим из 61,7% меди и 38,3% цинка. После длительного использования блестящий материал
прибора слегка тускнеет, но в остальном не претерпевает никаких изменений.
ПРИМЕР 2.
Деготь, полученный методом низкотемпературной дистилляции бурого угля и содержащий 1,9% серы,
обрабатывается водородом при давлении 200 атмосфер и температуре 4900 градусов Цельсия.
Детали аппарата высокого давления, контактирующие с горячими материалами, покрыты сплавом, состоящим
из 51% меди, 42% цинка и 7% никеля. После длительного использования материал не проявляет никаких
признаков повреждения.
ПРИМЕР 3.
Смесь, состоящая из 75% водорода и 25% азота, подвергается флотации при температуре от 0,02 до 5500
градусов Цельсия под давлением 200 атмосфер над активированным железным катализатором в сосуде
высокого давления, покрытом латунью. Отходящие газы, несущие образующийся аммиак, проходят через
теплообменник, состоящий из пучка латунных трубок, после чего аммиак удаляется путем абсорбции.
Использованные латунные детали не проявляют признаков коррозии даже после длительного использования.
Полная защита от воздействия водорода обеспечивается покрытием несущих стенок латунью; трубки
теплообменника обладают меньшей склонностью к проницаемости и короткому замыканию, чем чугунные
трубки.
Вместо 200 атмосфер может использоваться меньшее или большее давление, например, 50 атмосфер, 1000
атмосфер или более.
ПРИМЕР 4.
Газовая смесь, состоящая из 30% оксида углерода и 70% водорода, пропускается при температуре 3500
градусов Цельсия под давлением 200 атмосфер над катализатором из оксида цинка и оксида хрома в
аппарате, футеровка которого выполнена из сплава, содержащего 41% меди, 49% цинка и 10% никеля.
Метанол получают в хороших условиях. Даже после длительного использования следов износа материала не
обнаруживается.
ПРИМЕР 5.
Газовая смесь, состоящая из 20% оксида углерода и 80% водорода, пропускается при температуре 3800
градусов Цельсия под давлением 200 атмосфер над катализатором, состоящим из 2 частей оксида висмута и
1 части оксида алюминия. При этом образуются высокомолекулярные спирты, а также метанол.
Части аппарата, контактирующие с горячими газами, покрыты сплавом, состоящим из 57 процентов меди, 42
процентов цинка и 1 процента марганца. Материал не претерпевает изменений даже после длительного
использования.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
№ 13491, 193 г. н.э. Усовершенствования в проведении реакций с водородом и соответствующем
оборудовании.
Я, Джеймс Йейт Джонсон, гражданин Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
графство Лондон, джентльмен, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения (которое было
сообщено мне из-за рубежа компанией I. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft, Франкфурт-на-Майне, Германия,
акционерным обществом, организованным в соответствии с немецким законодательством) заключается в
следующем: процессы обработки углеродсодержащих материалов, таких как уголь, смолы, минеральные
масла, продукты их дистилляции и конверсии, а также остатки и тому подобное при повышенных
температурах в присутствии водорода, в частности, под давлением, и для проведения других реакций, в
которых водород используется под давлением, описаны в спецификации №.
32,958 В 1929 году нашей эры было установлено, что части аппарата, контактирующие с горячими
реакционными материалами, полностью или частично покрыты сплавами меди и цинка.
Мои зарубежные корреспонденты сообщили, что в указанных процессах цинковые сплавы с температурой
плавления выше 5000 градусов Цельсия, в которых медь полностью или частично заменяется другими
металлами, могут с успехом использоваться в качестве материалов для изготовления или покрытия частей
аппарата, контактирующих с горячими реакционными материалами. Например, особенно подходят сплавы
железа и цинка; никеля и цинка; железа, никеля и цинка; меди, железа и цинка и тому подобные.
