Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_375
.pdf
вдавливания.
Прижимная лапка 26 перемещается вдоль линии подачи и предназначена для регулировки одновременно с
регулировкой движения подачи инструмента, чтобы 8a поддерживать фиксированное положение
относительно положения инструмента при вдавливании заготовки. Механизм регулировки прижимной лапки
26 в линии подачи включает в себя штифт 216, выступающий назад из блока 90 204, который входит в паз 218,
образованный в верхнем конце регулировочного ползунка 220. Регулировочный ползунок опирается на пару
штифтов 222 (рис. 7), скользящих в корпусе 58, а нижний конец ползунка имеет штифтовое соединение с
пазом и рычагом 224, выступающим вниз от ступицы ручного рычага 90. Благодаря такой конструкции
регулировочный ползунок 220 перемещается вперед и назад по прямой линии одновременно с движением
ручного рычага 90 вверх и вниз, изменяя тем самым скорость подачи инструмента для нанесения
вдавливания. Возвратно-поступательное движение направляющей 220 передается на направляющую
прижимной лапки 210 в держателе 194 для регулировки положения прижимной лапки 26 в линии подачи.
Во время обратного хода подачи инструмента и в процессе вдавливания инструмента в кромку подошвы,
прижимные лапки удерживаются против вертикального движения вверх, что позволяет зажимать кромку
подошвы под ними рабочим столом. Во время движения инструмента для вдавливания вперед (11 оборотов),
прижимные лапки освобождаются и перемещаются вверх, чтобы избежать трения прижимных лапок о
верхнюю поверхность подошвы. Для управления вертикальным положением прижимных лапок рычаг 226 (рис.
3 и 7) свободно установлен на валу 228 (рис. 3 и 4), который опирается на выступы, образованные на верхней
стороне опорного кронштейна стола 142. Выступающий вверх выступ 230 на рычаге 226 входит в зацепление
с фланцем 232, образованным на нижнем крае держателя прижимной лапки 194, а выступающий назад рычаг
226 образует скользящее соединение с выступом, образованным на нижнем крае кулачкового рычага 234
(рисунки 3 и 7). Внешний конец кулачкового рычага 234 прикреплен к валу 236, который установлен внутри
полого вала 182 (рис. 7), а кулачковый ролик 238, установленный на внутреннем конце кулачкового рычага,
входит в зацепление с канавкой кулачка 240 (рис. 3), образованной на передней поверхности кулачка 66.
Кулачок 240 сконструирован таким образом, что держатель прижимной лапки 194 перемещается внутрь, к
корпусу 58, чтобы удерживать прижимные лапки в определенной вертикальной точке для позиционирования
подошвы на рабочем столе во время обратного хода и операции вдавливания инструмента, и освобождается,
чтобы откинуться наружу от корпуса 58 для снятия давления прижимных лапок на заготовку во время хода
подачи вдавливающего инструмента.
Для изменения глубины углублений, создаваемых инструментом для вдавливания, прижимные лапки
располагаются таким образом, чтобы их вертикальное положение, поддерживающее рабочую поверхность,
изменялось относительно инструмента для вдавливания. С этой целью рычаг 226 (рисунки 3 и 5) установлен
на эксцентриковой части 242 вала 228, и при вращении вала 228 выступ 230 на рычаге 226 будет
перемещаться в сторону корпуса 58 и от него, изменяя положение держателя прижимных лапок 194 и, таким
образом, изменяя вертикальное рабочее положение обеих прижимных лапок одновременно. Регулировка
вращения вала 228 осуществляется с помощью ручного рычага 244 (рис. 4), который закреплен на внешнем
конце вала. Фиксирующий плунжер 246, установленный на свободном конце рычага 244, предназначен для
взаимодействия с рядом отверстий 248, образованных на боковой стороне кронштейна 142, с целью
фиксации вала 228 в любом желаемом положении.
Сцепление для привода главного ведущего вала 68 можно описать следующим образом: ведущий шкив 250,
свободно вращающийся (рисунки 2 и 3) на втулке 252, скользяще установленной на валу 68, приводится в
движение соответствующим источником энергии. Пружина сжатия 254, окружающая приводной вал,
заключена между фланцем на внешнем конце втулки 252 и выступом, образованным на маховике 256,
закрепленном на конце вала. Пружина 254 обычно приводит в действие зацепление ведущего шкива с муфтой
258, которая закреплена на ведущем валу. Фрикционное соединение ведущего шкива с муфтовым элементом
обеспечивается за счет круглой кожаной полоски 70 260, которая установлена в полуцилиндрической канавке,
образованной на поверхности муфтового элемента, и взаимодействует с полуцилиндрической канавкой,
образованной на поверхности ведущего шкива. Круглая кожаная полоса 75 260 обеспечивает эффективное
фрикционное сцепление с поверхностью, отличается долговечностью и легко заменяется.
