Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4107
.pdf
закрепленном в подшипниках, выполненных в выступающих кронштейнах 81 или поддерживаемых ими, один
из которых показан на рисунке. Вал 80 несет эксцентрик 82, заключенный в ремень 83, имеющий короткий
рычаг 84, который соединяется с рычагом 85, шарнирно закрепленным на своем верхнем конце на
кронштейне или опоре 81 и простирающимся вниз ниже точки соединения с эксцентриковым рычагом 84.
Такая конструкция вызывает качание или колебание рычага 85 в вертикальной плоскости и, как следствие,
возвратно-поступательное движение ползунка 86, перемещающегося по направляющей в кронштейне 81, как
показано на рис. 6 и в плане сверху на рис. 9. Ползунок 86 содержит 7 подпружиненную собачку 87, которая
при своем движении вперед входит в зацепление с периферийными зубьями храпового колеса SS,
выполненного заодно с зубчатым колесом 89, зажатым на втулке 90, которая, а также 7.
Втулка 91 вращается вокруг своей вертикальной оси в подшипниках, образованных в боковой или
горизонтальной ветви 92 кронштейна 81, как показано на рис. 6.
Втулки 90, 91 имеют форму, показанную на фиг. 10, где втулка 91 показана в разрезе; то есть каждая втулка
имеет наибольший диаметр в нижней части или имеет выступ около этого нижнего конца и сужается от
выступа вверх для посадки на подшипник или седло в удлинителе кронштейна 92. Между фланцевым нижним
концом каждого сита и нижней стороной кронштейна расположено закаленное износостойкое кольцо 93, а
часть каждой втулки 9C над верхней поверхностью удлинителя кронштейна 92 имеет кольцевую резьбу.
Комбинированное зубчатое колесо с храповым механизмом 88-89 имеет центральное отверстие и резьбу для
навинчивания на втулку 90 и для притягивания фланцевого нижнего конца к износостойкому кольцу 93;
контргайка 94 навинчивается над указанным комбинированным зубчатым колесом с храповым механизмом,
чтобы предотвратить его ослабление или откручивание. Втулка 91 выполнена аналогичным образом, и на
резьбовую часть втулки 91 навинчивается зубчатое колесо 95 соответствующих размеров для зацепления с
шестерней 89, а затем контргайка 94 105 для удержания шестерни на месте и предотвращения отвинчивания.
Каждая втулка 90, 91 имеет осевое отверстие для установки шлицевого штока или шпинделя 96, а отверстие
каждой из них имеет продольную канавку для размещения шлица 110 соответствующего шпинделя.
Каждому шпинделю над его фрезерной втулкой соответствует плотно прилегающий воротник 97, снабженный
установочным винтом bv, с помощью которого его можно закрепить на шпинделе в любой желаемой точке по
всей его длине.
Каждый шпиндель 96 выступает за пределы своей втулки и заканчивается круглым диском 98 или несет его на
себе, причем эти диски расположены в общей горизонтальной плоскости. Каждый из указанных дисков 120
вставлен в или расположен внутри посадочного места, образованного на нижней стороне опорной пластины
99, которая прижимается к верхним сторонам или задним поверхностям дисков 98 с винтовыми пружинами
100, окружающими те части 125 шпинделей 96, которые находятся ниже втулок 90, 91 и выше пластины 99.
Пружины 100 позволяют поднимать диски 98 и пластину 99 в случае, если давление снизу достаточно велико,
чтобы их поднять. 130 К каждому цепному ремню 116 привинчены и прикреплены болтами или заклепками
выступающие наружу опорные стержни 117, форма которых показана на фиг. 6, 10, 11 и 12. Они расположены
парами, как показано на рис. 10, 70, и каждая цепочка содержит четыре пары, расположенные на равном
расстоянии друг от друга, причем пары одной цепочки находятся непосредственно напротив пар другой
цепочки, как показано на рис. 6, 11 и 12. От каждого несущего элемента одной цепи до противоположного
несущего элемента другой цепи, закрепленного в обоих, проходит вал 118, к которому, вблизи внутренних
сторон несущих элементов, прикреплены штифтами или иным способом закаленные стальные колеса 119,
между которыми расположены цилиндрические красочные валики 120, которые могут быть изготовлены из
любого подходящего материала, предпочтительно из обычного состава красочного валика.
Валы 118 свободно вращаются в своих подшипниках и приводятся в движение колесами 85 119, которые
соприкасаются с аналогичными колесами чернильного валика 121, образующими одну стенку чернильного
желоба 122, с нижними кромками пластин 65 слайда 63 и с нижней поверхностью опорной пластины 99
вращающихся дисков 98, распределяющих чернила, как показано на фиг. 7, 8, 9 и 10.
Благодаря наличию нескольких пар красочных валиков, новая пара постоянно находится рядом с местом
нанесения краски и совершает лишь небольшое перемещение, проходя под красящим полотном, покрывая им
форму печати и удаляясь от него. Это позволяет преодолеть трудности, связанные с переносом одного или
двух рулонов краски на протяжении всего 100-оборотного пути для каждого нанесения краски, и исключает
сильные нагрузки и высокую скорость, которые в противном случае были бы неизбежны.