Слаболегированные стали, неустойчивые к сере, могут также содержать добавку цинка, благодаря чему их
стойкость к коррозии водородом под давлением, а также сероводородом и монооксидом углерода, вопреки
ожиданиям, значительно повышается. Предпочтительно плавить эти сплавы под давлением. Было
установлено, что эти материалы устойчивы к водороду и оксиду углерода даже при высоком давлении. Даже
если присутствует соединение серы, такое как сероводород, и его парциальное давление в реакционных газах
составляет несколько атмосфер, существенного воздействия серы не происходит даже после длительного
использования.
Было также установлено, что указанные металлические сплавы являются благоприятными катализаторами
для деструктивного гидрирования углеродсодержащих материалов, таких как уголь всех видов, смолы,
минеральные масла и тому подобное, особенно когда концентрация водорода адаптирована к количеству
серы, содержащейся в исходных материалах, так что при высоком содержании серы в исходных материалах
концентрация водорода также высока.
Приведенные ниже примеры дополнительно иллюстрируют природу данного изобретения, однако
изобретение не ограничивается этими примерами.
ПРИМЕР 1.
Американское топочное масло, содержащее 1,8% серы, обрабатывается водородом в реакционном сосуде
высокого давления при температуре 4800 градусов Цельсия и давлении 200 атмосфер в присутствии
катализатора, приготовленного из вольфрамовой кислоты и цинка. Части аппарата, контактирующие с
горячими реакционными материалами, покрыты футеровкой, состоящей из сплава, включающего 50% никеля
и 50% цинка. Даже после длительной эксплуатации заметного разрушения материала не наблюдается.
ПРИМЕР .
Сырая нефть с содержанием серы 3% обрабатывается водородом при температуре 450 градусов Цельсия
под давлением 200 атмосфер в реакционном сосуде высокого давления, снабженном футеровкой из сплава,
состоящего из 15% цинка и 85% железа. Материал не претерпевает изменений даже после длительной
эксплуатации.
ПРИМЕР 3.
Газовая смесь, состоящая из 4 объемов водорода и 1 объема азота, пропускается при температуре от 5000 до
550 градусов Цельсия и под давлением около 200 атмосфер над активированным железным катализатором,
находящимся в реакционном сосуде, футеровке которого выполнен сплав, состоящий из 88 процентов железа
и 12 процентов цинка. Таким образом, достигается высокий выход аммиака.
Материал аппарата не претерпевает структурных изменений даже после очень длительного использования.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в проведении реакций с водородом и соответствующем оборудовании.
Я, Джеймс Йейт Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
графство Лондон, джентльмен, настоящим заявляю о характере данного изобретения (о котором мне
сообщила из-за границы компания I. G. Farbenindustrie Aktiengesellsehaft, 1?). В городе Ранлифорт-на-Майне,
Германия, акционерном обществе, организованном в соответствии с законодательством Германии, и то,
каким образом это должно быть выполнено, должно быть подробно описано и установлено в следующем
заявлении: В реакциях, проводимых с водородом, таких как обработка углей, смол, минеральных масел и
других углеродсодержащих материалов или продуктов их дистилляции и конверсии, или остатков, в
присутствии водорода, особенно под давлением, как известно, трудно найти подходящие конструкционные
материалы для аппарата, которые были бы достаточно устойчивы химически и физически, а также частично к
водороду и любой присутствующей сере при используемых температурах и давлениях. Трудности возникают
также при синтезе аммиака.
Так, например, железо декарбонизируется водородом и становится хрупким после непродолжительного
использования. Особенно легко водородом разрушаются несущие железные стенки, поэтому их необходимо
постоянно охлаждать или использовать высоколегированные стали, чтобы избежать вредного воздействия
водорода.
Кроме того, существует очень мало материалов, и они дороги, которые в какой-либо степени стабильны при
повышенных температурах по отношению к сере и соединениям серы, особенно к сероводороду.