Для отсоединения ведущего шкива от муфтового элемента 258 каждый из ряда штифтов 262, 80, скользяще
установленных в ступице муфтового элемента, имеет один конец, зацепляющийся с пластиной 264, которая
упирается в конец втулки 252, а другой конец, зацепляющийся с пластиной 266 85, которая смещается вдоль
оси вала с помощью клинового блока 268. Блок клина 268 расположен между пластиной 266 и
соответствующей клиновидной поверхностью 270, образованной на корпусе 58, как это четко показано на фиг.
3 и 6, и при перемещении блока вверх ведущий шкив выходит из зацепления с элементом 258. Для
перемещения клинового блока он соединен посредством звена 272 и рычага 274 с педальным штоком 276,
который проходит вниз к нижней части рамы станка и предназначен для соединения с подпружиненной
ножной педалью (не показана). Рычаг 274 (100) шарнирно закреплен в кронштейне 278, который прикреплен к
задней стороне рамы станка, а пружина натяжения 280 (рис. 3), соединенная между внутренним концом
рычага и рамой станка 105, обычно выполняет функцию балансировочной пружины.
Принцип работы машины подробно описан в разделе, посвященном деталям конструкции, и дальнейшее
описание принципа работы машины 110, по-видимому, не требуется.
Подробно описав и определив природу указанного изобретения и способ его осуществления, как нам
сообщили наши корреспонденты, мы заявляем, что
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_174165.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=174165&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB174165A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: октябрь. 16, 7920. № 29,2501/20 Полный левый: авг. 16, 1921.
174,165 Complete Accented: dan. 76, 1922.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствование производства осветительных газов и побочных продуктов.
Мы, Джулиус Моэль, газовый инженер, Бридестоу, Девон, не имеющий гражданства, и Лестер де
Фонбланкуте, джентльмен, Гилфорд-Хаус, Фарихами, подданный Великобритании, настоящим заявляем, что
суть настоящего изобретения заключается в следующем: Целью настоящего изобретения является описание
нового способа получения осветительного газа с высокой теплотворной способностью и получения в качестве
побочных продуктов сульфата аммония, ценного кокса, масел и смолы.
В настоящее время используемая система для производства осветительных газов состоит из карбонизации
угля или других подходящих углеродсодержащих материалов в горизонтальных, вертикальных или наклонных
ретортах путем нагрева их снаружи при температуре около 1000 °C.
в результате чего получается около 10 000 кубических футов на тонну осветительного газа, а также около 10
галлонов конденсируемых углеводородов, содержащих 50% смолы, около одного галлона легких масел, а
остальное – средние и тяжелые масла, а также от 24 до 30 фунтов сульфата аммония 2,5 и около 60–68%
колка. Этот кокс в основном уступает по качеству коксовому коксу, и его продажа часто создавала большие
трудности для газовых заводов. Новый способ производства осветительного газа заключается в обработке
угля в подходящей вертикальной реторте, предпочтительно изготовленной из кованого железа (можно
использовать стальные, чугунные или огнеупорные реторты), путем пропускания через уголь смеси газа,
очень богатого водородом (60-75%), с перегретым паром при низком давлении и температуре от 500 до 600
градусов Цельсия, в результате чего получают от 5000 до 9000 кубических футов богатых газов, большое
количество конденсируемых углеводородов, большое количество сульфата аммиака и от 65 до 70% кокса.
Обычно при таком способе добычи газа из угля получается от 30 до 34 галлонов таких масел, которые в
результате фракционирования содержат около 18-22% легких масел, 60% средних и тяжелых масел и 18-20%
высокоценной смолы.
Эти углеводороды подвергаются фракционированию в подходящем перегонном аппарате, при этом легкие
масла отводятся на 50%, затем средние и тяжелые масла, а остальное превращается в битум. Затем легкие
масла подвергаются дополнительной обработке, чтобы сделать их пригодными в качестве моторного топлива.