Расстояние между валками 120 и время прибытия пары валков 105 под рычаги или пластины 65
вертикального салазок 63 таковы, что валки должны оказаться под указанными пластинами одновременно с
началом или сразу после начала опускания салазок 63, и что они 110 должны пройти мимо пластин 65 к тому
моменту, когда печатная форма 70 достигнет своего нижнего или печатного положения. Однако во время
прохождения валков 120 под рычагами 65 и печатной формой 70 будет наблюдаться некоторое
незначительное прогибание нижней части цепей 116, и именно для обеспечения такого прогиба нижних
частей указанных цепей предусмотрены пазы 102 и пружины 104. В результате инцидента, подсчитанного в
количестве 120, эти положения также обеспечивают натяжение цепей в любых условиях.
Вал ролика подачи или распределения чернил 121 снабжен храповым колесом 123, приводимым в действие
подпружиненным фиксатором 12,5 124, расположенным на верхнем плече рычага 125, приводимого в
действие эксцентриком 126, заключенным в ремень 127, соединенный с нижним концом рычага 125, как
показано на рис. 10. Обычно используется схема 130. Из приведенного выше описания видно, что по мере
вращения вала 5 и передачи движения через промежуточные шестерни валу 80, последний вал и его
эксцентрик 82 также будут вращаться и вызывать колебания рычага 85, заставляя собачку 87 попеременно
двигаться вперед, упираясь в острые поверхности зубьев храпового механизма 88, и назад, по его наклонным
поверхностям, тем самым передавая пошаговое вращение храповому колесу 88, шестерне 89, втулке 90 и
диску 98, и, благодаря зацеплению шестерен 89 и 95, передавая аналогичное движение диску 98, но в
обратном направлении.
К задней поверхности вертикальной панели 3 прикреплен болтами или иным способом кронштейн 101,
имеющий два параллельных рычага или пластины, каждая из которых снабжена горизонтальным пазом 102
для приема и направления прямоугольного подшипникового блока 103, имеющего канавку, позволяющую ему
обхватывать и скользить по верхнему и нижнему краям или стенкам паза, как показано пунктирными линиями
на рис. 10. От внутренней торцевой стенки каждого паза 102 до его блока 103 проходит винтовая пружина 104,
поддерживаемая внутренним стержнем или штоком 105 по всей своей длине, а поперечная планка 106,
прикрепленная болтами к концу каждого рычага кронштейна 30(), закрывает внешний конец паза в нем. Через
отверстие в каждой поперечной балке, снабженное резьбой, проходит тяжелый винт 107, внутренний конец
которого упирается в блок 103, ограничивая его движение наружу и служа для принудительного вдавливания
указанного блока внутрь при необходимости. Два блока кронштейна принимают шейки вала 108, на одном
конце которого, снаружи расположенного рядом блока 103, находится звездочка 109, которая получает
вращательное движение от звездочки 110 на валу 80 через цепной ремень 111 (см. рисунок 6).
Вал 108 соединяет между двумя рычагами кронштейна 101, но в непосредственной близости от них, два
других зубчатых колеса 112, причем все указанные зубчатые колеса закреплены на своих валах и вращаются
вместе с ними.
На передней стороне рамы машины, выступая вперед (5) на кронштейне 113, расположены еще одни
двухплечевые кронштейны, плечи которых снабжены коробками или подшипниками, в которые вставлены
концы вала 114, на котором вблизи внутренней поверхности каждого плеча кронштейна находится звездочка
115, причем каждая звездочка выровнена с одной или другой звездочкой 112 вала 108 в задней части
машины. Поперек выровненных передней и задней пар звездочек 112 и 115 проходят два бесконечных
цепных ремня 116, которые при вращении вала 108 цепным ремнем 111 перемещаются назад в верхней части
и вперед в нижней части, как показано на рис. 10.
249,336 249,336 для определения толщины пленки чернил, подаваемых из желоба 122 распределительным
валиком 121.
Валики 120, принимающие краску с валика 121, проходят к дискам 98, распределяющим краску, и под ними.
Эти диски, вращаясь в противоположных направлениях, тщательно распределяют краску по поверхностям
валиков, после чего проходят под ними и наносят краску на печатную форму 70, и, наконец, возвращаются к
валику подачи краски 121. Пары красящих валов 120 следуют друг за другом в регулярном порядке, принимая
краску с подающего вала, проходя под разделительными дисками 98, нанося краску на форму 70 и
возвращаясь к подающему валу 121; однако, благодаря наличию четырех комплектов валов, каждая пара
совершает лишь четверть кругового движения цепи для каждого нанесения краски на форму.
Второй механизм печати C (рис. 1) во всех отношениях идентичен первому механизму печати B, и его
повторное описание не требуется, например, обозначения одинаковых деталей в обоих механизмах.
На рисунке D (рис. 1) в целом показан механизм нанесения насечек, с помощью которого определяются и
обрисовываются углубления, которые необходимо сделать на поверхности полосы А. Этот механизм
подробно показан на фиг. 18–23 и включает в себя эксцентрик 128, закрепленный на главном валу 5 и
вращающийся вместе с ним, а также опоясывающую планку 129, расположенную на верхнем конце
трехсекционного шатунного механизма 130, во всех материальных отношениях идентичного механизму,
показанному на фиг. 12 для привода ползунка 63, но имеющий свой нижний конец, шарнирно соединенный с
головным блоком 131, несущим вертикально расположенный шток или плунжер 132 и один или несколько
направляющих или стержней 133, параллельных штоку 132. Основной стержень проходит вертикально через
кронштейн 134 и направляется в нем, при этом направляющие стержни 133, которые 4,5 входят в
просверленные отверстия в кронштейне 134 параллельно стержню 132, предотвращая любое вращение
указанного стержня вокруг его оси. Отверстия, в которые вставляются направляющие стержни 133, должны
либо полностью проходить через кронштейн 134 (5), либо быть вентилируемыми, как показано на рис. 18,
чтобы обеспечить выход воздуха из-под стержней 132 во время их спуска.