Иностранные репортеры обнаружили, что в реакциях, проводимых с водородом, цинковые сплавы с
температурой плавления выше 500 градусов Цельсия могут с успехом использоваться в качестве материалов
для изготовления или покрытия тех частей аппарата, которые контактируют с горячими реакционными
материалами. Сплавы цинка и меди, например, имеющие приблизительно состав латуни, представляют собой
материалы, обладающие всеми свойствами, обеспечивающими высокую прочность, так что, согласно
настоящему изобретению, по меньшей мере те части аппарата, используемые в описанных выше процессах и
контактирующие с горячими реагирующими материалами, полностью или частично изготовлены из указанных
сплавов или покрыты ими. Рассматриваемый материал непроницаем для водорода, чего нельзя сказать о
самой меди, а также устойчив к углеводородам.
Кроме того, в отличие от меди, он не подвергается воздействию соединений серы. Например, концентрация
сероводорода в реакционных материалах может составлять несколько процентов, а в реакционных газах —
несколько атмосфер, при этом даже после длительного использования не происходит существенного
воздействия сероводорода. Поэтому применение указанных сплавов имеет большое значение при обработке
углей, смол, минеральных масел и тому подобного водородом под давлением. Еще одним важным
преимуществом является очень хорошая теплопередача с использованием указанных сплавов, что позволяет
с успехом применять их, например, в качестве подогревателей и теплообменников. Предпочтительно
использовать сплавы, содержащие от 40 до 65 процентов меди и от 60 до 35 процентов цинка. В сплавы также
могут быть добавлены другие подходящие материалы, особенно металлы, например, для повышения
прочности, такие как марганец, никель, железо, кобальт, алюминий, серебро и тому подобное.
Таким образом, могут быть использованы сплавы, имеющие состав: 60% меди, 25% цинка, 4% никеля, 2%
кобальта и 4% алюминия, или состав: 59% меди, 35% цинка, 3% алюминия и 3% марганца.
Сплавы железа и цинка, никеля и цинка, железа, никеля и цинка, меди, железа и цинка и тому подобные также
очень подходят. Слаболегированные стали, неустойчивые к сере, могут также содержать добавку цинка,
благодаря чему их стойкость к коррозии водородом под давлением, а также сероводородом и монооксидом
углерода, вопреки ожиданиям, значительно повышается. Предпочтительно плавить эти сплавы под
давлением. Такие соединения, как аммиак, водяной пар, фенолы и тому подобные, выделяющиеся, например,
в процессе деструктивного гидрирования угля, не оказывают вредного воздействия на указанные
строительные материалы. Даже если присутствует соединение серы, такое как сероводород, и его
парциальное давление в реакционных газах достигает нескольких атмосфер, заметное воздействие серы всё
равно происходит даже после длительного использования.
Было также установлено, что концентрацию водорода предпочтительно регулировать в зависимости от
количества серы в исходных материалах, так что, например, при использовании исходных материалов с
высоким содержанием серы применяется более высокая концентрация водорода, чем при использовании
исходных материалов с низким содержанием серы или без серы. Концентрация водорода регулируется таким
образом, чтобы в паровой фазе, содержащей водород и парообразные углеводороды, присутствовало не
более 2–3 процентов по объему соединений серы.
Было также установлено, что указанные сплавы в высшей степени пригодны для изготовления или покрытия
деталей аппаратов для реакций, отличных от описанных, в которых используется водород под давлением,
например, при синтезе аммиака или каталитическом восстановлении оксидов углерода. При использовании
меди происходит диффузия водорода, тогда как в сплавах меди и цинка этого недостатка нет. Они также не
подвергаются воздействию угарного газа. Более того, они обладают тем преимуществом, что не оказывают
негативного влияния на реакции, которые обычно проводятся с водородом; так, например, при синтезе
метанола и аналогичных реакциях между монооксидом углерода и водородом они не вызывают осаждения
углерода или образования метана, как это легко происходит, например, с железом.
Процесс, описанный в настоящем изобретении, особенно хорошо подходит для работы под давлением,
например, при давлении 10 или 20 атмосфер, а преимущества становятся особенно очевидными при
давлении 50, 100, 200, 1000 и более атмосфер.