Смола продается в таком виде, а масла средней и более тяжелой степени (5tr) используются для получения
газа, очень богатого водородом, путем пропускания их, а также сильно перегретого пара, через тонкие
железные трубы, нагретые до 900–1000 градусов Цельсия. При этом углеводороды (60 i-i) в присутствии
горячего пара и плохом контакте с железными трубами превращаются в газообразное состояние, содержащее
в зависимости от количества используемого тепла и пара от 75% до 10% водорода. Эти газы (65) выходят из
железных труб при температуре 750-850 градусов Цельсия, поэтому мы снижаем температуру этого газа
после выхода из газификационных труб до 500-650 градусов Цельсия и смешиваем его перед подачей в
реторту с 20-25% по объему перегретого пара при температуре 500-650 градусов Цельсия. Затем мы
впрыскиваем газопаровую смесь через удобно расположенные входные отверстия в реторту, содержащую
уголь (7,5), подлежащий карбонизации.
Добавление пара крайне важно, и хотя мы можем использовать только водород, эксперименты показали, что
масло лучшего качества получается при добавлении определенного количества пара. Регулируя температуру
парового теплообменника, можно обеспечить поддержание температуры смеси газа и пара на желаемом
уровне 500-650 °C. Охлаждая газы, выходящие из газогазовых труб, при температуре 750-850 °C, эта смесь
газа и пара, или только газ P-1--1----17, 16.5, подается в реторты при температуре 500-650 °C. Газы
отбираются в концевой части ретортов и...
и удаляет летучие углеводороды после смешивания с указанным количеством, и одновременно обеспечивает
плотное прилегание горячего пара, который впрыскивается в нижнюю часть флюида и смешивается с
неподвижным газом, образующимся в реторте, содержащей уголь, таким образом, происходит процесс
карбонизации, после чего песок пропускается через реторту, нагревая уголь до 500–650 градусов Цельсия.
При прохождении через соответствующие конденсаторы, когда конденсируемые и отводимые
конденсируемые углеводороды охлаждаются и собираются, а также те, которые были отобраны в виде масел,
проходящие через них неподвижные газы превращаются в неподвижный газ.
через промывочные и очищающие устройства для использования дымовых газов в целях их пригодности для
общего использования. Газы камеры газификации масла, из которых выходит смесь водорода и пара, имеют
очень высокую температуру. 7.
Высвобождает большое количество присутствующего азота. При определенной температуре мы строим канал
из фуринового угля, который извлекается в виде сульфата. Дымовые газы выходят в нижнюю часть 15
аммиака. Кокс, поступающий между ретортой, сам по себе и окружающий его кирпичный покров имеет
твердое качество и содержит около 5-8% гидро- или твердеющего вещества. Этого тепла в основном
достаточно для нагрева реторты.
Топливо, сгорая в колосниковой решетке, выделяет очень мало или совсем не выделяет дыма при сжигании
угля, который слипается или сильно нагревается. Сама реторта имеет цилиндрическую форму, но выделяет
мало или совсем не выделяет дыма при сжигании угля, если он слипается или сильно нагревается. Чтобы
воплотить наше изобретение в жизнь, мы изготавливаем реторту с конической формой, причем больший
диаметр составляет 8. Реторта располагается вертикально у основания.
9- В случае использования угля диаметром до 31 фута и высотой от 6 до 10 футов с помощью скользящего
клапана или аналогичного приспособления, расположенного в свободном, так сказать, медовом виде для
высыпания готового гребенчатого угля, или если требуется плотный кокс, верхняя часть снабжена бункером
для кокса, мы предусмотрели поршень W в качестве входного отверстия для угля, и обычный газ в верхней
части реторты выталкивает уголь через выходное отверстие, а в нижней части мы опускаем его вниз и
удерживаем в плотном состоянии, создавая ряд входных отверстий для подачи горячего газа и пара в
различных точках, расположенных вблизи диаметра реторты, чтобы они могли равномерно просачиваться
через всю массу угля. количество выступающих ребер для этой цели. Вся реторта заключена в кирпичную
оболочку из кирпича, выравнивающего верхний слой угля, заполняя эту оболочку достаточным пространством
между внешними сторонами реторты и внутренней стороной кирпичной оболочки для обеспечения работы.