К нижнему концу стержня 132 прикреплен блок 135, имеющий на своей нижней стороне ребро типа «ласточкин
хвост» для размещения соответствующего рифленого блока 136, благодаря чему указанный блок может
скользить по ребру верхнего блока 135 и перемещаться в направлении длины ребра, где он будет зажиматься
установочным винтом, прижимающимся к прокладке, расположенной между боковой стенкой ребра и
противоположной стенкой паза типа «ласточкин хвост». Это позволяет регулировать C5 только в одном
направлении. Нижняя грань блока 136, в свою очередь, имеет канавку для размещения блока 137,
скользящего вдоль канавки, которая имеет закругление под прямым углом к соединению типа «ласточкин
хвост» блоков 135 и 136. Благодаря этим двум пересекающимся регулировкам, надрезные лезвия 138,
установленные на блоке 137, могут быть точно расположены для нанесения контуров углублений, которые
должны быть сделаны в бумажной или картонной ленте А, в точно необходимых точках для их правильного
положения относительно конечных границ дисков или крышек, которые должны быть сформированы из
указанной ленты А, и для печати на поверхностях указанных дисков.
На нижней поверхности блока -137 имеются узкие вертикальные канавки, выточенные или иным образом
сформированные для размещения лезвий 138, которые индивидуально удерживаются установочными
винтами 139.
На рис. 23 показан контур, образованный надрезными лезвиями 138, который простирается от точки,
расположенной ближе к середине ширины ладони А, до одного из ее продольных краев.
Трехкомпонентная конструкция механизма, как и в случае с печатными механизмами B и C, позволяет
осуществлять тонкую и точную регулировку надрезных лезвий относительно обрабатываемой поверхности;
иными словами, с большой точностью определять глубину опускания лезвий, чтобы надрез не был ни
слишком глубоким, ни слишком мелким.
Вслед за механизмом нанесения насечек D, обозначенным цифрой 11, расположен механизм фрезерования
или вырезания материала для образования углубления, который на рис. обозначен буквой 1.
1 обозначены буквой Е и подробно показаны на рис. 24–26, форма углубления I показана на рис. 27. На этих
рисунках фрезерный инструмент или резец 140 представляет собой круглый диск или колесо толщиной,
равной ширине углублений 141, которые должны быть сформированы в полосе А, или, другими словами,
шириной, соответствующей пространству между параллельными стенками, очерченными насечками, но не
настолько широкой, чтобы повредить указанные стенки. Периферийная поверхность фрезы 140 снабжена
режущими зубьями пилообразной формы, проходящими по этой поверхности параллельно оси фрезы и вала
142, на котором установлена фреза.
Вал 142 проходит через втулку или цилиндр 143, образованный на нижней стороне каретки 144-145, и
вращается в ней. Нижний элемент 144 каретки снабжен реберным выступом типа «ласточкин хвост» на
верхней наклонной поверхности, который входит и скользит в канавке соответствующего поперечного
сечения, образованной на нижней стороне 1' верхнего элемента каретки 14-5. Для обеспечения и
поддержания плотной или точной посадки между деталями предусмотрены обычная прокладка 147' и
установочные винты 147.
Это скользящее соединение допускает небольшое отклонение 1.
После фрезерования углубления 141 лента А снова продвигается, как и после каждой из предыдущих
операций, на необходимое расстояние, чтобы установить ее в положение для выполнения следующей
операции. В данном случае это фактически включает в себя две совпадающие операции: первая — отрезание
отрезка проволоки для образования скобы и придание проволоке формы скобы; вторая — вырезание из узкой
полоски бумаги длиной, равной длине язычка, и ее размещение в углублении, предназначенном для ее
приема, и, наконец, проталкивание скобы через язычок и диск в процессе формирования, а также частичное
загибание внутрь или сжатие концов скобы. Эта группа механизмов в целом обозначена символом ' на рис. 1 и
подробно проиллюстрирована на рис. 28, 29, 85 и 30.
Обращаясь сначала к рис. 28, где 2 обозначает станину или стол станка, 3 — вертикальную панель, а 5 —
главный приводной вал, поддерживаемый подшипниками, 4 из которых 1-9 один показан на рисунке, 158
обозначает барабан или катушку, содержащую катушку проволоки 159, которая предпочтительно плоская и
имеет довольно малое поперечное сечение. Эта проволока пропускается вниз через отверстие в
направляющей 160 '95, которая расположена непосредственно над блоком или отливкой 161, содержащей
пару пластин 162, 163 с прямыми продольными поверхностями, расположенными друг напротив друга, при
этом поверхность одной пластины имеет канавку, а поверхность другой пластины имеет шиповое соединение
с канавкой, а внешний продольный край пластины 163 наклонен относительно своего внутреннего или
противоположного края, так что указанная пластина сужается к своему верхнему концу. Пространство b05,
предусмотренное для этих пластин, аналогичным образом сужается к верхней части блока 161, так что при
поднятии пластины 163 она будет смещаться внутрь, вдавливая шип одной пластины глубже в паз другой, и
тем самым обеспечивая прочное зажимание проволоки 159, которая проходит через небольшое пространство
между внешним краем шипа одной пластины и дном паза другой пластины, между ними.