Данный аппарат выгоден для реакций с водородом, проводимых при всех температурах ниже точки
плавления используемого цинкового сплава. Преимущества становятся особенно очевидными при работе при
температурах выше примерно 3000 градусов Цельсия, и в частности выше 38 или 4000 градусов Цельсия.
На прилагаемом чертеже частично показано устройство в разрезе для реализации процесса согласно
настоящему изобретению. Однако изобретение не ограничивается изображенным на иллюстрации
устройством, поскольку его можно модифицировать по желанию в соответствии с условиями работы.
На более подробном рисунке А обозначает подающую трубу от любого удобного источника сырья и водорода.
G представляет собой змеевик предварительного нагрева, способный нагреваться за счет газов, подаваемых
в сосуд E через точку F. Материал, несущий давление в указанном змеевике, состоит из стали с содержанием
хрома 6%. H — это труба, ведущая от змеевика G к реакционному сосуду высокого давления B, несущая
стенка которого изготовлена из железа. C — это выходное отверстие для продуктов реакции из указанного
сосуда B, которые по трубе M поступают в конденсатор D, в который охлаждающая среда подается в точке K и
отводится в точке L. Указанный аппарат полностью покрыт футеровкой, состоящей из сплава, содержащего
61,7% меди и 38,3% цинка.
Приведенные ниже примеры дополнительно иллюстрируют, как данное изобретение может быть реализовано
на практике, однако изобретение не ограничивается этими примерами.
Пример 1 приведен со ссылкой на прилагаемый чертеж.
ПРИМЕР 1.
На рисунке показано, как мексиканское масло Пануко, содержащее 4,5% серы, смешивается с водородом под
давлением 200 атмосфер и нагревается до температуры 400 градусов Цельсия в змеевике G. Затем оно
обрабатывается в реакционном сосуде B в присутствии катализатора, состоящего из молибденовой кислоты и
оксида цинка.
Продукт реакции конденсируется в точке D.
После длительного использования блестящий материал прибора слегка тускнеет, но в остальном не
претерпевает никаких изменений.
ПРИМЕР 9.
Деготь, полученный методом низкотемпературной дистилляции бурого угля и содержащий 1,9% серы,
обрабатывается водородом при давлении 200 атмосфер и температуре 4900 градусов Цельсия.
Детали аппарата высокого давления, контактирующие с горячими материалами, покрыты сплавом, состоящим
из 51% меди, 42% цинка и 7% никеля. После длительного использования материал не проявляет никаких
признаков повреждения.
ПРИМЕР 3.
Смесь, состоящая из 75% водорода и 25% азота, подается под давлением 200 атмосфер через
активированный железный катализатор в сосуде высокого давления, покрытом латунью, при температуре от
0,00 до 550 градусов Цельсия. Отходящие газы, несущие с собой образовавшийся аммиак, проходят через
теплообменник, состоящий из пучка латунных трубок, после чего аммиак удаляется путем абсорбции.
Использованные латунные детали не проявляют признаков коррозии даже после длительного применения.
Полная защита от воздействия водорода обеспечивается покрытием несущих стенок латунью; трубки
теплообменника обладают меньшей склонностью к проницаемости и короткому замыканию, чем чугунные
трубки.
Вместо 200 атмосфер может использоваться меньшее или большее давление, например, 50 атмосфер, 1000
атмосфер или более.
ПРИМЕР. 4.
Газовая смесь, состоящая из 30% оксида углерода и 70% водорода, пропускается при температуре 350
градусов Цельсия под давлением 200 атмосфер над катализатором из оксида цинка и оксида хрома в
аппарате, футеровка которого выполнена из сплава, содержащего 41% меди, 49% цинка и 10% никеля.
Метанол получают с хорошим выходом. Даже после длительного использования следов износа материала не
обнаруживается.
ПРИМЕР 5.
Газовая смесь, состоящая из 20% оксида углерода и 80% водорода, пропускается при температуре 3800
градусов Цельсия под давлением 200 атмосфер над катализатором, состоящим из 2 частей оксида висмута и
1 части оксида алюминия. При этом образуются высокомолекулярные спирты, а также метанол.