Чтобы обеспечить нагрев реторты до заданной температуры, бункер был перемещен на 10 футов наружу, и
чтобы предотвратить потери тепла, необходимо освободить место для установки поршня, которое подается
внутрь посредством излучения. Чтобы реторта нагревалась до более высокой температуры, необходимо
обеспечить свободный и легкий выход кокса. Реторта устанавливается на подставку, чтобы обеспечить
подачу угля через желоб, расположенный сбоку от реторты, но нижняя пластина поршня должна опускаться
ниже входного отверстия желоба в реторте. Рядом с ретортой, устанавливая только один уровень, мы строим
печь для газификации.
При заполнении реторты поршень должен быть установлен на 4,5 мм выше входного отверстия
топливозаборника, а также имеется камера сгорания, в которой используется либо твердое, либо жидкое,
либо газообразное топливо. Шнек камеры сгорания, содержащей горизонтальные реторты, должен быть
достаточно длинным, чтобы выталкивать кокс из 116-го гонга примерно на 6-10 футов с помощью 15-20
ретортов в случае, если кокс прилипнет.
диаметр в дюймах, которые заполнены металлургическим коксом. Если требуется металлургический кокс, то
необходимо использовать несколько небольших железных труб диаметром от 4 до 8 дюймов, изготовленных
из любых углеводородов, которые мы организуем во время транспортировки. Длина труб составляет от 6 до
10 футов. В течение последних 20-30 минут коксования, когда мундштуки или входная часть этих ретортов
соединяются с испарительной камерой, в которую вводится масло при температуре от 700 до 900 градусов
Цельсия. Это удалит все углеводороды, распыленные в виде пара, и необходимые углеродистые вещества, и
даст идеальный металл. Большое количество высокотемпературного перегретого пара является опасным для
коксования, особенно если уголь, используемый для коксования, предварительно измельчен до надлежащего
давления, достаточного для того, чтобы масло было закачано в реторту.
Смесь пара и пара поступает в C () через небольшие железные трубы, датированные 14 октября,]9)0.
нагретый примерно до 900-1000 градусов Цельсия.
Это приведет к соединению паров углеводородов и пара с присутствием L. J)n FONBLANQUE.
I IIln CM()P1METE СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствование производства осветительных газов и побочных продуктов.
Мы, Иллиус Мёллер, инженер-газовщик, Бридстоу, Девон, не имеющий гражданства, и Лестер Бе Фонбланк,
Джентльмен, Гилфорд-Хаус, Фарнхайн, подданный Великобритании, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к низкотемпературной дистилляции угля и других углеродсодержащих
материалов и имеет своей целью получение осветительного газа с высокой теплотворной способностью, а
также кокса, сульфата аммония, масел и смолы в качестве щелочных продуктов.
Было предложено перегонять уголь и другие углеродсодержащие материалы, подвергая их воздействию
нефтяного газа, полученного в процессе крекинга, угольного газа, водяного газа или генераторного газа с
добавлением или без добавления перегретого пара и при температурах от 3500 до 4500 °C. Однако ни один
из этих газов не является достаточно богатым водородом для получения наилучших результатов, при этом
водяной газ, являющийся самым богатым из указанных газов, содержит около 50-55% водорода.
Согласно нашему изобретению, мы получаем осветительный газ и побочные продукты из угля или других
углеродистых материалов, подвергая последние в реторте или камере воздействию смеси газа, богатого
водородом (60-70%), и перегретого пара или только такого газа, причем такие газы могут быть получены из
некоторых масел, отделенных от угля или других углеродистых материалов. «Перегретый пар используется
при давлении немного выше атмосферного и температуре от 500 до 600 °C».
В результате описанного процесса из одной тонны угля получают от 5000 до 9000 кубических футов богатых
газов, большое количество пригодных для переработки углеводородов, 415% сульфата аммония и от 65% до
70% кокса.
Обычный газовый уголь при описанной обработке дает около 30-34% нефти, которая, в свою очередь, при
фракционировании дает около 18-92% легкой нефти, 60% средней и тяжелой нефти и 18-20% высокоценной
смолы.
- Эти углеводороды подвергаются фракционированию в подходящем перегонном аппарате, при этом легкие
масла отбираются, затем средние и тяжелые масла, а остаток остается в виде смолы. Затем легкие масла
подвергаются дополнительной обработке, чтобы сделать их пригодными в качестве моторного топлива.