Это станет понятно при обращении к рис. 28т.
164 обозначает вертикальный стержень или стержень, проходящий через выступы 165, выступающий из
блока 161 и изогнутый горизонтально под блоком 120, образуя опору 166, на которой покоится нижний конец
пластины 163, которая, в показанной конструкции, единственная способна двигаться вниз. Ниже верхней
части уха 165 стержень 164 125 заключен в кольцо 167, снабженное установочным винтом, позволяющим
закрепить его на любой желаемой высоте на стержне. Под воротником 167 и между ним и нижним выступом
165 находится винтовая пружина 168, охватывающая 130 подъем или опускание фрезерного инструмента, что
позволяет точно определить глубину резания. Однако после регулировки детали плотно зажимаются путем
завинчивания установочных винтов 147, опирающихся на направляющую или прокладку 147. Верхняя часть
каретки 145 имеет в верхней части горизонтальное ребро типа «ласточкин хвост», которое входит и скользит
внутри паза аналогичной формы на нижней стороне рычага 146, выступающего горизонтально из передней
части пластины или панели 3 основной рамы. Между одной стенкой ребра типа «ласточкин хвост» и
противоположной стенкой паза в рычаге 146 также расположена направляющая или прокладка 147",
закрепленная установочными винтами 147.
За исключением тех случаев, когда фреза 140 должна воздействовать на бумажную или
целлюлозно-картонную ленту А, она занимает положение, показанное на рис.
24; То есть, он выступает и отстоит от полосы А. Когда требуется работа режущего инструмента, каретка 144
145 перемещается как единая конструкция горизонтально внутрь к вертикальной пластине или панели 3,
несущей инструмент 140, и к точке над полосой А, и перемещает указанный инструмент внутрь от
продольного края указанной полосы на расстояние, достаточное для удаления материала между
продольными стенками отверстия 141, образованного режущим инструментом, до торцевой стенки,
образованной аналогичным образом, и на глубину, равную примерно половине толщины полосы А.
Вращательное движение режущему инструменту 140 передается через шестерню 148, установленную на валу
142, и шестерню 149, установленную на валу 150, вращающемся в подшипнике скольжения, образованном в
нижнем элементе каретки 144. Вал 150 также несет ременное колесо или шкив 151, который получает
вращательное движение через ремень 152, проходящий вокруг указанного шкива и приводимый в движение
аналогичным ременным шкивом на промежуточном валу, от которого приводится в движение главное
ведущее колесо 6, или от любого удобного источника, расположенного вблизи машины.
Для перемещения каретки 144-145 внутрь и наружу с целью прохождения фрезы 140 по надрезанным
участкам полосы А, на главном валу 5 предусмотрен эксцентрик 153, заключенный в ремень трехсекционного
шатунного механизма 154 той же конструкции, что и описанные ранее. Этот шатун соединяется своим концом,
удаленным от ремня, с рычагом, расположенным в точке между его концами в рычаге или кронштейне 156,
установленном на панели 3, при этом противоположный конец указанного рычага соединен звеном 157 с
выступом на кареточном элементе 144. Вращение вала 5 и эксцентрика 153 приводит к перемещению каретки
144-145 внутрь и наружу, что станет ясно при обращении к чертежам.
249,336 249,336 стержень 164 и стремится поднять стержень и его основание 166 как можно выше, насколько
это позволяет указанный воротник. - Регулировка воротника -167 такова, что при подъеме пластины 163
возникает очень незначительное трение о проволоку 159, проходящую между пластинами 162, 163. Однако,
если по какой-либо причине возникнет внезапное натяжение проволоки вверх, пластина 163 сдвинется вверх
и, благодаря своему наклонному заднему краю и подшипнику, также сместится внутрь, так сильно зажимая
или связывая проволоку, что предотвратит любое существенное ее перемещение вверх.
От блока 161 провод 159 прокладывается между зажимной пластиной 169, жестко закрепленной на
направляющей 170, и второй пластиной 171, параллельной и находящейся в одной плоскости с пластиной
169, но слегка перемещающейся вперед и назад от последней. Назначение этих пластин — зажимать
проволоку между ними при движении вниз или подаче слайда 170 и освобождать проволоку при движении
вверх этого слайда. Задняя поверхность направляющей 170 имеет канавку для соединения с ребром 172 типа
«ласточкин хвост» на передней поверхности направляющей пластины 173, сформированной на панели 3
основной рамы или закрепленной на ней. Прокладка или клин 174 (рис. 28б) устанавливается между одной
стенкой ребра 172 и канавкой, в которую она вставляется, как и в других случаях, уже отмеченных ранее.
Однако направляющая или прокладка 174 имеет, предпочтительно примерно посередине, отверстие или
прорезь, сквозное от одной стороны к другой, в которую вставляется упор или блок 175 из кожи или подобного
материала, к которому прижимается конец прижимного винта 176, с помощью которого на указанный упор
может быть приложено любое подходящее давление для создания трения, препятствующего движению
ползунка относительно его направляющей или опорной пластины 173, назначение которой будет показано
чуть позже.
:45 На направляющей ползунке 170 установлен рычаг 177, один конец которого перекрывает подвижную
пластину 171. Между шарниром и пластиной рычага находится кулачковая поверхность 178, которая при
нажатии на внешний конец рычага упирается в край пластины 171 и прижимает ее к неподвижной пластине
169, тем самым прочно зажимая проволоку 159 между указанными пластинами.