Части аппарата, контактирующие с горячими газами, покрыты сплавом, состоящим из 57 процентов меди, 42
процентов цинка и 1 процента марганца. Материал не претерпевает изменений даже после длительного
использования.
ПРИМЕР 6.
Американское топочное масло, содержащее 1,8% серы, обрабатывается водородом в реакционном сосуде
высокого давления при температуре 4800 градусов Цельсия и давлении 200 атмосфер в присутствии
катализатора, приготовленного из вольфрамовой кислоты и цинка.
Части аппарата, контактирующие с горячими реакционными материалами, покрыты футеровкой, состоящей из
сплава, включающего 50 процентов никеля и 50 процентов цинка. Даже после длительной эксплуатации
заметного разрушения материала не наблюдается.
ПРИМЕР 7.
Сырая нефть с содержанием серы 3% обрабатывается водородом при температуре 450 °C под давлением
200 атмосфер в реакционном сосуде высокого давления, снабженном футеровкой из сплава, состоящего из
15% цинка и 85% железа. Материал не претерпевает изменений даже после длительной эксплуатации.
ПРИМЕР 8.
Газовая смесь, состоящая из 4 объемов водорода и 1 объема азота, пропускается при температуре от 5000 до
5500 градусов Цельсия и под давлением около 200 атмосфер над активированным железным катализатором,
находящимся в реакционном сосуде, футеровке которого выполнен сплав, состоящий из 88 процентов железа
и 12 процентов цинка. Таким образом, достигается высокий выход аммиака.
Материал аппарата не претерпевает изменений в структуре даже после очень длительного использования.
ПРИМЕР 9.
Среднезернистое масло, содержащее 4% серы, пропускают в парообразном состоянии вместе с водородом
под давлением около 200 атмосфер и при температуре около 460 градусов Цельсия над катализатором,
приготовленным из молибденовой кислоты и оксида хрома. На каждый килограмм испаренного средневязкого
масла приходится примерно 6 кубических метров водорода. Таким образом, приблизительно 95 процентов
серы, содержащейся в исходных материалах, удаляется в виде сероводорода. Те части аппарата, которые
контактируют с горячей жидкостью.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_341154.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=341154&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB341154A
[]
PA T SP fTR I FCA TI 0N
Дата подачи заявки: октябрь. 30, 1929. № 32,964' 341J154 (Патент на дополнение к № 269,574, датированный
14 апреля 1926 г.). ) Завершено. Принято: Янв. 15, 1931,
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
3. Усовершенствования в оборудовании или установках для заморозки крупной рыбы на борту судна.
е, А'. Компания Boursr, G.M.B.H., немецкая компания, расположенная по адресу: Берлинерштрассе, 19.37,
Берлин-Тегель, Германия, компания DEUTSCHE WEERIE KIEL AKTIENC-ESELLSCHAFT, немецкая компания,
расположенная в Киле, Германия, и Г.УТСТАВ ААЛЬ, гражданин Германской Республики, расположенный по
адресу: Фельдистрассе, 90, Киль, Германия, настоящим заявляют, что характер данного изобретения и способ
его осуществления должны быть подробно описаны и установлены следующим заявлением:
Данное изобретение относится к усовершенствованию или модификации средств для ! Замораживание рыбы
на борту судна, являющегося предметом изобретения, заявленного ранее в патенте № 269574, выданном А.
Борсигу, G.m.b. I. и Deutsche Werke Kiel-Aktiengesellsehaft.
Указанное устройство включает в себя два или более морозильных резервуара, объединенных в группу,
которая снабжена общим подающим валом, расположенным вблизи места очистки свежей рыбы.
2
-
Для отвода охлаждающей жидкости из морозильной камеры в ее нижней части может быть предусмотрен
клапан или аналогичное устройство, которое после выключения насоса можно открыть вручную, как указано в
предыдущей спецификации. Однако желательно максимально упростить работу установки и одновременно
обеспечить ее правильную функционирование независимо от внимания обслуживающего ее персонала.