Средние и более тяжелые масла используются для получения газа, богатого водородом, путем пропускания
его, а также сильно перегретого пара, через небольшие железные трубы, нагретые до 800–1000 градусов
Цельсия. При этом углеводороды в присутствии пара и железных труб превращаются в газообразный продукт,
содержащий, в зависимости от количества используемого тепла и пара, от 60 до 75% или более водорода.
Этот газ мы используем для обработки угля в реторте. Поскольку этот газ выходит из железных труб при
температуре 750-850 градусов Цельсия, мы снижаем его температуру примерно до 500-600 градусов Цельсия
и смешиваем его перед подачей в реторту, содержащую обрабатываемый уголь, с 20,5-25% по объему
перегретого пара при температуре 500-600 градусов Цельсия. Затем газ и пар проходят через удобно
расположенные входные отверстия в указанную реторту.
Добавление пара крайне важно, и хотя мы можем использовать только газ, богатый водородом, эксперименты
показали, что масло лучшего качества получается при дополнительном использовании пара. Эта смесь газа и
пара (или только газ), подаваемая в реторты, как описано выше, смешивается с летучими углеводородами и
неподвижным газом, образующимся в процессе карбонизации, а затем проходит через подходящие
конденсаторы, когда конденсируемые углеводороды охлаждаются и собираются в виде масел, при этом
неподвижный газ проходит через промывочные и очистные устройства, чтобы стать пригодным для
использования.
Этот процесс также высвобождает большое количество ресурсов!
Азот, присутствующий в угле, извлекается в виде сульфата аммония.
Полученный кокс имеет твердую консистенцию и содержит около 5% углеводородов, что делает его
пригодным для использования в качестве бытового топлива для туалетов, сжигаемого на открытой
колосниковой решетке, с минимальным количеством дыма или без него и с высокой теплоотдачей.
Для реализации нашего изобретения подходит реторта вертикального типа 1lo из кованого железа с
подвижным клапаном или фальшдном в нижней части для выпуска готового кокса. Этот клапан перфорирован
для прохождения газопаровой смеси в реторту. Верхняя часть реторты 110 174,165 снабжена бункером для
подачи угля и обычным выходом газа, а в фальшдне предусмотрено несколько отверстий для подачи
газопаровой смеси, чтобы она равномерно просачивалась через всю массу угля.
Реторта заключена в кирпичную оболочку или стенку, при этом между внешней и внутренней сторонами
оболочки должно быть достаточно места, чтобы обеспечить нагрев реторты снаружи и тем самым
предотвратить потерю тепла, поступающего внутрь, за счет излучения.
Рядом с ретортой мы строим печь для обработки масел, для производства газа, богатого водородом, и для
генерации пара. Печь состоит из камеры сгорания, где используется твердое, жидкое или газообразное
топливо, и нагревательной камеры, содержащей горизонтальные реторты, заполненные несколькими
небольшими железными трубками. Один конец этих ретортов мы соединяем с испарительной камерой, в
которую масла вводятся в виде аэрозоля или пара, а также в камеру вводится необходимое количество
сильно перегретого пара под давлением, достаточным для того, чтобы протолкнуть смесь масляного пара и
пара через нагретые небольшие железные трубки для образования неподвижного газа, который, после
смешивания с указанным количеством перегретого пара, впрыскивается в нижнюю часть реторта,
содержащего уголь.
Дымовые газы печи газификации нефти целесообразно использовать для нагрева котла с целью
производства необходимого пара, а также для нагрева внешней поверхности реторты, пропуская их через
окружающий ее кожух.
Сама реторта может быть цилиндрической формы, но если используется уголь, склонный к слипанию или
засорению, мы делаем реторту конической формы, причем больший диаметр находится в нижней части.
В случае использования угля, который обугливается в рыхлом или пористом состоянии, или когда требуется
плотный твердый кокс, целесообразно применять поршень в верхней части реторты для проталкивания угля
вниз и поддержания его в компактном состоянии. Нижняя пластина поршня плотно прилегает к реторте и
может быть снабжена ребрами снизу для выравнивания верхнего слоя угля. В этом режиме работы таран
должен совершать слегка вращательное движение.
В тех случаях, когда используется поршень, бункер расположен сбоку от реторты, к которой он соединен
посредством желоба.
Если требуется металлургический кокс, не содержащий углеводородов, то в течение последних 20-30 минут
коксования смесь газа и пара или только пар подается при температуре от 700 до 900 градусов Цельсия. Для
этой цели целесообразно предварительно измельчить уголь до нужного размера и засыпать его в реторту.