Однако, когда внешний конец рычага 177 поднимается, кулачковая поверхность 178 отходит от свободно
перемещающейся пластины 171. Подъем рычага 177 вверх ограничивается стопорным винтом 179,
проходящим через выступ на передней части ползунка 170. Через направляющее отверстие в выступе 180,
образованном на направляющей пластине 173, вертикально проходит стержень или шток 181, верхний конец
которого соединяется с нижней частью трехсекционного шатунного механизма 182, рама которого включает в
себя эксцентрик 183, установленный на главном валу 5.
По мере вращения вала 5 и эксцентрика 183, шатун 182 и, следовательно, шток 181 поднимаются и
опускаются, вызывая колебания рычага 177 вокруг его оси вращения или точки опоры, 70 движение вниз
приводит к тому, что он зажимает или сдавливает проволоку 159 между пластинами 169 и 171, как указано
выше, в то время как ползунок 170 удерживается за счет трения против опускания. Однако люфт рычага 75
177 очень незначителен, и как только проволока захватывается между пластинами 169 и 171, рычаг 177, не
имея возможности двигаться дальше независимо от пластины 171, увлекает ее за собой и, следовательно,
продвигает проволоку, зажатую между указанными пластинами. Когда начинается движение штока 181 вверх,
ползунок 170 на мгновение остается в покое благодаря своему весу и трению, создаваемому пробкой 85 и
винтом 176, и, следовательно, рычаг 177 качается вокруг своей оси или точки опоры, тем самым снимая
давление с подвижной пластины 171. Рычаг 177 затем соприкасается с нижним концом стопорного винта 179,
и 9() перемещает ползунок 170 вверх вместе с ним, не сдвигая проволоку, поскольку он освобожден от
зажимных пластин.
Таким образом, при каждом движении ползунка 170 вниз осуществляется измеренное продвижение
проволоки.
От направляющей пластины 173 вниз отходит стержень 184, на нижнем конце которого расположена
изогнутая трубчатая направляющая 185, через которую проходит передний конец проволоки 159, и от нижнего
конца которой указанная проволока проходит в трубчатый ниппель 186 из закаленной стали, закрепленный в
горизонтальном положении в боковой стенке направляющего блока 187, прикрепленного к панели 3. Нижний
конец блока 187 слегка приподнят над станиной или столом 2, или над пластиной или стержнем 2, лежащим
на верхней поверхности указанной станины и прикрепленным к ней, как показано на фиг. 29, чтобы оставить
место для деталей 110, описанных в настоящем документе, и для свободного прохождения ленты А из бумаги
или целлюлозы и полосы, образующей язычок.
Как показано на фиг. 31 и 32, ниппель 186 имеет относительно большой диаметр от внешнего или приемного
конца 115 до точки, расположенной недалеко от его внутреннего конца, где центральное отверстие сужается
до размера, достаточного только для свободного прохождения проволоки 159, при этом два диаметра
постепенно сливаются 1290 или с небольшим изгибом, чтобы избежать резкого выступа, который мог бы
препятствовать свободному введению проволоки и ее продеванию через меньшее отверстие. Блок 187
служит для направления и стабилизации вертикального возвратно-поступательного движения ползуна,
включающего основной наружный блок 188 и более узкий и длинный элемент 189, установленный и
перемещающийся в продольном направлении в продольной канавке или канале, образованном на передней
или наружной поверхности 130 - 10 винтами, как указано; его снятие обеспечивает легкий доступ к обоим
элементам 188, 189 составного ползуна. Это желательно из-за значительного и быстрого износа режущего
элемента 194 и пластин 191, 192 для формирования скоб, установленных на составном направляющем
механизме. Для облегчения снятия направляющих элементов, элемент 189 выполнен с Т-образной головкой,
вставляемой в посадочное место аналогичной формы в передней части 75 несущего блока 197, где он
крепится установочным винтом 203, как показано на рис. 28.
К верхнему концу элемента 188 составной направляющей прикреплен зажим или соединительный элемент
204, который проходит 80 по передней поверхности и вокруг двух сторон указанного элемента, а затем
выступает наружу вбок, образуя крепежный рычаг 205, который снабжен отверстием для болта. Задние
поверхности зажима 204 и направляющей 188 имеют углубления для крепления пластины или планки 207,
которая удерживается в углублении винтами, ввинченными в отверстия в задней части указанного зажима.
Данная конструкция изображена на рисунке 29' (отдельный вид). Крепежная планка 205 зажима 204
охватывается раздвоенным нижним концом изогнутой или «гусиной шеи» планки 208, показанной на рис. 28.
Болт 206 проходит через вертикально расположенные 95 продолговатых болтовых отверстий в двух рычагах
на нижнем конце «гусиной шеи», а также через болтовое отверстие крепежного рычага 205 зажима 204.
Головка гусиной шеи 208 имеет отверстие для вертикального возвратно-поступательного стержня или штока
209, который проходит через отверстие в головке указанной гусиной шеи и удерживается в нужном положении
гайками 210, навинченными на резьбовой и слегка увеличенный участок штока 209.
Указанный стержень перемещается через верхнюю направляющую 211 и через нижнюю направляющую,
выполненную в блоке или отливке 212, закрепленной на передней части панели _3. Верхний конец стержня
209 110 имеет головку или колпачок 213, который выступает назад от указанного стержня для размещения
второго стержня или штока 214, верхний конец которого с выступом проходит вертикально через блок 213 и
жестко удерживается на месте гайкой 215. Стержень 214 снабжен кольцом 216, которое может быть
зафиксировано в любом желаемом положении с помощью установочного винта или иным способом.