Если после отсечения замороженной рыбы перед извлечением ее из морозильной камеры вручную открыть
специальный клапан или подобное устройство, позволяющее замораживающей жидкости вытекать из камеры,
то это легко может быть упущено из виду, так что при открытии заслонки или дверцы, предназначенной для
извлечения замороженной рыбы, охлаждающая жидкость все еще будет присутствовать в камере и вытечет и
будет потеряна. Чтобы этого избежать, рукоятка, используемая для ввода и вывода насоса из эксплуатации,
может быть соединена с элементом, обеспечивающим открытие и закрытие клапана, таким образом, чтобы
при выключении насоса клапан открывался автоматически, как описано в предыдущей спецификации. Однако
это [Цена 11-] потребовало бы использования сложного рычажного механизма, который не подходит для
использования на борту судна.
Согласно настоящему изобретению, резервуар для замораживающей жидкости автоматически опорожняется
от замораживающей жидкости при остановке насоса. С этой целью в каждом из нескольких объединенных в
группу морозильных резервуаров установлен переливной трубопровод, который, как только насос
останавливается, перекачивает жидкость из морозильного резервуара в резервуар для жидкости за счет
эффекта всасывания, создаваемого вакуумом, действующим на жидкость, все еще находящуюся в
резервуаре, так что морозильный резервуар автоматически полностью опорожняется от замораживающей
жидкости.
Кроме того, конструкция заключается в изготовлении морозильной камеры способом, который будет описан
ниже.
Прилагаемый чертеж иллюстрирует на примере одну из конструктивных форм растения, воплощающего
изобретение.
Рис. 1 представляет собой вертикальное поперечное сечение.
Рис. 2 представляет собой вертикальный продольный разрез.
Рис. 3 — это план.
На рис. 4 также показан вертикальный продольный разрез морозильной камеры, но в другой плоскости, чем
на рис. 2.
На изображенном заводе два морозильных резервуара AL и AL2 объединены таким образом, что образуют
группу, имеющую один общий заливочный патрубок S, который может закрываться сверху с помощью крышки
BL, и в котором расположена заслонка или дверца C, так что в зависимости от ее положения либо один, либо
другой из двух резервуаров AL или AL2 может быть заполнен 90 рыбами.
В нижней части морозильных камер a) и a2 имеется общий сливной патрубок dl, который через фильтр c ведет
в резервуар f для замораживающей жидкости 95%. Из этого резервуара f охлаждающая жидкость подается
циркуляционным насосом g в резервуары для заморозки al и a2 и поступает в них сверху через трубу 71. Над
нижней частью jo! В морозильной камере с одной стороны расположена решетка или перфорированная
пластина, похожая на сито, через которую замораживающая жидкость поступает к выходному отверстию для
жидкости. Другая часть дна выполнена таким образом, что образует откидную заслонку, которая служит для
извлечения рыбы из аквариума после заморозки.
Вставка двух стенок m и 'n создает в морозильной камере переливное отверстие для замораживающей
жидкости (см. рис. 2). Эти стенки или перегородки расположены таким образом, что замерзающая жидкость
протекает под перегородкой m и выходит из морозильной камеры в направлении вверх, а затем переливается
через верхний край перегородки n в сливной канал, ведущий в резервуар с замерзающей жидкостью /.
Перегородка n простирается на такую высоту, что замерзающая жидкость не может стекать до тех пор, пока
морозильный резервуар полностью не заполнится жидкостью. Таким образом, замораживающая жидкость
вынуждена поступать в морозильный резервуар сверху вниз, что предотвращает любое восходящее
движение или выталкивание рыбы вверх и обеспечивает непрерывное омывание рыбы со всех сторон во
время циркуляции замораживающей жидкости.