При обработке бурого сланца или лигнита невозможно получить плотный кокс, в этом случае полученный кокс
можно использовать для производства энергетического газа или брикетов.
Для полного понимания изобретения мы опишем его со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором: Рисунок
1 представляет собой боковой разрез газогенераторной установки в соответствии с изобретением.
На рисунке 2 представлен аналогичный вид, иллюстрирующий модификацию.
a — это реторта, b — бункер в ее верхней части для загрузки угля, c — выходное отверстие в верхней части
для дистиллированных газов. c — это клапан у дна реторты, на который опирается уголь и который
перфорирован для пропуска смеси газа и пара к углю, чтобы тот воздействовал на последний. Этот клапан
предназначен для извлечения из реторты с целью выпуска кокса после завершения процесса газификации.
e — это съёмная крышка в нижней части реторты. f — это корпус, окружающий реторту!
1
7 — это пространство между указанным корпусом и ретортой для приема нагревательных газов,
предотвращающее потери тепла из реторты во время процесса газификации. 7 — это входное отверстие в
реторту под клапаном для подачи смеси газа, богатого водородом, и перегретого пара, а 1 — это железные
трубы, нагреваемые печью 1, в которой генерируется указанный газ, причем один конец указанных труб
сообщается трубой 1 с входным отверстием 1, а другой конец труб открывается в испарительную камеру 1, в
которую среднее или тяжелое масло распыляется из резервуара 1 с помощью трубы 17 и сопла 1, а также пар
из котла 1, также нагреваемого печью 17. 17 — это труба для подачи перегретого пара к соплу 17 на входном
отверстии 17, когда происходит смешивание указанного пара и газа, генерируемого в трубах 1, и указанная
смесь подается в реторту и проходит через топливо в ней для осуществления процесса газификации. Труба 7
1' продолжается за входное отверстие h и регулируется клапаном r для отвода избыточного газа, не
используемого в реторте. s — это дымоходная труба, идущая от печи j к корпусу f вокруг 1.
Реторта предназначена для пропуска отработанных продуктов сгорания, находящихся в печи, в указанный
корпус, откуда они выходят через выходное отверстие.
На рисунке 2 показано расположение шести поршней, которые могут использоваться совместно с ретортой
для консолидации топлива, как описано выше. t — это поршень в форме диска с ребрами на нижней стороне,
а vr — это винт, приводимый в действие гайкой w в виде маховика для подъема и опускания указанного
поршня.
В данной конструкции бункер b расположен с одной стороны реторты, к которой он соединен желобом v.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_174166.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=174166&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB174166A
[]
PATrN1 SPJtCIFICATION
Мы, компания C. BINKS (1920) LIMITED, расположенная по адресу: Черч-стрит, Экклс, графство Ланкастер,
британская компания, а также Чарльз Бинкс, Гарольд Байнс и Чарльз Лесли Бинс, директора указанной
компании, все подданные Великобритании, настоящим заявляем, что данное изобретение имеет следующую
природу: данное изобретение относится к карбюраторам для двигателей внутреннего сгорания, в частности, к
тем, которые снабжены пилотным или вспомогательным жиклером для работы на малых оборотах.
Он включает в себя главный или подающий жиклер для карбюратора, имеющий очень малый диаметр, но
больший диаметр, чем необходимо или обычно, если бы бензин подавался в него напрямую, то есть он
больше или имеет большую вместимость, чем отверстие или жиклер, через который в него подается бензин.
Под этим жиклером (или иным образом расположенным относительно него) установлен регулировочный
жиклер или регулируемый игольчатый клапан для контроля и регулирования количества подаваемого в него
бензина 2,5.
Вместо калибровочного клапана или форсунки, или в дополнение к ним, основная форсунка может быть
выполнена еще длиннее или иметь больший объем, а ее нижний конец — в виде спирали.