Охватывающий стержень 21,4 ниже воротника 216 120 и опирающийся своим нижним концом на выступающее
отверстие, просверленное вертикально вниз в блоке 212, представляет собой прочную винтовую пружину 217,
задача которой — поднять головку 213 и прикрепленные к ней стержни 2Q9]25 и 214 на высоту, разрешенную
зажимом 218, изготовленным на главном валу 5 и вращающимся в периферийном контакте с роликом 219,
вращающимся на оси 22,0, установленной в выступающих вверх выступах головки скользящего элемента 188.
Оба элемента, 188 и 189, имеют прямоугольное поперечное сечение, но они независимо
возвратно-поступательно вращаются и имеют разную синхронизацию движений.
Конструкция и оснащение этого составного направляющего устройства 188-189 показаны на фиг. 36, где
направляющий элемент 189 изображен в опущенном положении относительно направляющего элемента 188;
короткий участок элемента 189 отломан для лучшего отображения его поперечного сечения.
Нижний конец направляющей 189 имеет поперечный паз для размещения закаленной стальной пластины 192,
нижняя поверхность которой желательно слегка рифленая для размещения проволоки 159, из которой должна
быть сформирована скоба. Боковые стенки наружного направляющего элемента 188 также имеют поперечные
прорези на своих нижних концах, причем направляющие 190 находятся в вертикальной плоскости или
выровнены с прорезью в нижнем конце направляющего элемента 189.
Пазы в элементе 188 также предназначены для размещения закаленных стальных пластин 191, которые
своими внутренними сторонами достигают паза в элементе 189 и выступают своими внешними краями
немного за внешние боковые поверхности направляющего элемента 188, как показано на фиг. 31, 32, 33 и 36.
Для размещения этих выступающих кромок внутренние или направляющие стенки блока 187 снабжены
канавками 193, как показано на фиг. 31–33.
Предпочтительно, нижние концы пластин 191 имеют канавки, выполненные таким же образом, как и пластина
192. Задняя поверхность направляющей 188 имеет углубление в нижней части для размещения закаленного
стального резака для пластин 194, режущий конец которого выступает ниже нижнего конца направляющей 188
и показан на фиг. 36, при этом его корпус обозначен пунктирными линиями. Фреза 194 также показана на фиг.
29 и 35, причем на последней фиг. видны только нижние части составного направляющего блока 187, а
остальные части отломаны, чтобы показать части, расположенные за ним.
Для обеспечения вертикального возвратно-поступательного движения скользящего элемента 189
используется эксцентрик 195, закрепленный на главном валу 5 и заключенный в ремень верхней части
трехсоставного шатунного механизма 196, аналогичного уже описанным, причем нижняя головка или элемент
указанного шатунного механизма шарнирно соединен с несущим блоком 197. Этот блок снабжен
направляющим или неподвижным стержнем 198, проходящим в вертикальное отверстие или направляющую
199, образованную в блоке 200, прикрепленном болтами к вертикальной панели 3, как показано пунктирными
линиями на рис. 29.
Блок 200 расположен между панелью 3 и блоком 187, который крепится к блоку 200 с помощью массивных
винтов или саморезов 201. Крышка 202 крепится к внешней поверхности канавочного блока 187 с помощью
блока 213. Пружина 217 удерживает ролик 219 в контакте с периферийной поверхностью кулачка 218, и этот
кулачок, поворачиваясь вниз, при вращении опускает головку 213 и штоки 209 и 214. На нижнем конце и
внешней поверхности стержня 209 расположен выступ кулачка 221, показанный на фиг. 28, 35 и 36, который
при нажатии на этот стержень упирается в антифрикционный ролик 222, установленный на рычаге 223,
закрепленном в стержнях или рычагах 224, прикрепленных болтами к блоку 212 или являющихся его
неотъемлемой частью; кулачок 221 служит для перемещения нижнего конца рычага 223 в сторону положения,
показанного на фиг. 35. Когда основная часть рычага 223, или часть ниже его оси вращения, поворачивается
наружу, его верхний конец, выполненный в виде изогнутого рычага 225, поворачивается внутрь, и
регулируемый штифт или стержень 226, продетый через верхний конец указанного рычага и выступающий
внутрь, при этом прижимается и вдавливает внутрь поперечную балку 227, концы которой перфорированы и
проходят через два параллельных стержня 228, закрепленных на блоке 212 и выступающих горизонтально из
него. Между указанным блоком 212 и поперечной балкой 227 стержни 228 охвачены винтовыми пружинами
229, которые сжимаются при движении рычага 225 и поперечной балки 227 внутрь.
При движении кулачка 221 вверх пружины 229 расширяются и выталкивают наружу поперечную планку 227 и
шпильку 226, отводя наружу верхний рычаг 225 и задвигая внутрь нижнюю или основную часть рычага 223 в
положение, указанное на рис. 34.
Задача рычага 223 — удерживать и позиционировать наковальню 230, регулируемо установленную в
держателе 231, расположенном на конце стержня 232 (рис. 28), проходящего через рычаг 223 в направлении
длины рамы машины, при этом указанный стержень имеет резьбу и прочно зажат в гайках 233 рычага 223.