Если переливное отверстие будет закрыто сверху, то вакуум, создаваемый при циркуляции замораживающей
жидкости за счет всасывания жидкости из нижнего резервуара, не позволит резервуару с замораживающей
жидкостью полностью заполниться ею. Это предотвращается тем, что во внутренней перегородке 7n
морозильной камеры сверху образовано отверстие o, через которое переливной канал сообщается с
подающим валом b.
— Однако вакуум, создаваемый циркуляцией, может быть использован для автоматического слива
замораживающей жидкости из морозильной камеры по завершении процесса заморозки. Для этой цели
предусмотрен вспомогательный переливной трубопровод p (рис. 4), который, подобно основному
переливному трубопроводу, по форме предпочтительно выполнен как его часть. Этот вспомогательный
трубопровод p закрыт сверху и, следовательно, не сообщается с подающим валом, а его верхний край
находится ниже верхнего края основной перегородки n.
Таким образом, в этом вспомогательном канале действует вакуум, создаваемый циркуляцией жидкости,
который оказывает всасывающее усилие на жидкость в морозильной камере. Площадь поперечного сечения
этого вспомогательного переливного трубопровода, по отношению к площадям поперечного сечения
основного переливного и впускного трубопроводов, составляет 55 футов, и эти размеры обеспечивают полное
заполнение морозильной камеры во время циркуляции воды. Как только циркуляционный насос g будет
остановлен, так что в морозильный бак больше не будет поступать замерзающая жидкость, то содержащаяся
в нем жидкость будет откачиваться через вспомогательный переливной трубопровод, так что жидкость из
морозильного бака будет сбрасываться в бак f.
В нижней части заправочного вала b расположена заслонка q, которая поднимается при подаче рыбы в
морозильный резервуар a' или {l; ее функция заключается в предотвращении всплывания рыбы в резервуаре
во время процесса заморозки. В морозильной камере на входе охлаждающей жидкости предусмотрена
ситообразная крышка, например, из перфорированного листового железа, предназначенная для
равномерного распределения жидкости по содержимому морозильной камеры. Внутри зоны заправочного
вала имеются углубления, предназначенные для размещения заслонок, которые сконструированы таким
образом, что заслонки располагаются в противоположном направлении, когда любой из резервуаров
заполнен рыбой. 80 Закрывающая заслонка q, расположенная в нижней части заправочного вала и
закрепленная в процессе заправки, снабжена снизу частью (q1), которая, когда заслонка q закрыта, завершает
перфорированную крышку морозильной камеры и выполнена с соответствующими перфорациями и
предпочтительно состоит из перфорированного листового железа, в то время как верхняя часть заслонки q
образует предпочтительно закрывающую перегородку, которая в закрытом положении завершает верхнюю
крышку морозильной камеры.
Следовательно, когда заслонка q1 закрыта (рис. 1, слева, и рис. 2), морозильная камера полностью
перекрывается перфорированной крышкой 95°1, ql, так что замораживающая жидкость, поступающая через
трубу 7i над этой перфорированной перегородкой, равномерно распределяется по всей верхней поверхности
камеры. В результате обеспечивается удовлетворительное распределение замораживающей жидкости в
морозильной камере, благодаря чему время, необходимое для процесса заморозки, существенно
сокращается, и гарантируется равномерная заморозка всей рыбы. 105 Этот эффект дополнительно
усиливается и улучшается благодаря тому, что перегородка q закрывающей заслонки в закрытом положении
полностью закрывает морозильную камеру вместе с ее крышкой s сверху. 110 Закрывающая заслонка q,
разумеется, должна быть сконструирована таким образом, чтобы охлаждающая жидкость могла как можно
свободнее проходить над нижней частью заслонки ql.
При использовании морозильной установки типа if5 необходимо соблюдать осторожность, чтобы рыба не
сгибалась и не перекручивалась во время процесса заморозки, поскольку в этом случае механическая
разделка рыбы, то есть удаление костей, будет затруднена, а также станет невозможно укладывать рыбу в
стопки или хранить ее слоями.
уменьшится.