174,166 Целью изобретения является обеспечение запаса бензина в этом главном жиклере, когда двигатель
остановлен или работает на низкой скорости, или когда бензин подается из пилотного жиклера, при этом
главный жиклер в этих условиях заполняется из поплавковой камеры карбюратора 35 через калибровочный
клапан или жиклер. При запуске или ускорении двигателя запас бензина, содержащийся в главном жиклере —
от его верхней части до калибровочного жиклера — или отверстия, или канала, через который он подается, —
затягивается в двигатель и обеспечивает быстрый «забор», после чего, когда запас бензина исчерпан,
двигатель забирает бензин, подаваемый калибровочным жиклером или отверстием 45. По мере увеличения
частоты вращения двигателя трение, возникающее внутри длинного главного жиклера малого диаметра,
замедляет подачу бензина, предотвращая чрезмерное обогащение смеси.
Датировано 15 октября 1920 года.
Дж. Оуден О'Брайен, преемник и бывший владелец компании W. P. Thompson & Co. из Манчестера, патентный
поверенный.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в карбюраторах.
Мы, компания C0, BIDMS (1920) LIMITED, расположенная по адресу: Черч-стрит, Экклс, графство Ланкастер,
британская компания, Чарльз Бинкс, Гарольд Бинкс и Чарльз Лесли Бинкс, директора указанной компании, все
подданные Великобритании, настоящим заявляем о характере данного изобретения [Цена 1/-] и о том, каким
образом оно должно быть выполнено, что будет подробно описано и установлено в следующем заявлении: -
Данное изобретение относится к карбюраторам для двигателей внутреннего сгорания, снабженным пилотным
или вспомогательным жиклером для медленного впрыска топлива. Дата подачи заявки: 70. окт. 16, 7920. Нет,
29,264120.
Полный текст слева: 17 июня 1927 г., полный текст принят к публикации: январь. 16, 1922.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в карбюраторах.
174,106 работающий двигатель и главный жиклер, подача топлива к которому регулируется.
Предложен карбюратор без пилотного или вспомогательного жиклера, в котором топливо подается к главному
жиклеру через отверстие меньшего диаметра, чем сам жиклер, и предназначенное для регулирования с
помощью игольчатого клапана.
Также было предложено создать карбюратор, имеющий пилотный или вспомогательный жиклер 1(x) и
главный жиклер без каких-либо ограничителей на выходе, который подается через небольшое
нерегулируемое входное отверстие, так что топливо может накапливаться в жиклере во время остановки или
работы на малых оборотах, обеспечивая обогащенную смесь при запуске или ускорении.
Согласно данному изобретению, в карбюратор, снабженный пилотным или вспомогательным жиклером и
основным подающим жиклером, выполненным в виде небольшой трубки с открытым концом без суженного
отверстия, в основании или корне основного жиклера установлен регулируемый игольчатый клапан,
ограничивающий подачу топлива к жиклеру, тем самым превращая жиклер в резервуар, вмещающий
небольшой запас топлива объемом 2 л! ) бензина при работе на низких оборотах, чтобы получить более
богатую смесь для использования при запуске или разгоне двигателя.
Он будет подробно описан со ссылкой на прилагаемые чертежи, причем рисунок 3(1) представляет собой
поперечный разрез усовершенствованного карбюратора.
Поплавок A, поплавковая камера B, пилотный жиклер C, топливные каналы a, впускной патрубок D, выпускной
патрубок D1 с дроссельной трубкой d и дроссельный клапан E имеют обычную или известную конструкцию.
Главный жиклер F, имеющий известную конструкцию и расположенный во впускном патрубке D, снабжен
игольчатым регулирующим клапаном G для ограничения диаметра отверстия и регулирования подачи
топлива; размер жиклера F и клапана G позволяет подавать необходимое количество топлива.
К главному жиклеру F установлен резервуарный жиклер II, представляющий собой трубку, выступающую на
4,5 вверх в дроссельную трубку d на значительное расстояние и имеющую внутренний размер больший, чем
входное отверстие J жиклера F, ограниченное клапаном -U. Верхний конец трубки открыт, без каких-либо
суженных или ограниченных отверстий, препятствующих полному заполнению топливом. Этот длинный
резервуарный жиклер F также оказывает замедляющее воздействие на бензин (или другое топливо). Когда
двигатель остановлен или закрыт, и топливо подается из пилотного жиклера C, благодаря ограничению
потока в жиклере F клапаном G, резервуар 55 струи iH постепенно накапливает запас топлива, который при
запуске или ускорении двигателя всасывается быстрее, чем топливо, подаваемое из жиклера F, тем самым
временно обеспечивая обогащенную смесь в критический момент запуска или ускорения. Когда двигатель 6,5
набирает скорость, подается только регулируемое количество топлива, проходящее через жиклер F в
соответствии с регулированием клапана G.