Благодаря такому способу крепления наковальни, она может регулироваться в продольном направлении
через держатель 231, может наклоняться вокруг оси стержня 232 при ослаблении гаек 23-3 и может
смещаться вбок при затягивании одной гайки и повороте другой. Внутренний конец наковальни 230, форма
которой показана на рисунках 29, 34 и 35, служит для фиксации и поддержки отрезка скобы длиной 5,5 мм,
вырезанного из проволоки 159, при движении вниз направляющего элемента 188, который, двигаясь вниз,
изгибает выступающие концы отрезка скобы длиной 6 мм вниз по противоположным сторонам наковальни:
направляющий элемент 189 во время своих движений вниз, задевая поперечную планку сформированной
скобы, как показано на рисунке 32.
Когда процесс скрепления завершен, наковальня 230 отводится на 6,5 в положение, показанное на рисунке
35, а ползунок 189, продолжая свое движение вниз, проталкивает скобу перед собой через полосу и бумажную
или картонную полосу А. Обе эти полосы расположены таким образом, чтобы принимать скобу, 70 через
отверстия и способом, описанным в настоящем документе.
Следует отметить, что внутренний конец ниппеля или направляющей трубки 186 находится в вертикальной
плоскости с пластиной 192 направляющего элемента 189 75 и с пластинами 191 направляющего элемента
188, следовательно, пластина 191, проходящая близко к внутреннему концу указанного ниппеля или
направляющего элемента, срезает выступающую часть проволоки, предварительно пропущенной через
указанный ниппель 80 на противоположную сторону канала, по которому направляется направляющий
элемент в блоке 187.
На фиг. 31 показана проволока 159, проходящая поперек этого канала, а на фиг. 32 она согнута в форму
скобы в результате дальнейшего опускания направляющего элемента 188 (85), при этом направляющий
элемент 189 показан в контакте с головкой скобы перед ее забиванием. Контур кулачка 218 таков, что
вызывает опускание стержня 209 и, как следствие, движение наковальни 230 на 90 градусов наружу
непосредственно перед тем, как нижний конец направляющего элемента 189 коснется верхнего конца или
поперечной планки сформированной скобы. Таким образом, наковальня удерживается в своем выдвинутом
положении до завершения процесса сшивания, после чего направляющие 188, 189 поднимаются за счет
движения стержня 209 вверх, обеспечиваемого вращением кулачка 218 и подъемом шатунов 196 под
действием вращения эксцентрика 195.
Непосредственно под составным ползунком 188, 189 в углублении или выемке в стержне 2% расположен
вертикально и продольно прорезной блок 234 формы 105, лучше всего показанный на рис. 338. Этот блок 234
удерживается на месте верхней пластиной 235, привинченной или иным образом прикрепленной к стержню
2% и перекрывающей заниженные или срезанные концы указанного блока. Внутри паза 236 блока 234
расположены два рычага 237, изображенные на фиг. 31, 32 и 33, причем удаленные концы этих рычагов
обычно удерживаются в плоскости или соприкасаются с нижней поверхностью удерживающей пластины 235
вертикально перемещающимися штоками 238, нижние концы которых опираются на винтовые пружины 239,
установленные в углублениях в стержне 2%. В нижней части блока 234 вертикально перемещается стержень
или шток 240, верхний конец которого, когда шток поднят, опирается под близлежащие внутренние концы
рычагов 237, с которыми этот шток соприкасается, как раз в тот момент, когда ножки скобы 12,5 вбиваются
через выступ и бумажную или картонную ленту А; - По мере того, как шток 240 продолжает подниматься,
внутренние и скошенные концы рычагов 237 упираются в ножки скобы и слегка загибаются внутрь:30 - 12 пазы
по периметру стопорного колеса 259 имеют дугообразные углубления того же радиуса, что и ступица
кривошипа, которая, следовательно, срезана со стороны, обращенной к шатунному пальцу 257, чтобы
позволить периметру 70 стопорного колеса проходить мимо ступицы в течение той части вращения
кривошипа, в течение которой его палец остается внутри паза указанного стопорного колеса, в то время как в
течение оставшейся части вращения кривошипа его 75 ступица входит в одно из дугообразных углублений
стопорного колеса 259 и блокирует указанное колесо от вращения.
Валки 261 и 262 имеют одинаковый диаметр и снабжены соответственно шестернями 80 263 и 264
одинакового диаметра, благодаря чему указанные валки вращаются с одинаковой скоростью, но в
противоположных направлениях. Валик 262, к которому крепится шестерня 264, свободно вращается на оси
85 265, концы которой имеют квадратную форму и могут скользить в пазах или направляющих в выступающих
вверх боковых стенках рамы 246.
К каждому квадратному концу прикреплен стержень или шток 266, каждый из которых проходит вдоль пазов
или направляющих рамы и каждый соединен винтовой пружиной 267, опирающейся одним концом на ось 265,
а другим концом на поперечную балку 268, через которую проходят верхние концы стержней 95 266, как
показано на рис. 30. От верхней части поперечной балки, посередине между стержнями или штоками 266,
отходит вертикальный шток 269, который проходит через верхнюю пластину рамы 246, где он упирается в
нижнюю поверхность кулачка 270, шарнирно закрепленного между двумя выступающими выступами
указанной верхней пластины и снабженного ручным рычагом, с помощью которого можно повернуть кулачок в
положение, чтобы прижать шток 269, сжать пружины 267, 105 и таким образом поддерживать ролики 261, 262
в тесном контакте при подаче, или, переведя рычаг в вертикальное положение, снять давление с указанных
роликов, по желанию. Рулоны 261 и 262 служат для подачи или продвижения к устройствам для нарезки и
сшивания переднего конца длинной ленты или полосы 271 из прочной бумаги, предпочтительно известной в
отрасли как «красная веревочная манильская бумага», из которой затем нарезаются последовательные
отрезки ленты.