Согласно изобретению, изгибание или скручивание рыбы предотвращается за счет того, что в морозильной
камере одна или несколько промежуточных стенок или перегородок t1, t2, t3 расположены таким образом, что
имеют наклон вниз. В соответствии с принципом преэрабии, наложенные друг на друга промежуточные
перегородки расположены попеременно на двух боковых стенах, расположенных друг напротив друга (см.
рис. 1). Из рыб, лежащих под промежуточными перегородками, только те, что находятся ниже, могут
собраться в единое целое, которое не было удержано или оттеснено b) следующей нижней или последующей
промежуточной перегородкой. Совместное размещение всей рыбы в контейнере, как это было бы возможно в
других условиях, становится совершенно невозможным, поскольку перегородки, расположенные одна над
другой, удерживают рыбу небольшими группами. Для того чтобы, тем не менее, замерзающая жидкость могла
свободно протекать, в промежуточных перегородках образуются перфорации. Они могут состоять, например,
из перфорированного листового железа, сетки, металлических прутков или тому подобного.
Кроме того, изгибание или скручивание рыбы при заморозке компенсируется особой конструкцией вала для
наполнения или подачи корма.
В общем подающем валу b, предназначенном для двух расположенных рядом морозильных камер al и a2, как
уже было описано, имеется заслонка c, расположенная таким образом, чтобы направлять рыбу либо в одну,
либо в другую камеру в зависимости от положения, в котором она установлена.
В подающем или заправочном валу также предусмотрена съемная перегородка, которая вместе с заслонкой и
стенками вала образует бункер или воронкообразный канал или дуэт, в который рыба, подлежащая
заморозке, подается слоями перед загрузкой в морозильный резервуар. После образования этих слоев
перегородка снимается, и рыба последовательно и плотно опускается в морозильный резервуар, так что она
не может согнуться или скрутиться, поскольку для этого недостаточно места.
В конструктивном примере, показанном на чертежах (рис. 1), закрывающая заслонка c подающего вала
устанавливается в положение для заполнения морозильной камеры al. К шарниру заслонки c вставлена
перегородка u, которая крепится к валу b таким образом, что заслонка c вместе с перегородкой u образует
бункер или воронкообразный канал, в который рыба, подлежащая заморозке, может быть уложена ровно и
равномерно. Направление перегородки u в валу b может осуществляться посредством пазов в стенках вала,
посредством прорези в уголках вала v и посредством надрезов в заслонке c вблизи ее шарнира или точки
сочленения, или любым другим подходящим способом.
011 Убрав перегородку, рыба, сложенная внутри, медленно скользнула по откидной заслонке c в резервуар a2
и в содержащуюся в нем замерзающую жидкость. Резервуар a2 сначала заполняется замерзающей
жидкостью вблизи нижнего края C5 самой нижней промежуточной перегородки ti. В процессе помещения
рыбы, подлежащей заморозке, свежая замораживающая жидкость подается до тех пор, пока ее уровень не
приблизится к нижнему краю промежуточной перегородки t2. В то же время рыба, находящаяся ниже
промежуточной перегородки (7, 0), удерживается этой перегородкой и, благодаря наклонному положению
перегородки, располагается в прямом положении. Та же процедура '75 повторяется при дальнейшем
заполнении резервуара рыбой и замораживающей жидкостью, при этом рыба располагается ниже
промежуточной перегородки tP, благодаря действию указанной перегородки, и, наконец, также при этом
флейка 80 располагается ниже перегородки t' и крышки r', qI замораживающего резервуара, благодаря
действию перегородки t0 и крышки.
Когда резервуар полностью заполнен, заслонка c переворачивается, образуя наклонную поверхность So,
направленную к резервуару al.
Пока в резервуаре ab происходит процесс заморозки, резервуар ai заполняется рыбой и замораживающей
жидкостью описанным выше способом. Одновременно с этим перегородка вдавливается с другой стороны,
так что вместе с заслонкой образуется воронкообразный канал или проток.
Следует понимать, что вместо двух морозильных камер может быть установлено несколько.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
Соседние файлы в папке патенты