В свете вышеизложенного, подробно описанного и уточненного характера нашего изобретения и способа его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_174167.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=174167&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB174167A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 16 октября 1920 г. № 29,293/20.
Фотография слева: 16 июля 1927 года.
Завершено: Янв. 16, 7922.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования ветровых стекол для использования на транспортных средствах.
Мы, Реджинальд Уолтер Модслей, подданный Великобритании, и компания «Стандарт Мотор Лимитед»,
британская компания, обе расположенные по адресу: Кэшс Лейн, Ковентри, Уорикшир, настоящим заявляем,
что сущность данного изобретения заключается в следующем: во многих автомобилях с четырьмя и более
сиденьями принято устанавливать прозрачное ветровое стекло перед задними сиденьями, но такие стекла
специально устанавливаются для этой цели и являются сравнительно сложными и дорогостоящими. Целью
настоящего изобретения является обеспечение защиты пассажиров задних сидений с использованием
экранов, которые обычно выполняют другую функцию. На некоторых автомобилях боковые шторки или
панели капота частично или полностью открываются и закрываются вместе с дверями кузова, как, например,
описано в нашем предыдущем патенте № 7524 от 1911 года. Настоящее изобретение позволяет использовать
эти прозрачные боковые панели также для образования ветрового стекла перед задними сиденьями.
Согласно данному изобретению, две такие боковые панели расположены поперечно по корпусу и перед
задними сиденьями, и они соединены между собой таким образом, чтобы обеспечить взаимную поддержку и
экран необходимой ширины. Например, панели могут быть скреплены между собой защелками или
прикреплены к подходящей раме, которая является складной и может складываться в удобное для
размещения место на теле.
В одной из конструкций, в которой панели представляют собой цельные прямоугольные рамы с прозрачными
элементами [цена 1-]:
В родительских центрах используется Т-образная опорная рама. Горизонтальная часть этой конструкции
проходит поперек кузова, а ее концы опираются на боковые стороны кузова и крепятся к ним с помощью
любых подходящих быстросъемных крепежных элементов, которые могут представлять собой шарниры,
позволяющие перемещать один конец 45 вперед для доступа к задним сиденьям. К центру этого
горизонтального элемента крепится вертикальный элемент, предпочтительно с помощью шарнира, что
позволяет ему складываться. В открытом состоянии рама имеет форму перевернутой буквы Т. К
вертикальной стойке крепятся вертикальные стороны двух панелей капота, а к горизонтальной стойке —
нижние кромки этих панелей. Таким образом, две прозрачные панели опираются на раму, которую можно
наклонять и перемещать по желанию, а для выдерживания давления воздуха спереди можно использовать
любые подходящие растяжки. Например, концы кабеля могут быть прикреплены к боковым сторонам корпуса
перед экраном, при этом промежуточная часть кабеля может быть соединена с верхними углами панелей, а
центральная часть может быть закреплена на вертикальной стойке рамы с помощью какого-либо
регулируемого устройства, позволяющего изменять натяжение тросов и наклон экрана.
В другой конструкции, где используются панели, состоящие из двух прямоугольных рамок размером 70 мм с
прозрачными центрами, соединенных между собой гибкой соединительной лентой, один прямоугольник
каждой панели располагается поперек вагона, а другой прямоугольник выступает назад вдоль боковой
стороны вагона размером 75 мм, образуя боковой экран. Две панели lcu et 174,167174,167 соединяются
между собой подходящими крепежными элементами, с опорной рамой или без нее, а углы вблизи гибких
петель могут опираться на боковые стороны корпуса, причем опоры предпочтительно имеют форму гнезд,
позволяющих панелям поворачиваться и быстро отсоединяться от них.
Таким образом, прозрачные панели, которые обычно закрывают боковые части капота, расположены таким
образом, чтобы образовать прозрачный экран перед задними сиденьями.
Датировано 15 октября 1920 года.
Эрик У. Уолфор, член дипломированного института патентных поверенных, Хертфорд-стрит, Ковентри,
представитель заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования ветровых стекол для использования на транспортных средствах.
Мы, Реджинальд Уолтер Магудслей, подданный Великобритании, и компания «Стандарт Мотор Лимитед»,
британская компания, обе расположенные по адресу: Кэшс Лейн, Ковентри, Уорикшир, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Соседние файлы в папке патенты