Лента или полоска с язычком намотана на катушку или барабан 272, имеющий опоры, установленные для
вращения в подшипниках в подходящей опоре, которая может быть удобно расположена в верхней части
рамы машины 120, как показано на рис. 29.
Для обеспечения правильной подачи полосы 271 на подающие ролики 261, 262 предусмотрена
направляющая 273, состоящая из двух плоских металлических стержней, идущих вниз и наружу от опоры
гребешка или катушки до точки за пределами периферии катушки 272, а затем непосредственно вниз.
Направляющие планки 273 расположены на некотором расстоянии друг от друга вблизи периферии катушки
272 и вблизи мест их затяжки на нижней стороне ленты А, как показано на рис. 33. Шток 240 проходит через
станину или стол 2 и в верхнем конце прижимается к нижней стороне указанного стола пружинным
подшипником 241, а в нижнем конце — к кольцу 242, регулируемо закрепленному на стержне 240 с помощью
установочного винта или аналогичного средства. Таким образом, весна 241 имеет тенденцию снижать или
опускать уровень стебли 240. Однако опускание указанного штока ограничено и определяется регулируемой
подъемной головкой 243, резьбовой шток которой ввинчивается в резьбовое гнездо на одном конце рычага
15244, закрепленного в кронштейне, прикрепленном к раме машины, а противоположный конец указанного
рычага снабжен антифрикционным роликом 245, как показано на рис.
29 и частично показано на рис. 28.
Для обеспечения периодического и своевременного подъема стебля 240 предусмотрен механизм, показанный
на рис. 29 и 30. Она состоит из рамы 246, вертикальная крепежная пластина которой прикреплена болтами
или иным способом к основной раме машины, а две ее боковые пластины, расположенные под прямым углом
к крепежной пластине и выступающие назад от рамы машины, служат опорами для деталей, которые будут
описаны далее. 247 обозначает вал, установленный на цапфе для вращения в параллельных боковых
пластинах рамы 246.
К одному концу вала 247 прикреплено зубчатое колесо 248 (рис. 30), вокруг которого проходит бесконечная
приводная цепь 249, приводимая в движение зубчатым колесом 250 на промежуточном валу 251, который
является валом, несущим шестерню 78°, показанную на рис.
10,
указанная шестерня приводится в движение промежуточной шестерней 77, зацепляющейся с ведущей
шестерней 76, закрепленной на главном валу 5. В результате вал 251, его шестерня 78 и звездочка 250
вращаются в том же направлении, что и вал 5, и частично вращаются в том же направлении, что и звездочка
248 и ее вал 247. Вал 247 несет шестерню 252, которая входит в зацепление с шестерней 253, установленной
на валу 254, закрепленном в боковых пластинах рамы 246, причем этот вал соединен шпонкой между
боковыми пластинами указанной рамы, а также с кулачком 255. На своем внешнем конце, со стороны рамы
246, противоположной той, на которой расположена звездочка 248, вал 254 несет кривошип 256, палец 257
которого при каждом обороте кривошипа входит в один из радиальных пазов 258 упорного колеса Женевы
259, установленного на валу 260 подающего ролика 261, над которым находится взаимодействующее
подающее колесо 262. Поскольку имеется восемь равномерно расположенных пазов 258, стопорное колесо
259 перемещается при каждом обороте кривошипного пальца 257 на расстояние от одного паза до
следующего, следовательно, это колесо совершает один оборот за (-5) восемь оборотов кривошипа.
Между нижними концами 249,336 14 249,336 расположены короткие, утолщенные распорные элементы
цилиндрической формы, которые служат осями для направляющих роликов 274, нижний из которых
желательно расположить немного выше уровня подающих роликов 261, 262 и на одной линии с указанными
роликами, а также с отверстием 275 в панели 3, через которое полоса 271 проходит к режущим и
скрепляющим устройствам. Передний конец (ленты 271) направляющей прокладывается перед верхним
роликом 274 направляющей, затем вниз за нижним роликом 274, затем между подающими роликами 261, 262
через отверстие 275 и укладывается на бумажную ленту А до точки, расположенной чуть дальше середины
этой ленты. При каждом последующем частичном вращении подающих роликов полоса с выступом 271 будет
продвигаться ровно на одну длину выступа, после чего направляющая 188 опустится, а лезвие 194,
поддерживаемое закаленным стальным блоком 276, установленным на регулируемой пластине 277, будет
обслуживать выступ 278, который будет опускаться в углубление 141, образованное на поверхности полосы А
для его приема, при этом указанная полоса продвигается на точное расстояние, чтобы установить углубление
в положение для приема выступа практически в тот же момент, когда этот выступ отрезается от полосы 271.
Как только язычок входит в углубление 141, скользящий элемент 189, опускаясь и прижимая перед собой
ранее отрезанную и сформированную скобу, проталкивает ее ножки через язычок 278 и ленту А, и ножки
немедленно изгибаются внутрь друг к другу рычагами 237, приводимыми в действие поднимающимся штоком
240, таким образом слегка зажимая их с нижней стороны ленты А, после чего указанная лента продвигается
Соседние файлы в папке патенты